Модернизация технологии производства детали 'Обойма' в условиях ОАО 'ВОМЗ'

Содержание

Введение

. Технологические возможности оборудования для обработки деталей типа тел вращения

. Технологическая часть

.1 Анализ базового технологического процесса

.1.1 Описание конструкции детали

.1.2 Анализ детали на технологичность

.1.3 Базовый технологический процесс изготовления детали «Обойма»

.1.4 Оборудование, используемое в базовом техпроцессе изготовления детали «Обойма»

.2 Выбор технологического оборудования для модернизированного технологического процесса

.3 Разработка модернизированного технологического процесса

.3.1 Расчёт припусков

.3.2 Разработка модернизированного маршрута обработки детали «Обойма»

.3.3 Анализ модернизированного технологического процесса

.4 Выбор и разработка средств технологического оснащения

.4.1 Выбор режущих инструментов

.4.2 Выбор средств измерения и контроля размеров

.4.3 Выбор вспомогательных приспособлений

.4.4 Выбор режимов резания

.4.5 Техническое нормирование времени операций

. Конструкторская часть

.1 Разработка конструкции технологической оснастки

.1.1 Описание конструкции

.1.2 Расчет на точность

.1.3 Расчёт зажимного механизма

.2 Разработка планировки участка

. Организационно - экономическая часть

.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

.2 Анализ динамики структуры затрат на производство детали «Обойма»

.2.1 Расчет материальных затрат

.2.2 Расчет затрат на оплату труда

.2.3 Расчет затрат на амортизацию

.2.4 Расчет прочих заводских затрат

.3 Оценка экономической целесообразности модернизации

. Безопасность и экологичность проекта

.1 Анализ опасных и вредных заводских производственных факторов при изготовлении детали «Обойма»

.2 Меры по обеспечениюна безопасных и здоровых условий труд

.3 Расчет средств пожаротушения

.4 Меры по обеспеченьию устойчивости работы участка в условиях чрезвычайных ситуаций

Заключение

Список использованных источников

Введение

деталь обойма зажимной точность

ОАО «Вологодский оптико-механический завод» - предприятие холдинга «Швабе» оптического машиностроения на Севере Европейской части России, обладающее большими технологическими и интеллектуальными возможностями.

ОАО ВОМЗ производит сложную оптико-электронную продукцию, приборы гражданского и медицинского оптико-электронного назначения.

Приоритетом завода является качество производства. Продукция ОАО ВОМЗ является традиционным понятием высокого качества в сегменте «Сделано в России». По достоинству оценивается продукция завода на российских и международных выставках военного и гражданского направления. Предприятие неоднократно удостаивалось звания лауреата, не раз награждалось дипломами, золотыми и серебряными медалями.

На предприятии внедрена система менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта EN ISO 9001: 2008 и национального стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008.

Гарантией качества выпускаемой заводом продукции являются: эффективный менеджмент, высокопрофессиональный коллектив, нацеленность на потребителя, расширение ассортимента предлагаемых товаров и услуг, современные технологии производства.

Предприятие обладает большим парком современного высокопроизводительного металлорежущего оборудования известных мировых брендов: Biglia (Италия), Matsuura (Япония), WILLEMIN-MACODEL (Швейцария), Nomura (Япония), Leadwell (Тайвань), Millstar (Тайвань) др.

Механообрабатывающее производство специализируется на обработке титана и титановых сплавов, углеродистой нержавеющей стали (твердостью до 50...60 HRC), алюминиевых сплавов и сплавов из цветных металлов. Обработка деталей осуществляется импортным металлорежущим инструментом известных марок, таких как HANITA, VARDEX, SANDVIK, ISCAR.

Имеющийся парк многофункционального оборудования позволяет изготавливать детали с жёсткими техническими требованиями по взаимному расположению поверхностей, с классом точности до 6 квалитета, с шероховатостью до Ra=0.63-0,8.

