Наладка компонентов и техническое обслуживание линии для производства колбасных изделий

Титульный лист

Содержание

Введение. 3

Глава 1. Технология и оборудование для производства колбасных изделий. 6

1.1 Технология производства колбасных изделий. 6

1.2 Виды и типы оборудования для производства колбасных изделий. 9

1.3 Принцип работы линии для производства колбасных изделий. 17

1.4 Описание комплектующих компонентов линии для производства колбасных изделий. 18

Глава 2. Техническое обслуживание и наладка компонентов линии для производства
колбасных изделий. 27

2.1 Причины неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства
 колбасных изделий. 27

2.2 Устранение неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий. 36

2.3 Общие требования техники безопасности при производстве колбасных изделий. 38

Глава 3. Утилизация жидких отходов мясоперерабатывающего производства. 41

3.1 Специфика процесса утилизации жидких отходов. 41

3.2 Воздействие жидких отходов мясной промышленности на экологию.. 45

3.3 Экологические аспекты утилизации жидких отходов после мойки оборудования. 47

Заключение. 50

Список использованной литературы.. 52

Приложения. 54

Введение

Рынок мясных продуктов является одним из крупнейших рынков продовольственных товаров. Он имеет весьма устойчивые традиции, его состояние оказывает существенное влияние на другие рынки продуктов питания. Мясо употребляется непосредственно в пищу, используется для выработки колбасных изделий, консервов, полуфабрикатов. Сырьем для мясной промышленности служат сельскохозяйственные животные (убойный скот) и птица.

Колбасные изделия - вид мясопродуктов, пользующиеся большим спросом у населения.Технологическое оборудование является неотъемлемой частью промышленного пищевого предприятия или заведений общественного питания. В него входит целый комплекс различных агрегатов, механизмов и устройств, которые автоматизируют производственные процессы, повышают производительность и гарантируют соблюдение технологии приготовления, норм безопасности и т.п. Оборудование для пищевой промышленности состоит из различных механизмов и автоматических устройств, которые образуют комплексные технологические линии. Современное пищевое производство предлагает потребителям широкий ассортимент продукции. Переработка исходного сырья и разнообразие производимых товаров требуют применения соответствующих технологий.

Актуальность темы дипломного проекта заключается в том, что производство любых продуктов питания требует постоянного внедрения инновационных технологий, призванных оптимизировать большинство рабочих процессов и довести их до автоматизации, насколько это возможно. Внедрение инновационных технологий в производство мясных продуктов имеет огромное значение с точки зрения качества и безопасности продукции, экономической эффективности и снижения вредного воздействия на окружающую среду. Первое и главное преимущество заключается в улучшении качества продукции. Новые технологии помогают осуществить более точный контроль за процессом производства, что позволяет минимизировать возможность появления дефектов и отклонений в продукции. Кроме того, благодаря использованию инновационных методов при производстве мясных продуктов, появляется возможность создавать продукты с более сложными вкусовыми и питательными характеристиками, что увеличивает их конкурентоспособность.Второе преимущество состоит в экономической эффективности. Внедрение инновационных технологий может помочь увеличить производительность и снизить издержки. Кроме того, это может снизить затраты на энергию и сырье, что также способствует повышению конкурентоспособности предприятия. Третье преимущество заключается в снижении вредного воздействия на окружающую среду. Некоторые инновационные технологии могут сократить использование ресурсов и энергии, что в свою очередь может сократить выбросы вредных веществ и уменьшить нагрузку на природные ресурсы и экосистемы.Таким образом, внедрение инновационных технологий в производство мясных продуктов имеет большое значение для качества продукции, экономической эффективности и экологической безопасности. Оно позволяет производить более качественную продукцию, сокращать издержки и снижать вредное воздействие на окружающую среду. Все это способствует развитию отрасли и повышению жизненного уровня населения.Инновационные технологии в производстве порционных колбасных изделий, на данный момент лучшее, что может предложить современный рынок оборудования, - линии для производства колбасных изделий, включающие в себя системы навешивания колбасных изделий и дополнительное оборудованием, делающее технологический процесс более эффективным.

Благодаря модульной конструкции линий для любого применения имеется подходящее решение. На выбор представлены: полная автоматизация за счет автоматической смены оболочек и подачи гофрированных оболочек с применением накопителя оболочек или вытягивание оболочек вручную. Но, как и любое оборудование, данные линии нуждаются в регулярной профилактике, наладке и техническом обслуживании, чтобы работать на высоком уровне и обеспечивать высокую производительность и качество продукции.

Целью написания дипломного проекта является изучение процесса по наладке и техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий, имеющуюся в мясоперерабатывающем цеху на предприятии ООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром».

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:  

·   Изучить технологию и оборудование для производства колбасных изделий;

·   Описать принцип работы, технические характеристики и комплектующие компоненты линии для производства колбасных изделий;

·   Изучить правилатехнического обслуживания и наладки компонентовлинии для производства колбасных изделий;

·   Проанализироватьпричины неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий;

·   Ознакомиться с общими требованиями техники безопасности при производстве колбасных изделий;

·   Рассмотреть вопросы по утилизации жидких отходов мясоперерабатывающего производства;

·   Изучить общие принципы составления инструкций, в том числе правила составления инструкций по техническому обслуживанию оборудования;

·   Разработать инструкцию по техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий.

Объектом дипломного проекта является линия для производства колбасных изделий. Предмет – техническое обслуживание линии для производства колбасных изделий.

Работа дипломного проекта состоит из введения, трёх глав основного содержания, заключения, списка используемой литературы и приложений.  В первой главе «Технология и оборудование для производства колбасных изделий» рассмотрена технология производства колбасных изделий; рассмотрены виды и типы оборудования для производства колбасных изделий; описаны принцип работы и технические характеристики линии для производства колбасных изделий, а также комплектующие компоненты линии для производства колбасных изделий.Во второй главе «Техническое обслуживание и наладка компонентов линии для производства колбасных изделий» проанализированыпричины неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий; описаны способы устранения неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий.Изучены общие требования техники безопасности при работе с оборудованием для производства колбасных изделий.В третьем главе «Утилизация жидких отходов мясоперерабатывающего производства» рассмотрены вопросы о специфике процесса утилизации жидких отходов, о воздействии жидких отходов мясной промышленности на экологию, а также рассмотрены аспекты утилизации жидких отходов после мойки оборудования на предприятии ООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром». Список используемой литературы включает в себя нормативные документы, основную и дополнительную литературу по теме дипломного проекта Приложение содержит габаритные чертежи линии для производства колбасных изделий, разработанную инструкцию по техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий, а также список технических терминов по теме дипломного проекта – глоссарий.

Глава 1. Технология и оборудование для производства колбасных изделий

1.1  Технология производства колбасных изделий

Согласно ГОСТ 23670-2019колбасные изделия - это продукты, которые изготавливаются из мясаи специй.Настоящий стандарт распространяется на мясные вареные колбасные изделия - вареные колбасы, сосиски, сардельки, выпускаемые в охлажденном виде, предназначенные для непосредственного употребления в пищу и приготовления различных блюд и закусок. Они могут быть приготовлены путем варки. Колбасы и сосиски являются популярным продуктом в рационе питания людей во всем мире.

Производство колбасных изделий состоит из нескольких этапов. К первому этапу производства колбасных изделий относится закупка сырья у поставщиков. Для производства колбасных изделий используют мясо свиньи, говядину и курятину. Проводиться осмотр качества, проверяются сертификаты и справки с СЭС (санитарно-эпидемиологической службы). Отобранное сырье отправляется в холодильник или в цех обвалки для проведения разделочных работ. Для приготовления продукта высшего качества используют горячее парное мясо животного. Колбасные изделия изготавливают из парного, охлажденного или размороженного говяжьего мяса, или охлажденной свинины, иногда из мяса птицы. Кроме мяса для улучшения вкусовых качеств в продукт добавляют соль, чеснок и другие специи, пряности, молоко, сливочное масло, сыр, яйца, сахар или глюкозу.

Замороженное сырье используется при отсутствии признаков порчи и прогоркания жира. Производство качественных колбасных изделийтребует использования очищенного филе в качестве сырья. Для этого проводят отделение жил, соединительной ткани, костей и жира, от мясных заготовок. Филе нарезают кусками весом 300 – 600 грамм.

Обработка свежей свинины, говядины или курятины, не имеет особого отличия. В дальнейшем филе отправляется на производство колбасных изделий или в холодильник для заморозки и длительного хранении. Проводят измельчение свежего мяса для получения кусков фарша крупных фракций. На мелких предприятиях для этих целей, используют электрические мясорубки с решеткой 15 – 25 мм. На крупных мясокомбинатах используют аппарат с трехлопастными винтами, в который можно загрузить одновременно до 10 кг сырья. Полученную смесь перемещают в куттер и добавляют холодную воду с мелкодроблёным льдом. Время обработки в куттере говяжьего мяса со льдом и водой 5 – 8 минут. Свинина с говядиной требует меньше времени – 3 – 5 минут. Согласно рецептуре, добавляют молоко, специи, жир и другие компоненты. Сахар добавляют в фарш только при смешивании говядины со свининой.  Фарш перерабатывают до появления мелких фракций и однородной массы. Готовую пасту загружают в специальный гидравлический или пневматический шприц – дозатор.

Под давлением в набивочной машине уплотняют массу и выдавливают все воздушные пузырьки. Синтетическую или коллагеновую длинную оболочку надевают на шприц и заполняют ее пастой. Современные аппараты позволяют измерять длину и перекручивать оболочку без участия оператора.

Колбасные изделияподвешиваются на тонкие палки с интервалом 3-5 см. Далее колбасное изделие в специальных помещениях, термокамера, при температуре 45 – 90 градусов в течение 40 – 120 минут провариваетсяпаром или водой. При необходимости, в соответствии с рецептом, колбасные изделия подвергаются копчению. Топливом для копчения служат опилки или дрова лиственных и хвойных пород деревьев. После этого колбасные изделия охлаждают, фасуют и упаковывают.

Процесс изготовленияколбасных изделий делится на следующие этапы:

· Подготовка сырья. Туши тщательно промываются и разделываются на анатомические части с помощью ножей или дисковых пил. Топоры для этого не используются, так как в этом случае велика вероятность попадания в мясо обломков костей.

· Обвалка. Мышечную, жировую и соединительную ткани можно отделять от костей вручную, используя специальные ножи, или с помощью мясокостного сепаратора. Механическая обвалка - менее трудозатратный и более эффективный процесс, чем ручная. Обвалка происходит на специальных столах.

· Жиловка. Жилование – процесс удаления хрящей, сухожилий, мелких косточек, кровеносных сосудов, пленок. Все это плохо разваривается и с трудом усваивается организмом человека. Процедура осуществляется вручную с помощью специальных ножей, или автоматическим способом с применением шнекового пресса. На этом этапе мясо делят на сорта — высший и первый.

