Расчет параметров однопредметной поточной линии
Расчет параметров
однопредметной поточной линии
На первом этапе рассчитаем такт,
ритм и темп поточной линии и выполним действия по синхронизации
технологического процесса, т.е. проектирование операций, по трудоемкости равных
или кратных такту, путем объединения технологических переходов.
Такт - это промежуток времени между
запуском (или выпуском) двух смежных изделий на лиги. Его определим по формуле:
r=Fд/Nз,
где Fд - плановый фонд времени работы
линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт
оборудования и регламентирующих перерывов (примем 480 мин. - 8 ч, асов работы и
20 мин. на потери рабочего времени, итого 480-20=460 мин.), мин; Nз - программа запуска за тот же
период времени (по условию 220 шт.), шт.
Получаем: r=460/220=2,091 мин.
Темп поточной линии (Т) - величина,
обратная такте, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу
времени с поточной линии.
Т=60/r.
Получаем: Т=60/2,091=28,7
Ритм (R) определяется по формуле:
R=r·p,
где r - такт поточной линии; р - величина
транспортной партии, шт.
Получаем:
R=2,091·4=8,364 мин.
Результаты синхронизации сведем в
таблицу.
Результаты синхронизации
технологического процесса при r=2,091
|
Номер перехода
|
Трудоемкость переходов по вариантам, мин.
|
Номер операции
|
|
технологического перехода
|
операции
|
|
|
1
|
0,75
|
2,15
|
1
|
|
2
|
0,55
|
|
|
|
3
|
0,85
|
|
|
|
4
|
0,6
|
2
|
2
|
|
5
|
1,4
|
|
|
|
6
|
1,65
|
4,15
|
3
|
|
7
|
0,7
|
|
|
|
8
|
1,8
|
|
|
|
9
|
1,4
|
6,25
|
4
|
|
10
|
2,3
|
|
|
|
11
|
1,05
|
|
|
|
12
|
1,5
|
|
|
|
13
|
0,4
|
6,3
|
5
|
|
14
|
0,7
|
|
|
|
15
|
0,8
|
|
|
|
16
|
0,3
|
|
|
|
17
|
0,4
|
|
|
|
18
|
0,4
|
|
|
|
19
|
1,6
|
|
|
|
20
|
|
|
На втором этапе определяем
количество рабочих мест по каждой операции - расчетное и принятое, общее число
рабочих мест на линии, коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции и
общий.
Расчет количества оборудования
осуществляем исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:
Cpi=ti/r,
где Cpi - расчетное число
рабочих мест на одной операции процесса; ti - норма времени на
i-ю
операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.
Принятое число рабочих мест (Спрi) определяется округлением
расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитываем, что на
стадии проектирования допускается перегрузка 10-12% на каждое рабочее место.
Коэффициент загрузки i-го рабочего места определяется по
формуле:
Кз= Cpi/ Спрi
Средневзвешенный коэффициент
загрузки оборудования Кз поточной линии определяется отношением:
,
где m - количество операций на поточной линии.
Результаты расчетов
заносим в таблицу.
Количество рабочих мест
на линии и их загрузка при r=2,091
|
Номер операции
|
Трудоемкость, мин
|
Число рабочих мест
|
Коэффициент загрузки рабочих мест
|
|
|
расчетное
|
Принятое
|
|
|
1
|
2,15
|
1,03
|
1
|
1,03
|
|
2
|
2
|
0,96
|
1
|
0,96
|
|
3
|
4,15
|
1,985
|
2
|
0,993
|
|
4
|
6,25
|
2,989
|
3
|
0,996
|
|
5
|
6,3
|
3,013
|
3
|
1.004
|
|
Итого
|
20,85
|
9,977
|
10
|
0,997
|
На третьем этапе определяем длину
конвейера и скорость движения ленты конвейера. Расстояние между двумя соседними
рабочими местами принимаем равным l=1400 мм.
В нашем случае используем конвейер с
односторонним расположением рабочих мест, его длинна составит:
мм
Скорость ленты конвейера
при непрерывном движении рассчитываем в соответствии с тактом поточной линии:
V=l/r=1400/2,091=669,536 мм/мин
На четвертом этапе для
упорядочения работы, повышения ответственности рабочих выполним адресование, то
есть определение через какие рабочие места должен пройти каждый экземпляр
изделия и занесения этих данных в таблицу. Для этого определим число периодов
конвейера и произведем разметку его ленты. Число периодов конвейера представляет
собой отвлеченное число, наименьшее кратное всем числам рабочих мест по
операциям.
Так, в нашем случае: Спр1,2=1,
Спр3=2, Спр4,5=3 то следовательно, число периода
конвейера равно П=3*2*1=6. Лента конвейера делится на 2 деления (номера) и за
каждым рабочим местом закрепляются определенные номера.