Производственные мощности позволяют выполнить следующие виды работ:

5-координатная обработка высокоточных корпусных деталей габаритными размерами от 10×10×10 мм до 250×250×250 мм.

3-х и 4-х координатная обработка относительно крупных корпусных деталей размерами до 400×400×400 мм, плоских деталей типа «Крышка» из алюминиевых сплавов размерами от 15×200×250 мм с жесткими требованиями по плоскостности, отливок из алюминиевых сплавов и стали.

токарно-фрезерная обработка на станках с ЧПУ деталей типа «Тубус» с размерами: диаметром до 65 мм, и длиной до 300 мм, и деталей типа «Фланец» с размерами: диаметром до 350 мм и длиной до 60 мм.

обработка на токарных автоматах с ЧПУ деталей типа «Ось» с габаритными размерами: диаметром от 1,5 до 20 мм и длиной до 10 диаметров.

обработка цилиндрических, конических, червячных зубчатых колес диаметром до 55 мм с модулем до 1,25 включительно.

Важным средством интенсификации производства любого государства является арсенал машин, которыми оно обладает. Развитие общества определяется техническим прогрессом применяемых машин. Создание машин, т.е. их конструирование и изготовление, составляет основу машиностроения. Машиностроению принадлежит ведущая роль в региональной и национальной экономике, в силу присущих ему макроэкономических функций, связанных с воплощением достижений научно-технического прогресса в новой технике и технологии, выпуском новой продукции, снабжением машинами и оборудованием всех отраслей материального производства, удовлетворением спроса населения на технически сложные потребительские товары. Машиностроение являются структурообразующей и градообразующей отраслью хозяйственного комплекса страны.

С применением машин, повышается качество продукции, увеличивается производительность труда, труд становится и привлекательным, и безопасным. Это очень важно для развития стран, так как машиностроение резко повышает благосостояние общества. Тот, кто имеет более совершенные машины, побеждает в конкуренции.

Производство машин - это сложный процесс, в ходе которого ВОМЗ из исходного сырья и заготовок произвдят детали и собирают на заводе продукцию. Обеспечивая выпуск машин, решают комплекс задач, связанных с подготовкой технологии их производства. Следует реализовать разработанные ОАО ВОМЗ технологические процессы в действующей производственной системе, обеспечивая качество изделий на всех этапах производства.

Основная роль в решении этих разнообразных и сложных вопросов принадлежит технологам-машиностроителям. Технология машиностроения - это комплексная научная и инженерная дисциплина, синтезирующая технические проблемы изготовления продукции ОАО ВОМЗ нужного качества с решением целого ряда организационных и экономических задач. Задачи эти отслеживаются из нужности выпуска заводом изделий в заданные сроки, в определённом, производственной программой, количестве и при наименьшей ценовой себестоимости. В процессе освоенния нового изделия производимого на ОАО ВОМЗ отрабатывают конструкцию на технологичность и разрабатывают технологический процесс изготовления деталей и сборки изделия. На разных этапах производства на заводе решаются и смежные технологические задачи, касающиеся выбора и заказа исходных заготовок, их термической обработки, нанесения покрытий и тому подобное.

Технология производства ОАО ВОМЗ не всегда однозначна и требует преодоления существенных трудностей. Связано это с многовариативностью разработки технологического процесса. Каждый разработчик, приходит к определённому технологическому решению, проанализировав многие факторы.

Хотя нет гарантии, что это именно принятое решение разработчика будет наиболее приемлемым, поскольку использовались гипотезы и предположения частного характера. Не случайно в настоящее время с успехом на нашем заводе используют ЭВМ для решения многовариантных, задач производства продукции ОАО ВОМЗ. При этом удается заводу вырабатывать единое решение за короткое время, учитывая многие одновременно действующие факторы.