· Первичное измельчение и посол. Сырье нарезается на куски с помощью куттера, измельчается в мясорубке и засыпается солью(2-3 кг соли на 100 кг мяса). На этом же этапе добавляют азотистуюкислоту - нитрит, а если колбасные изделия готовят из смеси говядины и свинины, кладут и сахар. Для оптимизации процедуры посола используют мясомассажер — агрегат для перемешивания мяса с солью. Его применение способствует интенсивному проникновению посолочных веществ во все слои сырья.

· Созревание. Посоленное мясо выдерживается несколько часов в холодильной камере при температуре 3-4 градуса, после чего приобретает клейкость, влагопоглощающие свойства и устойчивость к воздействию микробов.

· Охлаждение. Для понижения температуры фарша используют лед, выработанный ледогенератором. В зависимости от рецептуры в сырье на этом этапе могут класть сыр, крупы, специи, животный жир и другие добавки.

· Вторичное измельчение. Мясо повторно измельчают до однородной массы в мясорубке или куттере. Применение вакуумного куттера предпочтительнее, чем обычного, так как при измельчении в фарше содержится значительно меньше пузырьков воздуха. На вкусовые качества фарша влияет его температура во время измельчения. Чтобы фарш не перегревался, в него добавляют холодную воду и чешуйчатый лед. В зависимости от марки оборудования процесс занимает от 8 до 12 минут.

· Набивка.Набивка – процесс наполнения фаршем колбасных оболочек. Они могут быть искусственными целлюлозными или изготовленными из кишок. Для набивки используют вакуумные шприцы. Колбасные изделия отделяют друг от друга перекручиванием. Производительность данного процесса, экономия времени и трудозатрат значительно увеличивается при использовании автоматической колбасной линии - аппарата, дозирующего порции фарша, наполняющего им оболочку и перекручивающего ее.

· Осадка. После формирования колбасных изделий их навешивают на рамы и выдерживают 2-3 часа перед тепло обработкой для уплотнения фарша и восстановления взаимодействия химических связей между разными частями фарша, нарушенных в процессе шприцевания. Продукт становится упругим и сочным, улучшается его консистенция, испаряется избыток влаги.

· Копчение. Эту процедуру, как и варку, производят с целью стерилизации сырья и придания изделию нужного цвета. Колбасные изделия, не соприкасаясь друг с другом, обрабатывают дымом из сухих дров или опилок в термокамере. Чтобы колбасные изделия не потеряли свои вкусовые качества, постепенно нагревают камеру с находящимися в ней изделиями. Температура в центре каждогоколбасного изделия не должна превышать 40 градусов. Обработанные изделия имеют розовый цвет и сухую оболочку. После копчения продукт сразу направляют на варку.

· Варка. Варкаколбасных изделий осуществляется в горячей воде, на пару или с помощью паровоздушной смеси. Процесс происходит в варочных котлах или термодымовых камерах с системой автоконтроля температуры и влажности воздуха. При варке в воде изделия сохраняют равномерную окраску и гладкую оболочку. Тепловая обработка паром позволяет загружать колбасные изделия прямо на рамах, что дает возможность организовать поточный метод тепловой обработки. Процесс зависит от размеров и сорта изделий и длится от 10 до 30 минут, до тех пор, пока температура в центре колбасных изделий не достигнет 68-72 градусов.

· Охлаждение. Готовые обработанные колбасные изделия отправляются под холодный душ на 15-20 минут, а затем в охлаждающую камеру на 4-6 часов. Процедура выполняетсядля окончательного уничтожения вредных микроорганизмов, содержащихся в сырье, сохранения его товарного вида и уменьшения потерь веса.

· Замораживание. Изделия, которые предназначены для долгого хранения или транспортировки, обычно замораживают до температуры 10-18 градусоввтечение 10-24 часов.

· Проверка качества. Качество колбасных изделий контролируется методом органолептического анализа, для этого колбасные изделия нагревают до 90-95градусов. Такжепроводитсяхимическийанализсоставаизделий. Поверхностьизделийдолжнабытьчистойигладкой, безжировыхподтеков, оболочка—неповрежденной, цвет—равномерным. При накалывании готовых изделий на их поверхности должны выступать капли водно-жировой эмульсии. Продукция высокого качества имеет запах специй и копчения, в меру соленый, приятный вкус. Температура в центре каждого изделия, поступающего на реализацию, должна быть от 0 до 15градусов.

· Хранение. В охлаждаемых помещениях остывшие колбасные изделияхранятся в подвешенном состоянии при температуре не выше 5градусов и относительной влажности воздуха 75% до 2 суток, в неохлаждаемых помещениях — при температуре не выше 15градусов не более 12 час. Мороженые колбасные изделия хранятся в холодильниках при температуре не выше минус 8 градусов до 3 месяцев, в коробках и ящиках из гофров, картона или дерева.

· Упаковка. Готовые изделия упаковывают с помощью вакуумного упаковщика в полиэтиленовые пакеты, наклеивают на них этикетки и размещают в чистых сухих ящиках из картона, дерева или гофры.

1.2 Виды и типы оборудования для производства колбасных изделий

Для изготовления колбасных изделий необходимо наличие определенного оборудования. Перечислим оборудование, которое необходимо для производства колбасных изделий:

1.   Дефростер;

2.   Мясомассажоры;  

3.   Фаршемешалка; 

4.   Ледогенератор;

5.   линии для производства колбасных изделий, включающей в себя систему навешивания колбасных изделий RHS 230

6.   Термокамера;

7.   Чеквеер.  

Одним из самых важных типов оборудования на производстве являетсяустройстводефростер (Рис. 1), которое интегрируется на производство, для размораживания замороженных продуктов.

Рис. 1. Устройстводефростер и его схема

Устройство состоит из теплоизолированной камеры (1), на потолке которой поперечно боковым стенкам смонтированы в один ряд четыре однотипных вентилятора (2), при этом пара средних вентиляторов укомплектована генераторами тепла воздуха, а один из крайних - генератором холода (4). Камера снабжена затвором (5) и между ее полом и потолком на гибком тросе (6), связанном с лебедкой (7), подвешен экран (8), разделяющий полость камеры на две секции - верхнюю (9) и нижнюю (10). Таким образом, экран имеет возможность перемещаться в вертикальном направлении, изменяя объемы секций (9) и (10). Экран в зоне крепления вентиляторов к потолку камеры снабжен гибким фартуком (11), исключающим переток воздуха из нижней секции в верхнюю секцию помимо вентиляторов. Перед последними в верхней секции на экране располагаются жалюзи, образованные не связанными друг с другом вертикальными пластинами (12), каждая из которых имеет ось вращения (13), пропущенную через экран в нижнюю секцию (10) и снабженную ручным приводом поворота пластин, представленным рукояткой (14) с фиксатором (15). Экран может занимать два крайних положения по вертикали: первое - на максимальной высоте в период проведения загрузочно-разгрузочных работ, т.е. в период манипулирования контейнерами (16) с брикетами пищевого продукта, и второе - на минимальной высоте, когда экран практически лежит на контейнерах, что соответствует началу рабочего процесса термообработки, который включает совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения.

Принцип работы дефростера состоит в том, что при подаче электрического тока на электроды, молекулы воды, которые имеются в самом сырье, приходят в движение. Такое трение на межмолекулярном уровне вырабатывает необходимое тепло, причём продукт нагревается равномерно.За счёт скорости разморозки (процесс занимает не более 15 минут), которую обеспечивает данный способ, сокращается рост бактерий, и продукт теряет значительно меньше своей массы. Процедура удобна тем, что при помощи регулировки скорости движения и подачи энергии можно контролировать температуру сырья.Между тем радиочастотная дефростация на выходе даёт продукт, температура которого не превышает 0 градусов.

Одна из главных особенностей заключается в том, что продукт размораживается равномерно. В условиях радиочастотной разморозки уменьшается рост бактерий.Таким образом, процессвоздушно-капельной дефростации можно считать - снижение роста бактерий.

Вакуумный мясомассажер- один из типов пищевого оборудования, используемого на мясоперерабатывающих предприятиях. Предназначен для перемешивания и массирования с одновременным вакуумированием мясосырья при посоле, что позволяет улучшить качественные показатели мясопродуктов и интенсифицировать процессы распределения и проникновения посолочных ингредиентов.    

Безвакуумногомясомассажера практически невозможно приготовление колбасных изделий, так как процесс проходит в условиях вакуума, что позволяет сохранить вкусовые качества сырья. После прохождения процесса массирования в мясомассажере, сырье приобретает мягкость, при этом сохраняя свою сочность, аромат и натуральный цвет.

На рисунке 2 показано однотипное конструктивное устройство вакуумного мясомассажера, где:  

1.   Станина;

2.   Камера;

3.    Мотор-редуктор электропривода камеры;

4.   Вакуумный насос;

5.   Отвод-заборник вакуумной системы;

6.   Крышка камеры;

7.   Щетки обезжиривающие;

8.   Опорные катки;

9.   Шкаф электрический;

10.  Пульт управления;

11.  Цепь привода камеры;

12.  Подшипник опорный;

13.  Пробка сливная;

14.  Регулируемые опоры;

15.  Фильтр.

Рис. 2. Вакуумный мясомассажер и его схема

На следующем этапе при подготовке сырья используютсяфаршемешалки (Рис. 3), они предназначены для перемешивания до требуемой консистенции мясного фарша со всеми компонентами, предусмотренными рецептурой и процессами производства, и применяются в мясных цехах предприятий общественного питания и специализированных цехах по выпуску мясных полуфабрикатов и колбасных изделий.

Рис. 3. Фаршемешалка и еёконструктивное устройство

На рисунке 3 показано однотипное конструктивное устройство фаршемешалки, где:

1.   Станина;

2.   Электродвигатель;

3.   Привод;

4.   Ёмкость;

5.   Спирали месильные;

6.   Крышка решетчатая;

7.   Крышки для выгрузки фарша.

Холодильный агрегат ледогенератор (Рис.4) - устройство, которое используется для производства льда в больших количествах в промышленных целях. Он работает по принципу механического охлаждения.

Основные компоненты агрегата - компрессор, конденсатор, испаритель, клапаны и трубы. Компрессор сжимает хладагент (обычно фреон) и качает его в конденсатор, где происходит отвод тепла и конденсация газа в жидкость. Затем теплообмен посредством перегрева происходит в трубках испарителя, где жидкий фреон расширяется и испаряется. Это приводит к охлаждению воды, и тем самым создает лёд.

Внутри агрегата находятся емкости для хранения воды и подогрева, а также механизм формирования льда. Льдообразующие блоки формируются путем непрерывного охлаждения и затвердевания воды в специальных камерах внутри агрегата.

Ледогенераторы имеют высокую производительность, могут производить от нескольких десятков килограммов до нескольких тонн льда в день. Они используются в широком спектре отраслей. Холодильный агрегат ледогенератор - незаменимое устройство для производства и хранения льда в больших объемах.

Рис. 4.Общий видхолодильного агрегаталедогенератор

Линии для производства колбасных изделий (Рис.5) –автоматические линии с функциями подачи фарша, перекрутки и навешивания, которые обеспечивают экономически рентабельное производство колбасных изделий в натуральной или искусственнойоболочках при наивысшей эксплуатационной гибкости. Они позволяют достичь максимальной производительности при порционировании и перекруткеколбасных изделийот200 до 500 порций в минуту.Благодаря модульной конструкции линии гарантируют высокуюпроизводительность для экономически рентабельного производства.