Закрепление номеров за
рабочими местами на поточной линии
|
Номер операции
|
Номер рабочих мест
|
Закрепление номера
|
Число закрепленных номеров
|
|
1
|
1
|
1,2,3,4,5,6
|
6
|
|
2
|
2
|
1,2,3,4,5,6
|
6
|
|
3
|
3
|
3
|
|
4
|
2,4,6
|
3
|
|
4
|
5
|
1,3
|
2
|
|
6
|
2,4
|
2
|
|
7
|
5,6
|
2
|
|
5
|
8
|
1,3
|
2
|
|
9
|
2,4
|
2
|
|
10
|
5,6
|
2
|
На пятом этапе осуществляем расчет
всех видов заделов на поточной линии. Поскольку размеры технологического и
транспортного заделов зависят от параметров оборудования и технологического
процесса, количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых
одновременно на рабочем месте, принимаем в данном задании равным 1, а размер
операционной партии - равным заданной величине транспортной партии. Страховой
(резервный) задел принимаем равным 0,1 от планируемой программы
производственного запуска за смену (Nз).
Технологический задел представляет
собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в
процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах:
ед.,
где 
-
число рабочих мест на i-й
операции; ni - количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых
одновременно на рабочем месте.
Транспортный задел
состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе
перемещения между рабочими местами с помощью транспортных устройств.
При непрерывной
транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается следующим образом:
Zтр=L·р/V, где
L
- длина рабочей части конвейера, м.; р - размер операционной партии, шт.; V - скорость движения конвейера, м/мин.
Получаем: Zтр=14000·4/669,536=83,64 ед.
Страховой задел (Zстрах) нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства
случайных перебоев в работе оборудования и др. Его величина составит: Zстрах=4·0,1=0,4 ед.
Оборотный задел
представляет собой сумму трех предыдущих заделов.
Zоб=
Zтехн+ Zтр+
Zстрах=10+83,64+0,4=94,04 ед.
На шестом этапе
определим длительность операционного и производственного циклов для одного
изделия и для условной партии. Размер условной партии принимаем кратным размеру
программы производственного запуска за смену, т.е. равным 4 ед.
Длительность
операционного цикла определим по формуле:
,
где n - количество деталей в производственной партии, шт.; ron - число операций; tшт.i - норма времени на выполнение каждой операции, мин; Ср.м.i - количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей
на каждой операции; 
-
время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе,
мин.; р - размер передаточной партии, шт.
Получаем:
мин.
Производственный цикл
изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и
естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие
составляющие и определяется по формуле:
,
где 
-
коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Тмо - время
межоперационных пролеживания между двумя операциями (принимаем равным 0); Тсм -
длительность рабочей смены, ч. (принимаем 8 ч); d
см - число смен (принимаем 2); Квн (планируемый коэффициент выполнения норма на
операциях (получаем 1); Тс - длительность естественных процессов (принимаем
равным 1).
Получаем:
Повышение степени непрерывности
производственного процесса и сокращение длительности цикла достигается,
во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами
организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.
Организационные мероприятия должны
предусматривать: сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным
пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения
параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения
системы планирования; построение графиков комбинирования различных
производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени
выполнения смежных работ и операций; сокращение перерывов ожидания на основе
построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального
запуска деталей в производство; внедрение предметно-замкнутых и
подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает
длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на
транспортировку.
поточный линия производственный такт
Список литературы
1.Антонов АН. Основы
современной организации производства: Учебник - М.: Изд-во «Дело
и сервис», 2004.
2.Дубровин И.А. Экономика
и организация производства. - М.: ИТК «Дашков и К», 2006.
3.Евменов А.Д.
Организация, регулирование и планирование деятельности систем телевидения. -
СПб.: Изд. СПбГУКиТ, 1998.
4.Егорова Т.А. Организация
производства на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004.
5.Золотогоров В.Г.
Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие. - М.:
Изд-во «Книжный дом». 2005.
6.Мескон М.Х., Альберт М.,
Хедоури Ф. Основы менеджмента. - М.: Дело, 2005.
7.Организация производства
и управление предприятием: Учебник. Под ред. О.Г. Туровца. - М.: ИНФРА-М, 2002.
8.Родионова В.Н. Организация
производства и управление предприятием. - М.: Изд-во «РИОР»,
2005.
9.Туровец О.Г. Организация
производства на предприятии: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2005.
10.Туровец О.Г. Теория
организации. - М.: Изд-во «РИОР», 2006.
11.Управление организацией:
Учебник. /Под ред. А.Г. Поршнева. - М.: ИНФРА-М, 2000.
12.Фатхутдинов Р.А.
Организация производства: Учебник. - М.: Инфра-М. 2005.
13. Хаббард Л.Р. Основы организации. М.: Изд-во «NEW ERA». 2003.