Рис. 5.Общий видлинии для производства колбасных изделий

Одним из наиболее значимых отличий линии для производства колбасных изделий является их ёмкость. Некоторые линии могут иметь ёмкость 150литров, а другие – до 400 литров. Выбор системы навешивания зависит от производительности производственной линии и требуемой скорости производства. Другое важное отличие линии для производства колбасных изделий - механизм подачи продукта. Некоторые линии оснащены пневматическим приводом, где заполнение происходит из-за подачи давления воздуха. Другие могут иметь гидравлический привод, где продукт нагнетается под высоким давлением. Третий тип линий использует поршневой механизм, где продукт нагнетается под давлением поршня.

Также цены на линии для производства колбасных изделий разные в зависимости от производителя, цена данных линий в среднем на рынке составляет от 2 до 8 миллионов рублей.

Несмотря на то, что различные линии для производства колбасных изделийимеют различные размеры, формы, ёмкости, механизмы подачи и насадки, общей целью всех линии для производства колбасных изделий является точное и эффективное изготовление колбасных изделий в условиях минимальных потерь и сбоев.

Термокамера- оборудование для термической обработки колбасных изделий, а именно варки и копчения. Представляет собой теплоизолированный шкаф, закрывающийся, с одной стороны двустворчатыми дверцами. В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система воздуха распределения, состоящая из воздуховодов и двух рядов сопел. В целях равномерного распределения воздушного потока сопла оборудованы двумя специальными распределительными клапанами. При их вращении сопла периодически открываются и закрываются.Привод клапанов осуществляется от индивидуального электродвигателя. Воздушный поток из сопел направляется вниз, отражается от пола, поднимается вверх и через воздуховод удаляется из камеры. В верхней части камеры для увлажнения воздуха и снижения его температуры смонтированы форсунки. Вода, распыленная форсунками веерообразно, подхватывается струей горячего воздуха, частично испаряется, а частично собирается на полу и отводится через сточный люк. В процессе термообработки люк плотно закрыт. Процесс термообработки в термокамере происходит за несколько последовательно выполняемых операций.

Подсушка продукта осуществляется горячим воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух нагревается, проходя через рабочую поверхность. По распределительным трубам он подается к соплам. Дымоход при этом перекрыт заслонкой.

Для варки используют горячий пар, поступающий в камеру через перфорированную трубу под давлением около 200 кПа. Конденсат пара собирается в нижней части камеры и отводится через сточный люк.

Копчение осуществляется в том случае, если в дымоходе открыта дроссельная заслонка и дым из дымогенератора с помощью вентилятора поступает в камеру. Количество подаваемого и удаляемого дыма и воздуха регулируются заслонками. С помощью обводной трубы можно подавать воздух или дым в камеру, минуя калорифер. Обычно это делают в том случае, когда нет необходимости дополнительно нагревать воздушную смесь.

На рисунке 6 показано конструктивное устройство термокамеры, где:

1.   люк;

2.   подвесной путь;

3.   сопла;

4.   распределительные трубы;

5.   обводная труба;

6.   калорифер;

7.   трубопровод для отвода отработавшего воздуха;

8.   заслонка;

9.   регулятор дыма;

10.  вентилятор;

11.  отсасывающая труба;

14. паропровод;

15. термометр;

16. термокамера;

17.дымогенератор;

18. рама для подвески колбас;

19. дымоход.

Рис. 6. Общий видтермокамера и её конструктивное устройство

 Система динамического взвешивания чеквейер- машина, которая предназначена для автоматического взвешивания товаров, проходящих по конвейеру. Система работает на основе датчиков веса, которые располагаются на чеквейере и непрерывно передают данные об изменении веса.

Основное предназначение системы - контроль за весом товаров на производстве или складе. С помощью динамического взвешивания можно отследить отклонения веса изделия от установленных норм, провести инвентаризацию.Система динамического взвешивания чеквейеров применяется в различных отраслях промышленности, где необходим контроль за весом изделия. Ее применение помогает повысить эффективность производства, сократить расходы на персонал и снизить вероятность ошибок.

На рисунке 7 показано конструктивное устройствосистемы динамического взвешивания чеквейер, где:

1.   Сенсорная панель управления чеквейером;

2.   Основание для весового модуля;

3.   Взвешивающий конвейер;

4.   Подающий конвейер;

5.   Отводящий конвейер;

6.   Место размещения планки фирменной.

Рис. 7.Общий видсистемы динамического взвешивания чеквейер

1.3 Принцип работы линии для производства колбасных изделий

На рисунке 8 представлена линия для производства колбасных изделий.

Принцип работы линии для производства колбасных изделий заключается в следующем: вакуумный шприц-наполнитель (1) подает колбасный фарш в машину формирования и набивки фарша. Устройство порционирования и перекручивания колбасных изделий (2) порционно наполняет мясным фаршем оболочки для получения продукции называемой, колбасные изделия. Готовые колбасные изделия переходят в устройство навески колбасных изделий (3), которое в автоматическом режиме навешивает колбасные изделия на крюки.  В зависимости от длины колбасной оболочки или продукта в программе системы управления (4) могут быть заданы различные группы колбасных изделий с необходимым количеством крюков, размещаемых на системе навешивания.

Рис. 8. Линия для производства колбасных изделий

Программируемый логический контроллерKeMotionVFуправляет линией для производства колбасных изделий через программу, в которой заданы параметры для каждого этапа процесса производства колбасных изделий. Например, в программе установлены параметры для различных типов фарша, размеров и форм колбасных изделий, скорости и порции набивки и т.д.

Контроллер также отслеживает работу каждого устройства и корректирует параметры в реальном времени для обеспечения точности и эффективности производства. В случае неисправностей или аварий, контроллер становится в аварийный режим, для предотвращения повреждения оборудования или продукции.

В результате автоматизированных процессов достигается высокая производительность производства, повышается качество и точность производства, сокращается трудозатратность и вероятность ошибок в производственном процессе. Кроме того, в системе управления могут быть заданы различные параметры, которые позволяют производить колбасные изделия различных размеров и форм, в зависимости от нужд производства и потребностей рынка.

В приложении 1 представлен габаритный чертеж линии для производства колбасных изделий.

1.4 Описание комплектующих компонентов линии для производства колбасных изделий

В комплектующие части линии для производства колбасных изделий входят:

1)   Вакуумный шприц-наполнительRVF740;

2)   Панель управления – дисплей;

3)   Устройство порционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85;

4)   Устройство навески колбасных изделийRHS230;

1) Вакуумный шприц-наполнительRVF740(Рис. 9).Вакуумный шприц-наполнительRVF 740для набивки колбасных изделий представляет собой промышленное оборудование, используемое для наполнения мясным фаршем специальных оболочек при изготовлении сарделек, колбас, сосисок, их перекручивания и перекачивания фарша с разной консистенцией и степенью вязкости. Чтобы обеспечить качественную набивку колбасной оболочки пастообразной массой (фаршем) в условиях вакуума.

Принцип работы оборудования состоит в следующем: в бункер шприцазагружается фарш, который благодаря разрежению в рабочей области корпуса, создаваемого вакуумным насосом, втягивается в рабочее пространство. Затем вследствие вращения роторас лопаткамипроисходит подача пастообразной массы в тару или оболочку. Заполняемая фаршем оболочка далее пропускается через направляющую втулку, а поскольку заполнение оболочки идет в импульсном режиме, то в момент уменьшения давления происходит скручивание колбасной оболочки на конце цевки и формирование первого изделия.Длина колбасных изделий зависит от величины импульса и может регулироваться путем установки нужного значения на панели управления. Скорость перекручивания можно изменить с помощью регулирования частоты вращения электродвигателя. Для формирования скрутки вращающийся конец наполненной фаршем оболочки удерживается оператором.Номинальная производительность по прямому наполнению до 2500 кг/ч в зависимости от типа элемента.В приложении 2 представлен габаритный чертежвакуумного шприца-наполнителяRVF740.

Рис. 9. Вакуумный шприц-наполнитель RVF740

Схема устройства вакуумного шприца-наполнителяRVF740изображена на рисунке10.В корпусе (1) укреплен цилиндр (2), внутри которого вращается золот­никовый стакан-отсекатель (3) порций фарша, имеющий продольные про­рези. При вращении стакана-отсекателя его прорези периодически сов­падают с отверстием (4), через которое подается фарш из шприца. Поршень (5) имеет резиновую уплотняющую манжету и выжимает пор­ции фарша в шприц(6). Привод устройства осуществлен от червячной пары, червячное коле­со которой укреплено на валу (7), на валу насажены профильный кула­чок (8), поводок (9) и шестерня (10), передающая вращение стакану-отсекателю, совершающему один оборот за один оборот вала. В пазе кулачка (8) помещен ролик (11), укрепленный на нижнем конце рычага (12), верхний коней которого шарнирно соединен со штоком (13) пор­шня (5).Рычаг (12) имеет продольную прорезь, в которой находится подвижный в ней сухарь (14), сидящий на пальце, вокруг которого поворачивается ры­чаг (12).

За счет изменения положения сухаря внутри продольной проре­зи изменяется величина хода штока при неизменной величине переме­щения ролика (11) в пазе кулачка (8). Регулирование дозы фарша на ходу достигается поворотом маховика (15)при помощи панели управления, который укреплен на винте, несущем ганку, соединенную с сухарем (14). Плавный разгон вращения цевки при перекручивании колбасных изделий осу­ществляется следующим образом: поводок (9) при вращении перемещает сухарь (16), который качает зуб­чатый сектор (17),скользя в его продольном вырезе, причем шестерня (18)поворачивается на три оборота в обе стороны. Шестерня (18)снабжена двойной роликовой муфтой (19) свободного хода, при вращении шестерни (18) в одну сторону шприца (6) вращается, а при вращении этой шестерни в другую сторону шприц тормозится роликами (20), находящимися в непод­вижном кольце (21). За счет прохода пальца поводка (9) через мертвые точ­ки сухарь (16) и сектор (17) движутся с плавным ускорением.

Рис. 10.Схема устройства вакуумного шприца-наполнителяRVF740

Технические характеристики вакуумного шприца-наполнителяRVF740представлены в таблице 1.

Таблица 1

Технические характеристики вакуумного шприца-наполнителяRVF-740

2) Панель управления – дисплей(Рис. 11).

Рис. 11. Панель управления – дисплей

Современная технология интуитивного управления с программированием на месте и возможностью выбора 28 языков, эргономичное рабочее место. Система управления, установленная в вакуумном шприце-наполнителеRVF-740, хорошосправляется с задачей, регулирования, контроля и объединения в сеть производственного процесса. Простое управление с применением дисплея. Дисплей системы управления предоставляет оператору возможность централизованного управления и контроля всех функций. Максимальное количество функций обеспечивается благодаря применению цветного дисплея, языка символов и несложной логики управления на базе операционной системы Windows-CE. Обеспечивает высокую точность при контроле перемещений. Следствием точного позиционирования привода является высокая точность порционирования. Синхронизация технологических модулей, подключенных на линии перед и после применяемого оборудования. Основой для надежной синхронизации нескольких этапов процесса является система управления.С помощью центрального элемента системы управления осуществляется контроль сложных технологических процессов. 

На рисунке 12 представлены обозначения клавиш на панели управления.

1.   Поле отображает символ, соответствующий типу операции в данный момент;

2.   Поле отображает название, соответствующее типу операции в данный момент;

3.   Отображение теоретической производительности наполнения в килограммах в час (кг/час);

4.   Отображение времени;

5.   Отображение даты;

6.   Индикатор вакуума, который показывает номинальную высоту вакуума;

7.   Индикатор вакуума, который показывает фактическую высоту вакуума;

8.   Информация об интервале обслуживания - быстрый доступ к сервисной информации;

9.   Логотип оборудования;

10.  Клавиша «Подъемное устройство вверх»;

11.  Клавиша «Упор подъемного устройства»;

12.  Клавиша «Подъемное устройство вниз»;

13.  Клавиша вакуумного подъема "+" (если клавиша нажата в течение более длительного периода времени, количество /важность будет естественным образом увеличена);

14.  Клавиша уменьшения вакуума "-" (если клавиша нажата в течение более длительного периода времени, то объем, соответственно, уменьшится);

15.  Клавиша переключения вакуумного насоса "1" (вкл.) "0" (выкл.): здесь вакуумный насос можно включать и выключать отдельно. При отключении вакуумного насоса, что абсолютно необходимо для очистки вакуумной разливочной машины, чтобы вода не могла просочиться в вакуумную систему, вакуумная система автоматически вентилируется;

16.  Клавиша сигнализации: если имеется хотя бы один неподтвержденный сигнал тревоги, то клавиша мигает;

17.  Клавиша "Назад", предназначена для возврата на соответствующую фоновую страницу;

18.  Ключ выбора для вспомогательных текстов;

19.  Клавиша выбора для открытия информационной страницы;

20.  Клавиша для сохранения соответствующей установленной программы в центральной памяти. При нажатии этой клавиши открывается диалоговое окно, в котором необходимо еще раз подтвердить сохранение соответствующей программы;

21.  Клавиша выбора типа операции "настройка системы";

22.  Клавиша для режима работы "работа датчика давления";

23.  Клавиша для режима работы "скручивание (выкл.)";

24.  Клавиша для режима работы "порционирование";

25.  Клавиша для режима работы "заполнение";

26.  Клавиша с альтернативной "1" (вкл.) "0" (выкл.): при выключении вакуумной разливочной машины открывается диалоговое окно с запросом подтверждения выключения машины;

27.  Клавиша для количества заполняемых порций в поле;

28.  Клавиша для уменьшения выбранной суммы оборотов;

29.  Клавиша для увеличения выбранной суммы оборотов;

30.  Клавиша для настройки желаемой скорости;

31.  Отображение номера текущей рецептуры: если нажатьна поле отображения с цифрой, откроется пронумерованное диалоговое окно, в котором необходимо выбрать программу;

32.  Отображение текущего названиярецептуры колбасных изделий.

Рис. 12. Окно обозначений клавиш на панели управления

3) Устройство порционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85(Рис. 13).

Данное оборудование, в автоматическом режиме, порционно наполняет мясным фаршем оболочки для получения продукции. Фарш подаётся вакуумными шприцами.Настройкой порционирующего устройства можно регулировать вес наполнения.

Порционирующее устройство с автоматическим перекручиванием оболочки между батончиками колбасных изделий не является самостоятельным оборудованием. Это навесное оборудование для вакуумных шприцев.Особенность в работе порционирующего устройства в наполнении порцией фарша оболочки (натуральной и/или искусственной), чередующейся с её автоматическим перекручиванием, для формирования изделий.

 Перекрутчик порционирующего устройства, собственно, и формирует одинаковые по размерам и весу колбасные изделия.Номинальная производительность 320 порций/мин.

Рис. 13. Устройство порционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85

На рисунке 14описываемое устройство изображено в двух проекциях.

Рис. 14. Схема устройства порционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85

Устройство содержит цепной транспортер (1), приводимый в движение ведущей звездочкой (2), которая, в свою очередь, получает вращение от электродвигателя с редуктором (на чертеже не указаны). На транспор­тере смонтированы зажимы (3) для деления колбасных изделий (4) на равные части (5), зажимы выполнены в виде клещей, хвостовики которых взаи­модействуют с копиром (6), неподвижно укрепленным около транс­портера (1). От звездочки (2) получает вращение при помощи конических шесте­рен (7) ролик (8), установленный наклонно к направлению движения колбасных изделий, а от звездочки (9) в ролик (10), расположенный под углом к ролику (8)и вращающийся навстречу ему. При движении транспортера (1) монтированные на нем зажимы (3), взаимодействуя с неподвижным копиром (6), зажимают колбасное изделии (4), и таким образом, делят ее на части (5). Зажатый двумя смеж­ными зажимами колбасные изделия проходят между роликами (8)и(10), которые пе­рекручивают его. При огибании транспортером (1)верхней звездочки (9)подпружиненные зажимы (3)освобождаются от воздействия копира (6), рас­ходятся и отпускают колбасные изделия, которые поступают в систему навески.

4) Устройство навески колбасных изделийRHS230(Рис.15).

Одной из важных и современных систем в производстве колбасных систем, относящихся к инновационным технологиям, относится устройство навески колбасных изделийилисистема навешивания колбасных изделий RHS 230. 

Рис. 15. Устройство навески колбасных изделийRHS230

Система навешивания колбасных изделий RHS 230 компании REX-Technologie – это рациональное конструктивное решение для навешивания колбасных изделий после процесса перекручивания. Работает полностью в автоматическом режиме. После перекручивания цепочка колбасных изделий передается на систему навешивания и подвешивается непосредственно на крюки, с которых ее можно снять с помощью коптильной палки.Полная автоматизация изготовления колбасных изделий с функциями набивки, навешивания или резки продуктов за счет отлично согласованной между собой автоматической смены оболочек.

Системанавешивания колбасных изделий RHS 230 регулируется по высоте и настраивается под высоту вакуумного шприца-наполнителяRVF740. Система оснащена серводвигателем, управление которым осуществляется через сенсорный дисплей шприца-наполнителяRVF740. Система легко настраивается под конкретный продукт и размер порции, благодаря чему сокращаются затраты времени на переоснащение и регулировку.

Технические характеристики системы навешивания колбасных изделийRHS 230 представлены в таблице 2.

Таблица 2

Технические характеристики системынавешивания колбасных изделий RHS 230

Преимуществасистемы навешивания колбасных изделий RHS 230:

· простое обслуживание и настройка;

· рационализация процесса навешивания;

· работа с продуктами в натуральной и искусственной оболочке;

· быстрая переналадка, рациональный режим работы;

· бережное обращение с продуктом в тонкой оболочке, снижение брака продукции.

Глава 2. Техническое обслуживание и наладка компонентов линии для производства колбасных изделий

2.1Причины неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий

Неисправность – это существующее отклонение в работе техники или устройства, которое препятствует его нормальной работе или поддержке зафиксированных требований.Аварийная ситуация – это неожиданное нарушение работы системы или устройства, которое приводит к непредвиденным последствиям в виде ущерба людям, окружающей среде и имуществу.Отказом называют критическую неисправность, при которой устройство или система перестают функционировать. Отказ может быть связан с неисправностью конкретного элемента или совокупностью элементов.

Техническое обслуживание - регулярные действия по проверке, уходу и восстановлению устройств и систем, направленные на поддержку нормальной работы, уменьшение вероятности отказов и увеличение срока службы.Наладка – это процесс настройки и проверки работоспособности техники или устройства после проведения технических работ, замены элементов или ремонта. Наладка включает в себя проверку на соответствие заданным параметрам и, при необходимости, корректировку настроек.

Основными общими причинами неисправностей и аварийных ситуацийлинии для производства колбасных изделий могут быть:

1.   Неправильная установка оборудования: если система навешивания колбасных изделий или любое другое оборудование, входящее в состав линии установлены не в соответствии с инструкциями производителя, это может привести к аварийным ситуациям, таким как сбои в работе или деформации изделий.

2.    Износ или повреждение деталей и компонентов оборудования. Изношенные или поврежденные детали, например, шприц для набивки колбасного мяса, приводные механизмы, такие как, редукторы и зубчатые колеса, которые могут требовать замены при износе или повреждении, а также отдельные элементы системы навешивания, такие как ролики и пневматические цилиндрымогут не выполнять свою функцию должным образом, что приводит к сбоям в работе системы.

3.   Неисправностьс электропитанием. Если линия для производства колбасных изделий или отдельные части линии не получают достаточного электропитания, это может привести к ее неисправности.

4.   Неисправность программного обеспечения. Программное обеспечение, управляющее всей системой, может выйти из строя или быть неправильно настроено, что приводит к ошибкам при работе системы.

5.   Неисправности оборудования в целом: если какой-либо из основных компонентов линии для производства колбасных изделийне работает должным образом, это может привести к аварийным ситуациям. Например, неисправности вакуумного шприца- наполнителя, устройства порционирования и перекручивания, или устройства навески могут привести к прерыванию процесса навешивания или потере качества продукта.

6.   Неправильное использование оборудования: если оператор не знает, как пользоваться системой навешивания колбасных изделий, это может привести к аварийным ситуациям. Например, если оператор не очищает систему после каждого использования, это может привести к накоплению остатков продукта, которые могут затруднить процесс навешивания.

7.   Использование неподходящих материалов: если оператор использует не подходящие материалы для навешивания колбасных изделий таких как: обычная бумага, пластик, металлическая фольга, это может привести к аварийным ситуациям.

8.   Отсутствие обслуживания: если линия для производства колбасных изделий не подвергается регулярному техническому обслуживанию, это может привести к аварийным ситуациям. Например, если не проводить техническое обслуживание моторов, цепей или других компонентов системы, а также чистки системы,ее работоспособность может ухудшиться со временем, что увеличит риск аварийных ситуаций.

9.   Человеческий фактор: в некоторых случаях, аварийные ситуации могут происходить из-за ошибок оператора, таких как отсутствие контроля или неправильное управление системой. Ошибкаможет быть вызвана усталостью оператора, недостаточным обучением или отсутствием мотивации со стороны оператора.

Техническое обслуживание и наладка комплектующих частей являются критически важными процессами для обеспечения эффективной и бесперебойной работы промышленного оборудования, особенно, если речь идет о таких компонентах, как вакуумный шприц-наполнитель, устройство порционирования и перекручивания колбасных изделий, устройство навески колбасных изделийв системе навешивания колбасных изделий.

1) Техническое обслуживание и наладкаустройства вакуумного шприца-наполнителяRVF740.

Существует несколько ключевых этапов технического обслуживания и наладки вакуумного шприца-наполнителя.Первым этапом является проверка всех компонентов вакуумного шприца-наполнителя. Перед началом любых работ необходимо убедиться в наличии всех необходимых деталей и элементов, которые должны быть установлены в нужные места. Также необходимо убедиться в том, что все компоненты находятся в исправном состоянии, и что устройство правильно подключено к электросети. Проверка электрических компонентов осуществляется по принципиальной электрической схеме (Рис.16).

Рис. 16. Принципиальная электрическая схема устройства вакуумного шприца-наполнителяRVF740

Вторым этапом является настройка количества фарша, который будет использоваться для наполнения колбасных изделий, оптимальный уровень заливки – 97-98 процентов от объема упаковки.А также необходимо следовать рекомендациям, указанным производителем сырья, и использовать только проверенные рецепты. Предварительно мастерам-технологам необходимо рассчитать количество необходимого фарша, исходя из количества производимой продукции.Третьим этапом является регулировка давления вакуумного шприца-наполнителя. Давление должно регулироваться постепенно для того, чтобы избежать перенапряжения его компонентов.

Не следует устанавливать давление ниже или выше оптимального на блоке подготовке воздуха (Рис.17), оптимальное давление системы - 3-4 бара.

Рис. 17. Блок подготовки воздуха вакуумного шприца-наполнителяRVF740

Четвертым этапом является тщательная проверка работы вакуумного шприца-наполнителя. Необходимо убедиться в том, что устройство работает без каких-либо заметных проблем и неисправностей. Помимо этого, необходимо провести визуальную проверку на отсутствие протечки внутренних компонентов.Пятый этап включает в себя разборку и чистку всех составляющих вакуумного шприца-наполнителя после каждого использования. Это предотвратит появление неприятного запаха и грязи,а также коррозии металлических деталей,что значительно продлит срок службы компонентов устройства.

С целью увеличения срока службы вакуумного шприца-наполнителя, следует регулярно проводить диагностику его работы. Необходимо проверять следующие параметры работы шприца-наполнителя:

·   Наличие утечек вакуума;

·   Качество заливки продукта;

·   Скорость работы;

График технического обслуживания устройства вакуумного шприца-наполнителя:

§ Ежедневная проверка состояния шприца и его компонентов - чистка и дезинфекция шприца, проверка работоспособности насоса и мотора.

§ После каждого использования требуется проводить тщательную обработку шприца и его компонентов, чтобы избежать загрязнения и заражения.

§ Каждые 6 месяцев рекомендуется проводить замену фильтров и уплотнительных колец.

§ Каждые 3 месяца рекомендуется проводить комплексную проверку работы всего устройства, включающую тестирование на возможные утечки, проверку калибровки и настройку.

§ В случае проблем с работой устройства необходимо проводить диагностику и ремонт. Все работы по обслуживанию и наладке устройства должны проводиться только квалифицированным специалистом.

Техническое обслуживание и настройка вакуумного шприца-наполнителя – это процессы, которые позволяют обеспечить эффективную работу устройства и высокое качество продукции. Регулярная проверка работоспособности и обслуживание механизмов устройства увеличивают его срок службы и уменьшают вероятность неисправностей. Качественная настройка вакуумного шприца-наполнителя позволяет установить оптимальные параметры работы, обеспечивающие высокое качество заливки продукта и увеличивающие эффективность производственных процессов.Чтобы определить информацию о процессе сбора и выдачи массы из шприца-наполнителя в течение определенного времени, а также о давлении внутри шприца-наполнителя в различные моменты времени используют циклограмму, отображаемую на дисплеи. Циклограмма показывает скорость и прерывистость процесса, что может быть полезным для контроля дозировки. Пример работы устройства вакуумного шприца-наполнителя показан на циклограмме на рисунке 18.

Рис. 18. Работа устройства вакуумного шприца-наполнителяRVF740

Правила хранения и транспортирования устройства вакуумного шприца-наполнителя:

·   Шприц-наполнитель должен храниться в складских помещениях при температуре окружающей среды от +10?С до +35?С и относительной влажности воздуха (45-80) %.Если шприц-наполнитель хранится более чем 18 месяцев, то должна производиться консервация в соответствии с ГОСТ 9.014-78.

·   Транспортирование шприца-наполнителя допускается автомобильным, железнодорожным и водным транспортом в соответствии с условиями и правилами перевозок, действующими на каждом виде транспорта.

·   Устройство следует транспортировать в вертикальном положении, избегая сильных ударов.

·   Не допускаетсяпопадания жидкости внутрь устройства.

·   При погрузке и транспортировании шприца-наполнителя необходимо соблюдать и выполнять требования манипуляционных знаков на таре.

2) Техническое обслуживание и наладкаустройствапорционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85.

Первым этапом технического обслуживания является визуальная проверка всех компонентов устройства. Следует убедиться в том, что все детали исправны и не имеют дефектов, а также находятся в установленном месте, не повреждены. Также необходимо проверить, что устройство правильно подключено к электросети и электрический кабель не поврежден.Вторым этапом является проверка точности порционированияколбасных изделий. Для этого необходимо использовать линейку-сантиметр и убедиться в том, что размер порций соответствует нормам и требованиям длины и диаметра нужного продукта. Если обнаруживаются отклонения, необходимо произвести соответствующие настройки на панели управления, для этого необходимона вкладке «системы» панели управления выбрать нужные параметры настройки(Рис.19).

Рис. 19. Выбор размера порции колбасного изделия

Третьим этапом является настройка скорости устройства. Скорость порционирования и перекручивания должна соответствовать производительности линии производства. Необходимо установить оптимальную скорость, что является около 250-300 порций/мин, которая обеспечивает высокое качество продукции и минимальные потери.

Четвертым этапом является регулировка устройства перекручивания колбасных изделий. Правильное перекручивание колбасных изделий обеспечивает их долговечность и привлекательный внешний вид. Для этого используется вкладка «перекрутка» панели управления.

Настройка должна осуществляться с учетом размера колбасных изделий, используемого фарша и вида оболочки (Рис.20).

Рис. 20. Регулировка устройства порционирования и перекручивания колбасных изделийRKS85

Пятый этап включает в себя проверку работы устройства. Необходимо убедиться в том, что устройство работает без проблем и неисправностей, количество продукции соответствует требованиям и продукция на выходе имеет высокое качество.

Шестой этап – это регулярная очистка и дезинфекция устройства. Оставшийся фарш и другие остатки продукции могут накапливаться внутри устройства, что подвергает его опасности заражения вредными бактериями, а также коррозии металлических деталей. Регулярная очистка устройства с использованием специальных средств предотвращает такую возможность.Процесс настройки устройства порционирования и перекручивания колбасных изделий обычно выполняется при первом включении и перед запуском производства с новой партией продукта. Правильная настройка устройства гарантирует его эффективность и точность порционирования:

1.   Правильная инсталляция устройства и проверка надежности крепления.

2.   Проверка перекручивающей и порционирующей головок, эти детали должны быть правильно заданы в панели управления для порции продукта, которую нужно произвести.

3.   Возможность регулировки размера продукта, устройство должно способствовать получению продукта со стабильными качественными показателями.

4.   Обучение персонала работы с устройством, сотрудники должны знать, как правильно устанавливать и настраивать устройство, чтобы достичь наилучшего результата.

Такие регулярные проверки и настройки обеспечивают высокое качество продукции и безопасность производства, что в свою очередь положительно сказывается на репутации компании и ее прибыли.

График технического обслуживания устройства перекручивания колбасных изделий:

·   Каждый день - очистка поверхности устройства и проверка работоспособности.

·   Каждый месяц - очистка и смазка подшипников и редуктора.

3) Техническое обслуживание и наладка устройства навески колбасных изделийRHS 230:

Как и любое другое техническое устройство, навеска требует регулярного обслуживания. Это поможет избежать проблем с работой, снизить вероятность поломок и продлить срок службы. Основные этапы технического обслуживания устройства навески:

Первым этапом – служит очистка. Устройствонавески нужно регулярно чистить от остатков колбасных изделий и других загрязнений. Особое внимание следует уделить зонам, которые наиболее подвержены загрязнению - например, крюкам или резиновым роликам. Для чистки можно использовать щетки, губки, средства для удаления жира и др.

Вторым этап– является смазка. Для корректной работы устройства, важно регулярно смазывать все механизмы. Для этого нужно использовать специальные смазки, которые подходят для конкретных деталей, для этих целей успешно применяется многоцелевая смазка с пищевым допуском NSF H1EFELE SG-395.

Третий этап – это проверка наличия повреждений. При техническом обслуживании необходимо проверять состояние всех деталей. Если есть повреждения - например, трещины или износ элементов, это может привести к неправильной работе навески. В случае обнаружения повреждений, нужно произвести ремонт или замену деталей.

Четвертый этап – регулярнаяпроверкаработоспособности электромотора и ремней передачи, а также их общее состояние. При необходимости, заменить детали, чтобы избежать поломок и снижения производительности.

Пятый этап – это проверка точности навески. Очень важно проверять точность навески т.е. колбасные изделия должны идеально навешиваться на крюки. Если точность навески нарушена, это может привести к тому, что технологический процесс изготовления колбасных изделий будет нарушен.

Настройка устройства навески колбасных изделийRHS 230 заключается в следующем:

Первый этап – проверка угла наклона. Если угол наклона навески не соответствует заданному уровню, необходимо корректировать его.Угол наклона навески в устройстве навески колбасных изделийможет варьироваться в зависимости от таких факторов, как скорость потока продукта, диаметр колбасных изделий и размеры навески. Обычно этот угол находится в пределах 20-30 градусов. Это позволяет уменьшить вероятность выпадения колбасных изделий.Второй этап – регулировка количества переучивающихся порций, установки точки захвата, начальная точка крюка, скорость крюка. В зависимости от продукции эти параметры изменяются. Для этого необходимо на вкладке «системы» панели управления, затем в вкладке «система подвеса», провести нужную настройку (Рис.21).

Рис. 21. Регулировка устройства навески колбасных изделийRHS 230

Третий этап – проверка наличия ошибок на приборной панели. В случае наличия ошибок на приборной панели нужно провести поиск причин и устранить их.Четвертый этап – проверка наличия неисправных датчиков. Датчики являются важными элементами навески. Их поломка может привести к снижению точности и некорректной работе всей навески.

График технического обслуживания и наладки устройства навески:

·   Ежедневно: проверка запаса крюков дляколбасных изделий, удаление остатков колбасных изделий и загрязнений с поверхности навески.

·   Еженедельно: проверка угла наклона навески, проверка наличия повреждений, проведение смазки всех механизмов.

 По необходимости: проверка точности навески, настройка скорости движения ленты, поиск и устранение ошибок на приборной панели.

Техническое обслуживание и настройка устройства навески колбасных изделийRHS 230 является важным аспектом производства, которые могут повлиять на качество и эффективность производства. Регулярное обслуживание и установка правильных параметров помогут избежать поломок и других проблем, связанных с оборудованием, а также предоставят гарантию выхода продукции на рынок, отвечающей самым высоким стандартам качества.

4) Техническое обслуживание и наладка устройства панели управления – дисплей

Как и любое другое техническое устройство, панель управления – дисплей системы навешивания колбасных изделий требует технического обслуживания. Во-первых, очистка и обслуживание электронных компонентов позволят избежать множества проблем и увеличить время службы устройства. Во-вторых, техническое обслуживание поможет выявить скрытые дефекты и предотвратить многие неполадки в работе программы.

Кроме того, наладка панели управления – дисплей является необходимой процедурой.

Хорошо настроенное устройство обеспечит надежную и производительную работу всего оборудования, что в свою очередь может предотвратить многие проблемы и сбои в работе системы навески колбасных изделий. Важно понимать, что плохо настроенное устройство может вызвать сбои в работе, поэтому наладка должна проводиться должным образом.

2.2Устранение неисправностей и аварийных ситуаций в работе линии для производства колбасных изделий

К основным способам устранения неисправностей и аварийных ситуаций относятся:

1.   Проверка электропитания.Во многих случаях неполадки линии для производства колбасных изделий могут быть связаны с перебоями в электрической сети. Проводится проверка правильного подключениясистемы к источнику питания и подключения кабелей, а также проверка напоявление дефектов и оголённых проводов. Для устранения неполадки квалифицированным специалистом по ремонту и наладке(инженер АСУ (автоматизированная система управления)или слесарь/наладчик КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика)) проводится подключение системы к источнику питания,замена кабелей или проводов с дефектами или оголёнными участками. Также необходимо убедиться, что источник питания работает исправно и имеет достаточно высокий уровень напряжения, а именно 380 вольт, чтобы обеспечить нормальную работу системы.

2.   Проверкадатчиков. Для надежной работы системы навешивания колбасных изделий необходимо проводить периодическую проверку датчиков, чтобы обнаружить и устранить возможные неисправности и сбои. Чаще всего идет проверка таких датчиков как: датчик давления, который измеряет давление в системе навески колбасных изделий.Датчик веса, который определяет вес продукта, навешиваемого на крючки.Датчик скорости, который контролирует скорость движения ленты с колбасными изделиями.Датчик положения, который определяет положение крючьев и транспортера в процессе работы системы.

3.   Проверка на наличие препятствий на линии колбасных изделий.Проверка наличия препятствий на линии колбасных изделий происходит с помощью оператора. Если система обнаруживает препятствие, она может автоматически остановиться, снизить скорость или передать управление оператору для решения проблемы. Оператор, в свою очередь,должен контролировать линию производства и исправлять проблемы, например, удалять препятствия вручную.

4.   Проверка системы на смазывание.Оператор должен визуально выполнять проверку на смазывание системы.

5.   Проверка механизма устройства порционирования.Проверяется, не запутались ли колбасные изделия в механизме порционирования. Если запутались, необходимо отключить систему и аккуратно распутать изделия, чтобы избежать повреждения механизма навешивания и порционирования.

6.   Проверка качества сырья. Некачественное колбасное сырье, может стать причиной неполадок. В этом случае необходимо остановить работу системы, очистить все элементы системы от сырья.

Перечень критических отказов в связи с причиной неисправности системы – человеческий фактор или ошибочными действиями рабочего персоналапредставлен в таблице 3.

Таблица 3

Перечень критических отказов в связи с ошибочными действиями рабочего персонала

Таблица 3окончание

2.3 Общие требования техники безопасности при производстве колбасных изделий

Производство колбасных изделий является особо ответственным и требует строгого соблюдения правил техники безопасности. Нарушение этих правил может привести к серьезным последствиям, включая аварии, травмы и потерю здоровья работников, а также потенциальную угрозу потребителям продукции. В этой связи, производители колбасных изделий применяют требования техники безопасности, которые необходимо соблюдать на всех этапах производства, от подготовки сырья до упаковки и хранения готовой продукции.

 К общим требованиям техники безопасности относится следующее: к работе допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и изучившиеинструкции по охране труда. Необходимо соблюдать правила внутреннего трудового порядка.  Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты - рабочее белье: халаты, резиновая обувь, головные уборы, перчатки. Каждый рабочий должен знать и соблюдать правила пожарной безопасности, электробезопасности, устройства средств пожаротушения, правила проведения их в действие и правила поведения в аварийных ситуациях (использовать средства пожаротушения - огнетушители, ящики с песком, не загораживать проходы и выходы сырьем, тарой, отходами и другими материалами и продуктами). При выполнении работы необходимо знать и соблюдать требования личной гигиены, следить за чистотой пола, не допускать скользких и загрязненных мест. В случае получении травм необходимо сообщить бригадиру цеха о случившемся и обратиться в медпункт для оказания первой помощи. За нарушение требований инструкций и внутреннего трудового порядка члены коллектива несут ответственность. Работник должен выполнить только ту работу, по которой он прошел инструктаж.

Также необходимо соблюдать требования безопасности до начала работы, а именно:

1) Осмотреть спецодежду, спецобувь, средства индивидуальной защиты, устранить неисправности, при необходимости заменить загрязненные или неисправные средства индивидуальной защиты.

2) Включить освещение, убедиться, что рабочее место хорошо освещено, осмотреть рабочее место.

3) Проверить наличие и неисправность защитных ограждений, приспособлений и заземлений, убедится в надежности их крепления и работоспособности.

4)  Принимать рабочее место в чистоте.

Необходимо соблюдать требования техники безопасности во время работы:

1) Соблюдение инструкций по безопасности на рабочем месте.

2) Использование защитного снаряжения, например, очки, перчатки, наушники и т.д.

3) Проверка и обслуживание оборудования и инструментов в соответствии с инструкциями производителя.

4) Запрещение употребления наркотических и алкогольных средств на рабочем месте.

5) Соблюдение правил электробезопасности, таких как правил заземления и отключения осветительных приборов перед выполнением работ.

6) Организация безопасной системы подъема товаров и оборудования.

7) Немедленное сообщение об отсутствии или дефектах защитного оборудования и фиксация упомянутого в коллективной трудовой деятельности.

8) Использование вентиляции и дымоудаления для уменьшения уровня вредных веществ в воздухе.

9) Контроль персонала, для предотвращения несанкционированного доступа в области работы.

Требования безопасности предусматриваются при окончании работы. После работы необходимо отдельно вымыть рабочую одежду и руки паром, используя специальные моющие средства.Необходимо осуществить контроль использованных инструментов и оборудования, ихчисткой и прочисткой. Поочередно вымыть пол в цеху. Полы моют с раствором кальцинированной соды, чтобы предотвратить скользких полов. Отходы производства в течение рабочего времени собирают в емкость, в конце смены отходы относят в бункер, оттуда переправляют на свалку. Регулярно проводится инструктаж по технике безопасности и записывается журнал прохождения инструктажа. Перед уходом с работы работники должны привести свои рабочие места в надлежащее состояние. Рабочие с дезинфицирующим раствором промывают весь инвентарь, тару, рабочие столы, печи. Не следует покидать рабочее место с не отключённым оборудованием или инструментами.

При работе с технологическим оборудованием в цехе также необходимо соблюдать требования техники безопасности, например, к основному оборудованию в технологической линии относятся мясорубка, фаршемешалка, шприц вакуумный. Приводы оборудования должны иметь ограждения, категорически запрещается работать при отсутствии надежного заземления. Во время работы мясорубки запрещается доступ обслуживающего работника в зону резания. Должна быть закрыта крышка мясоприемного бункера. При использовании фаршемешалки запрещается снимать панели, открывать дверки, запрещается во время работ оставлять машину без надзора. Во время приготовления фарша осторожно вносить приготовленные вспомогательные материалы.

При обслуживании шприца-наполнителя фарша в оболочку запрещается:

·   руками проталкивать мясо,

·   работать с открытым люком,

·   на ходу менять любые детали.

Мойка оборудования должна проводиться только после отключения машины от сети. Работа по ремонту электрооборудования должна проводится только при снятом напряжении. При этом на пусковом устройстве должен быть вывешен запрещающий плакат «Не включать».

Особые требования безопасности необходимо соблюдать в аварийных ситуациях, например, при возникновении аварийных ситуаций, в первую очередь, необходимо выявить причину и предмет возникновения, доложить об этом руководству предприятия. Далее обесточить очаг, то есть остановить дальнейшее действия аварийной ситуации, эвакуировать людей. Вызвать специальную службу по устранению причины аварии. Огородить территорию и вывесить предупредительные знаки.

Глава 3. Утилизация жидких отходов мясоперерабатывающего производства

3.1 Специфика процесса утилизации жидких отходов

Утилизация жидких отходов – это процесс обезвреживания и очистки жидких отходов от содержащихся в них опасных веществ с целью нейтрализации их воздействия на окружающую среду и предотвращения вреда для здоровья людей, и животных. В ходе утилизации жидких отходов используются различные методы, включая физико-химическую и биологическую очистку, переработку и обезвреживание. Отработанные жидкие отходы могут быть переработаны в воду, котельное топливо или другие материалы, в зависимости от их состава и характеристик.

Проблема утилизации отходов возникает у предприятий и компаний потому, что не всегда на территории предприятия есть возможность выполнить эту работу своими силами. Образующийся в результате производственной или иной деятельности отходы нельзя просто вывозить на свалки: согласно требованиям действующего законодательства, они должны перерабатываться по определенным правилам. Поэтому целесообразно обратиться в компанию, занимающуюся сбором, размещением и переработкой разного вида отходов.

К жидким бытовым отходам относят сточные воды, нечистоты из выгребных ям, отработанные масла, смазочно-охлаждающие жидкости, эмульсии и суспензии. В их составе присутствует большой объем органических соединений и различных микроорганизмов.

Жидкие бытовые отходы (ЖБО) можно разделить на три основных категории:

· хозяйственно-бытовые отработанные воды из душевой, кухни, умывальника;

· хозяйственно-фекальные сточные воды из душа, туалета, кухни;

· фекальные сточные воды из унитаза.

Состав нечистот из выгребных ям на 80-95% состоит из воды и на 5-20% – из органики: хлоридов, фосфора и его соединений, ПАВов, различных соединении? азота. По классификатору ЖБО относятся к 4 классу опасности и требуют особого обращения, исключающего загрязнение окружающей среды и негативное воздействие на экологическое равновесие.

Бытовые сточные воды, в отличие от промышленных, в идеальном варианте характеризуются отсутствием искусственных органических и минеральных загрязнителей, образуются в результате практической деятельности и жизнедеятельности человека. Но в чистом виде они практически не встречаются. В состав большинства бытовых сточных вод входят безазотистые и азотсодержащие органические компоненты, минеральные соединения. Примеси присутствуют в растворенном и нерастворенном виде, в виде коллоида и суспензии. Особая форма загрязняющих примесей в бытовых сточных водах – микроорганизмы.

Жидкие бытовые отходы при неправильном обращении представляют опасность для окружающей среды. Поэтому разработаны определенные правила сбора, транспортирования, обезвреживания, утилизации, захоронения нечистот из выгребных ям.

В неканализованных населенных пунктах для временного сбора жидких бытовых отходов (хозяйственно-фекальных и фекальных) необходимо установить водонепроницаемые емкости. Допускается заменить их на выгребы. Главное требование к сооружению – герметичность, то есть компоненты фекальных стоков не должны проникать в грунт.

Жидкие бытовые отходы образуются не только в зданиях, но и на железнодорожном, водном и воздушном транспорте. На речных и морских судах необходимо организовать систему, которая позволит сливать отработанную воду в сборные цистерны. Далее ЖБО отправляют на очистку и обеззараживание на плавучие или береговые технические средства.

На пассажирском железнодорожном транспорте устанавливают туалетные системы замкнутого типа, которые обеспечивают сбор хозяйственно-фекальных и фекальных отходов в цистерны. Их откачивают спец автотранспортом.

Правила вывоза жидких бытовых отходов разработаны для поддержания санитарно-эпидемиологической обстановки на безопасном уровне. Ненадлежащее обращение может стать причиной ухудшения качества подземных вод, негативно повлиять на лесные и рыбные запасы, нанести значительный урон сельскому хозяйству. Транспортировка должна осуществляться лицензированной компанией на ассенизационном вакуумном транспорте. Периодичность вывоза зависит от скорости заполнения выгреба (но не реже 1 раза в 6 месяцев).

Для удаления жидких отходов используется три схемы:

1.   Сплавная система используется в населенных пунктах, в которых все здания подключены к централизованной канализационной системе. Жидкие и частично твердые бытовые отходы сплавляются по канализационной сети.

2.   Вывозная система актуальна для населенных пунктов, которые не подключены к централизованной канализационной системе. В этом случае удаление ЖБО осуществляется спецавтотранспортом с определенной периодичностью. Данный способ вывоза получил название ассенизации.

3.   Смешанная система удаления отходов используется в населенных пунктах, где к централизованной канализационной системе подключена только часть зданий.

Наибольший интерес, с точки зрения влияния на экологию, представляет вывозная схема удаления жидких бытовых отходов. При отсутствии канализации их удаление и перевозку осуществляет спец автотранспорт, который должен быть оборудован таким образом, чтобы полностью исключить загрязнение окружающей среды. Владелец компании должен предусмотреть максимально автоматизированный процесс удаления ЖБО, защищающий персонал от контакта с вредными веществами.

Если в населенном пункте часть домов подключены к централизованной канализационной системе, то из остальных зданий жидкие отходы вывозят на сливные станции. Обычно они расположены в черте города в районах с низкой плотностью застройки. На сливной станции оборудуют мощную вытяжную вентиляцию, каналы для приема и спуска нечистот в канализацию, по краям которых расположено 2-3 пути для подъезда спецавтотранспорта. Когда машина подъезжает к станции, жидкие отходы сливают в канал и разбавляют их водой в равных пропорциях. Это позволяет избежать засора канализационных труб. Разбавленные нечистоты проходят через фильтрующие решетки, которые задерживают песок и крупные примеси.

Для обезвреживания жидких отходов используют уникальную способность почвы к самоочищению. Для этого рекомендованы две схемы:

1.   Организация полей ассенизации, где происходит обезвреживание ЖБО и засев сельскохозяйственных растений на основе севооборота.

2.   Организация полей запахивания, на которых происходит только обезвреживание ЖБО, но в повышенных объемах.

Поля ассенизации разрешено обустраивать на расстоянии минимум 1 км от жилых построек на сухом участке с подветренной стороны. Оптимальный вариант – почвы с высоким коэффициентом проницаемости для воды и воздуха (чернозем, суглинки и супеси). Они должны быть подключены к водопроводу или оборудованы механизированным колодцем.

Поля ассенизации необходимо разделить на площадку для обработки транспорта, зимнюю и летнюю зону, которую сегментируют на участки с разным периодом использования. Для автомобиля следует предусмотреть благоустроенный подъездной путь. В качестве ограждения роют канаву с полосой зеленых насаждений и земляным валом.

Бытовые сточные воды очищают от примесей в несколько этапов. Первая стадия подразумевает использование механических методов: процеживание, отстаивание, фильтрование. Для выполнения операций используют специальное оборудование: решетки, песколовки, отстойники, преаэраторы, биокоагуляторы, нефтеловушки, гидроциклоны, однослойные и многослойные фильтры.

Этапы механической очистки:

· Удаление самых крупных частиц.

· Отделение тяжелых взвесей.

· Фильтрация тонкодисперсных нерастворенных соединений.

Для очистки сточных вод от эмульгированных, суспензированных, органических и растворенных неорганических примесей применяют физико-механические методы. Обычно данный способ требует покупки дорогостоящих реагентов. Физико-механические методы чаще используют для очистки промышленных сточных вод.

Удаление примесей из жидких отходов также может быть организовано термическим способом, с применением ионного обмена и путем обратного осмоса.

Сегодня можно встретить пять основных организационных схем обращения с жидкими бытовыми отходами:

1.   Сбор и вывоз жидких бытовых отходов за пределы города.

2.   Разработка экологических и санитарных стандартов в системе сбора. Вывоз и переработка ЖБО.

3.   Обезвреживание ЖБО на очистных установках до уровня, соответствующего нормативным требованиям по сбросу.

4.   Образование несанкционированных свалок, когда ЖБО не транспортируют для хранения на полигоны.

5.   Максимально экономичный подход к обращению с ЖБО, предполагающий снижение показателя «издержки».

На очистных сооружениях из отработанных жидкостей необходимо удалить примеси, чтобы обеспечить безопасный возврат воды в природу. Второй распространенный вариант утилизации ЖБО – подготовка для использования в качестве сырья для орошения и удобрения земли.Утилизация жидких бытовых отходов должна быть предусмотрена техническими условиями местных коммунальных служб. В документе должны быть указаны допустимые способы выполнения операции.

Отходы из выгребных ям относятся к 4 классу опасности. Из этого следует вывод: обращение с ЖБО – лицензируемый вид деятельности.

Обработка отработанных масел (минеральные, синтетические и т.п.) необходима для многих отраслей промышленности, которые используют их в своих целях. Под влиянием различных факторов масла загрязняются и теряют свои физические и химические свойства.

На месте с профессиональной аппаратурой определяется, какой из методов предпочтителен для утилизации отработанных масел.При очистке используется два метода – физический и физико-химический.Самыми распространенными физическими методами являются:

· Отстаивание. Простой метод, который включает в себя естественное осаждение крупных частиц под воздействием гравитационных сил.

· Фильтрация. Данный метод включает в себя удаление примесей, содержащих смолу и мелкие механические частицы с помощью фильтров.

· Центробежная очистка. Данная технология наиболее производительна и эффективна. Удаление механических примесей проходит под действием центробежных сил. Самые эффективные - физико-химические методы: коагуляция, адсорбция и селективное растворение загрязнений.

Коагуляцией называется слипание коллоидных частиц и их укрупнение. Процесс проходит при:

· добавлении в масло не электролитов и электролитов;

· перемешивании;

· встряхивании;

· нагревании и охлаждении.

Этот метод лучше фильтрует масла и избавляет их от примесей, которые содержатся во взвешенном состоянии.

Адсорбция - это удержание примесей на верхних слоях адсорбера. Адсорбенты (оксид алюминия, катализаторы на основе алюмосиликатов) обладают высокой способностью удерживать на поверхности: асфальто-смолистые вещества, эфиры и кислотные соединения.

Метод селективного растворения загрязнений – избирательная очистка, как от азотных, так и от кислородных соединений. Например, реакция взаимодействия масел с пропаном. Масла, которые содержат в составе углеводороды, будут растворяться в нем, а все асфальто-смолистые загрязнения выпадут в осадок.

В целом, специфика процесса утилизации жидких отходов зависит от типа отходов и используемых при этом технологий. Однако все процессы учитывают требования экологической безопасности и здоровья человека.

3.2 Воздействие жидких отходов мясной промышленности на экологию

С каждым годом производство мяса возрастает в результате увеличение численности населения планеты и, соответственно, - потребления мяса на душу населения. При этом мясоперерабатывающие предприятия рассматриваются как объекты с наибольшим негативным воздействием на окружающую среду, и, независимо от роли в мясной цепи (выращивание, убой, переработка), выделяют различные загрязнители в окружающую среду (воздух, вода, земля).

Мясная промышленность генерирует огромное количество жидких отходов, которые могут негативно влиять на экологию. Эти отходы содержат бактерии, вирусы, гормоны, пестициды, химические вещества, щелочи, кислоты и другие вредные вещества. Воздействие жидких отходов мясной промышленности на экологию включает следующие аспекты:

1. Загрязнение почвы: выход жидких отходов на землю может привести к загрязнению почвы тяжелыми металлами или химическими соединениями. Это может привести к снижению плодородия почвы и негативно сказаться на сельскохозяйственном производстве.

2. Загрязнение воды: жидкие отходы могут попадать в водоемы и затруднять их использование для питьевых нужд или рыбохозяйственного производства. Летальное воздействие на рыбу может быть вызвано токсинами, содержащимися в отходах, а также низким содержанием кислорода из-за загрязнения. Кроме того, фекалии животных могут создавать кислотные разлагающиеся соединения, которые также могут быть вредными для водной экосистемы.

3. Распространение болезней: жидкие отходы содержат микроорганизмы, которые могут вызывать болезни. Они могут попадать на почву и воду, что приводит к распространению инфекционных болезней.

4. Снижение качества воздуха: при сбросе жидких отходов в водоемы происходит процесс разложения, при котором выделяются газы, такие как аммиак и гидросульфит. Они могут вызвать неприятный запах и повысить уровень загрязнения воздуха.

Таким образом, воздействие жидких отходов мясной промышленности на экологию может быть серьезной проблемой. Необходимо внедрять меры по управлению отходами, такие как переработка, утилизация или обезвреживание, чтобы минимизировать их негативное воздействие на окружающую среду.

Для того чтобы снизить воздействие мясоперерабатывающих предприятийна окружающую среду необходимо:

1)   Обеспечить максимально возможный сбор и переработку кровиубойных животных и концентрированных стоков после мойки оборудования.

2)   Увеличить объемы оборотного водоснабжения за счет использованияводы после локальной очистки цеха убоя скота и разделки туш для влажнойуборки цеха предубойного содержания скота, что позволит снизить расходсвежей воды на 5-7%.

3)   Для уменьшения выбросов неприятно пахнущих веществ в атмосферуприменять биологические методы очистки воздуха.

4)   Разработать и усовершенствовать эффективные способы многократногоиспользования рассолов и бульонов с целью экономии сырьевых ресурсов иснижения объемов сброса в сточные воды.

5)   Внедрить энергосберегающую технологию биологической очистки сточных вод, обеспечивающую снижение эксплуатационных затрат на очистку, объемов образующихся осадков на 15–25%.

6)   Создать систему отраслевых производственных эколабораторий для осуществления постоянного контроля основных экологических показателей производства.

В итоге решение экологической проблемы будет заключаться в следующем: обеспечение производства высококачественного и экологическибезопасного продовольственного сырья, совершенствование существующих иразработка новых, в том числе безотходных и экологически чистых технологийпищевых продуктов, внедрение современных очистных сооружений для очисткисточных вод, а также постоянный контроль государством предприятий пищевойпромышленности с целью выявления и предотвращения нарушений касаемовлияния на окружающую среду. Чистота окружающей среды и пищи напрямуювлияет на здоровье человека и сохранение здоровья последующих поколений.

3.3 Экологические аспекты утилизации жидких отходов после мойки оборудования

Утилизация жидкостей после промывки оборудования имеет свои специфические особенности.Жидкости, которые были использованы для промывки оборудования, нельзя просто выливать в землю или канализацию. Они содержат в себе токсичные соединения, способные нанести непоправимый урон состоянию экологии.

Технология утилизации жидкостей после промывки оборудования выбирается исходя из вида раствора, который применялся в промывочном процессе:

·   Органический растворитель. Утилизация таких жидкостей после промывки осуществляется методом переработки;

·   Обычная вода без добавок. Такие жидкости подвергаются процедуре нейтрализации и очищения;

·   Вода с мылящими добавками или ПАВ (поверхностно-активное вещество)- химическое соединение, которое, концентрируясь на поверхности раздела термодинамических фаз, вызывает снижение поверхностного натяжения. Утилизируются фильтрацией и нейтрализацией;

·   Вода с растворителями. Подвергается комплексной очистке, после чего может задействоваться в промывочных процессах повторно.

Процесс утилизации жидких отходов начинается с сбора и транспортировки отходов в специальные организации, занимающиеся их обработкой. Далее, отходы сортируются по категориям, чтобы определить возможность их переработки. В процессе утилизации жидких отходов используются различные технологии, в зависимости от типа отходов и требуемых результатов.

Одним из методов является механическая фильтрация, при которой жидкие отходы проходят через специальные фильтры, разделяющие их на чистую и загрязненную жидкость.

Еще один метод утилизации жидких отходов – химическая обработка, при которой отходы обрабатываются реагентами для удаления загрязнений и превращения жидкости в безвредные соединения. Этот метод широко используется для обработки промышленных отходов и воды после нефтехимических процессов.

Также для утилизации жидких отходов применяется метод биологической обработки, который основан на использовании микроорганизмов для очистки жидкости от загрязнений. Этот метод применяется для очистки сточных вод и других жидких отходов в бытовых и промышленных условиях.После обработки жидких отходов, полученные продукты могут быть рециклированы, используя их в качестве вторичного сырья или утилизированы безопасным способом.

После мойки оборудования в производственной сфере образуются жидкие отходы, которые могут содержать различные загрязнения, такие как масла, химические вещества и прочее.Эти отходы не могут быть просто выброшены в окружающую среду из-за их потенциально опасного воздействия на экосистему. Поэтому необходимо применять методы утилизации, которые не только позволят избавиться от жидких отходов, но и минимизировать их негативные экологические последствия.

В качестве метода, может быть, использование системы переработки жидких отходов, которая позволяет обрабатывать отходы на месте и превращать их в безопасные для окружающей среды соединения.

Для этого можно применять метод биологической очистки. Метод биологической очистки жидких отходов основан на использовании микроорганизмов, которые природным образом разлагают органические вещества, содержащиеся в отходах. Очищение происходит в специальных биореакторах, где создаются оптимальные условия для жизни и размножения микроорганизмов (температура, количество кислорода и др.). В процессе очистки микроорганизмы поглощают органические вещества и превращают их в более простые соединения, такие как углекислый газ, вода, метан и т.д. Очищенная вода выходит из биореактора и может быть использована повторно. Этот метод является экологически чистым и эффективным способом очистки жидких отходов и применяется в различных отраслях, включая промышленность, сельское хозяйство, муниципальное хозяйство и т.д.

Также, можно использовать метод физико-химической очистки. Метод физико-химической очистки жидких отходов заключается в использовании комбинации нескольких физико-химических процессов для удаления загрязнений из отходов. Эти процессы могут включать флокуляцию, коагуляцию, осаждение, фильтрацию, окисление,и т.д. Каждый процесс направлен на удаление определенного типа загрязнений из жидкости, например, взвешенных частиц, органических соединений или тяжелых металлов. Физико-химическая очистка может быть использована как самостоятельный метод очистки, так и в комбинации с другими методами, например, биологической очисткой, для повышения эффективности удаления загрязнений.

Результатом применения этих методов является не только безопасный продукт, но и значительное сокращение химических загрязнений на производственной территории и в окружающей среде.Кроме того, утилизация жидких отходов также позволяет сократить расходы на покупку и использование средств для удаления загрязнений, а также на транспортировку ископаемых топлив.

В итоге, использование методов утилизации жидких отходов после мойки оборудования позволяет достичь двух важных целей: сократить негативное влияние на экологию и снизить производственные затраты.

Процесс утилизации жидких отходов на предприятии ООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром» начинается с сбора и транспортировки отходов в специальные организации, занимающиеся их обработкой. Далее, отходы сортируются по категориям, чтобы определить возможность их переработки. В процессе утилизации жидких отходов используются различные технологии, в зависимости от типа отходов и требуемых результатов. Для этого применяется метод биологической очистки, а также физико-химической метод очистки.

Заключение

Технологические инновации являются прямой характеристикой интенсивности развития производства, к ним относятся все изменения, методы, технологии производства, оборудование производства, определяющие научно - технический прогресс. Таким образом, в рамках данного дипломного проекта были выполнены задачи, связанные с изучением технологии и оборудования для производства колбасных изделий, анализом причин неисправностей и аварийных ситуаций при работе линии для производства колбасных изделий, изучением правил технического обслуживания и наладки компонентов линии для производства колбасных изделий, а также с разработкой инструкции по техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий.

В первой главе были рассмотрены вопросы, связанные с технологией производства колбасных изделий, видами и типами оборудования для производства, а также принципом работы и техническими характеристиками линии для производства колбасных изделий.

Во второй главе были проанализированы причины возникновения неисправностей и аварийных ситуаций при работе линии для производства колбасных изделий, а также описаны способы их устранения. Были изучены общие правила техники безопасности при работе с оборудованием для производства колбасных изделий.

В третьей главе были рассмотрены вопросы о специфике процесса утилизации жидких отходов, о воздействии жидких отходов мясной промышленности на экологию, а также рассмотрены аспекты утилизации жидких отходов после мойки оборудования на предприятии ООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром».

В результате можно сделать следующие выводы. Рынок мясных продуктов является одним из наиболее значимых рынков продовольственных товаров и оказывает существенное влияние на другие рынки продуктов питания. В современных условиях производство мясных продуктов становится все более важным, что связано с увеличивающимся спросом на эту продукцию со стороны населения.

Одной из важных составляющих производства мясных продуктов являются колбасные изделия, которые пользуются большим спросом у потребителей. Технологическое оборудование, используемое в производстве колбасных изделий, является неотъемлемой частью промышленного пищевого предприятия, которое включает в себя комплекс различных агрегатов, механизмов и устройств, обеспечивающих автоматизацию производственных процессов, повышение производительности и соблюдение технологии приготовления.

Внедрение инновационных технологий в производство мясных продуктов имеет огромное значение с точки зрения качества, безопасности продукции, экономической эффективности и снижения вредного воздействия на окружающую среду. Одним из примеров таких технологий являются системы навешивания колбасных изделий, которые обеспечивают высокую производительность и качество продукции.

Цель дипломного проекта заключалась в изучении процесса по наладке и техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий, имеющуюся в мясоперерабатывающем цеху на предприятииООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром».

В результате дипломного проекта была разработана инструкция по техническому обслуживанию линии для производства колбасных изделий, которая включает в себя рекомендации по проведению чистки, профилактических работ, обслуживанию, замене, ремонту и наладке оборудования и отдельных его частей. Разработанная инструкция принята в работу для использования специалистами в мясоперерабатывающем цеху на предприятии ООО «Торгово-птицеводческая компания «Балтптицепром». Разработанная инструкция позволит сократить время проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, повысить его работоспособность, а следование рекомендациям по безопасной эксплуатации уменьшит возможность возникновения аварийных ситуаций и повысит уровень безопасности труда персонала предприятия.

Таким образом, дипломный проект имеет практическое значение. Цель и задачи выполнены.

Списокиспользуемой литературы

Нормативные документы:

ГОСТ 23670-2019Изделия колбасные вареные мясные. Технические условия

ГОСТ 1760-2014 Технические условия. Общие технические условия

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения

ГОСТ 30146-95 Машины и оборудование для производства колбасных изделий

ГОСТ 15.311 Система разработки продукции на производство

ГОСТ 24444-87 Оборудование технологическое. Общие требования монтажа

ГОСТ 70290-2022Системы автоматизированного проектирования электроники

ГОСТ 9792-73 Колбасные изделия и продукты из свинины, баранины, говядины

ГОСТ 27487 Электрооборудование производственных машин

Основная литература:

1.   Воробьев Н.И. Проектирование электронных устройств Москва: Высшая школа 2019 г. – 24-26 с.

2.   Гатилин Л. Я. Технология колбасного производства. - 2014. –12-26 с.

3.   Калинина В.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. – М.: Академия, 2012 г. – 15-20 с.

4.   Комелацкий В.И. Руководство по эксплуатации / Технология, оборудованиеипроектрованиепредприятиймясной отрасли 13.7. 2020 г. – 35-63 с.

5.   Кузовкин В.А. Теоретическая электротехника. –2005. – 48-55 с.

6.   Макеев В. А., Электрическиеаппараты Москва: Электрон 2020 г. – 89-95 с.

7.   Немцов М.В. Электронные агрегаты – 2013. – 3-12 с.

8.   Прошин В.М. Электротехника для электротехнических профессий., 2012 г. – 19-25 с.

9.   Сидман А.Г. Практическое руководство по расчетам технических условий Москва: Энергоатомиздат 2018 г. – 31-36 с.

10.   Херманн Вегнер. Руководство по эксплуатации мясных линий 2.5. 2021 г. – 23-28 с.

Дополнительная литература:

1.   Комарова А.Н. Технология производства мясных изделий Пермь: Научное исследование 2015 г. – 1-12 с.

2.   Корнеев Д.В. Монтаж на производстве Москва: Научное исследование 2017 г.

3.   Петров Г. М.  Справочное пособие по электрике Санкт-Петербург: Справочное пособие 2012г. – 12-15 с.

Интернет-источники:

1.   https://agroserver.ru/b/sosisochnaya-liniya-handtmann-plh-216-vosstanovlennaya

2.   https://handtmannmf.ru/produktsiya/funktsii/perekrutka/plh-216/

3.   https://foodbay.com/wiki/masnaja-industrija/2021/08/31/novinka-ot-handtmann-naveshivatel-dlya-sosisochnyh-girlyand-ahe-228/

4.   https://www.rex-technologie.com/ru/products/details/rhs230

5.   https://meatolimp.ru/catalog/proizvoditeli/rex-avstriya/sistema-naveshivaniya

6.   https://pdf.directindustry.com/pdf/rex-technologie-gmbh-co-kg/rhs-230-calibration-system-hanging-system/175164-799729.html

Приложения

Приложение 1

Габаритный чертеж линии для производства колбасных изделий

Приложение 2

Габаритный чертежвакуумного шприца-наполнителяRKS 85