В современном машиностроительном производстве, к которому и относится предприятие Вологодской области ОАО ВОМЗ, для повышения эффективности широко применяются гибкие производственные лучшие системы, вспомогательное технологическое заводское оборудование, управляемое от ЭВМ, обеспечивающее автоматизацию всей механической обработки и сборки изделий заводе на основе комплексной механизации и автоматизации всех технологических процессов.

1. Технологические возможности оборудования для обработки деталей типа тел вращения

Для комплексной обработки деталей с автоматической сменой инструментов используются многооперационные многоцелевые станки. Многоцелевые токарные станки, изготавливаемые на базе аналогичных токарных станков с ЧПУ, предназначены для обработки машиностроительных деталей. ОАО ВОМЗ с успехом применяет эти станки. Их технические характеристики соответствуют, в основном, базовым моделям. Дополяющие функции их обеспечиваются на заводе за счет оснащения шпинделя станка приводом его углового позициионирования, приводом полярной координаты с соответствующим блоком управления станка, и конечно, приводом вращающегся инструмента, такого, как: сверла, фрезы, развертоки, многошпиндельные насадоки и прочий инструмент.

Для обработки отраслевых деталей на нашем заводе используются станки, отличающиеся наибольшим числом управляемых координат. Они производятся на базе, с наличием более расширеных технологических возможностей, следовательно, более дороги. Область использования токарных многоцелевых станков определяют конструктивные решения и компоновка. Одношпиндельные станки с одним крестовым суппортом, а так же с одной или двухмя револьверными головками или инструментальным магазином в наибольшей степени отвечают условиям мелкого серийного производства.

Разработка одношпиндельных, многосуппортных станков или многошпиндельных станков целесообразна для среднесерийного и крупносерийного производства. Большинство многоцелевых токарных станков имеют наклонную или прямоугольную станину заднего срасположения, благодаря чему обеспечиваются оптимальные условия доступа оператора, в рабочую зону, сход стружки, СОЖ, а так же есть возможная реальность установки автономных транспортеров для уборки отходов стружки.

В наше время токарные многоцелевые станки снабжены, как правило, ограждениями и кожухами кабинетного вида, которые позволяют изолировать полностью рабочую зону станка, причем, при высоких режимах обработки деталей и большой подаче СОЖ (до 40 - 50 л/мин) при давлении 3 - 4 атм. А также станки оборудованны вытяжными устройствами.

При установке устройства с числовым программным управлением (ЧПУ) на заводе следует учитывать габариты станка на поворотной консоли, в стационарной или подвижной части ограждения. У панели управления лицевая часть имеет наклонное и вертикальное расположение.

Технологический анализ указывает, что больше 70% деталей типа тел вращения (исключая, конечно, токарную обработку) требуют проведения дополнительных операций. Это обработка отверстий (рисунок 1.1): сверление, зенкерование, развертывание, рассточка, нарезка резьб, с расположенными параллельно, перпендикулярно осями или под углом к оси детали; фрезерование под разными углами лысок, пазов (включая и шпоночные); объемная фрезерная обработка (фрезерование профильных канавок, переменной глубины полостей, профильных кулачков).

Рисунок 1.1 - Примеры дополнительной обработки деталей, типа тел вращения

Применение многоцелевых токарных станков, которые обеспечивают обработку деталей полную и комплексную, типа тел вращения за единичную установку на всего лишь одном станке, дает лучшую возможность заводу значительно уменьшить цикл производства, повысить производительность и точность обработки деталей, производить скорейшую переналадку, когда требуется переход на обработку другой важной детали; обеспечить повышение всего уровня автоматизации технологических процессов, так как ОАО ВОМЗ стремится к улучшению производства.

Конструкция и компоновка токарных многоцелевых станков на заводе зависит от типа загрузочных установок - заготовок, а так же от разных систем: инструментальной, защитной; от способа эвакуации стружки. Прутковые станки на заводе снабжены, обычно, магазином для автоматической подачи прутка. Учитывая уровень автоматизации, многоцелевые станки патронного и патронноцентрового типа оборудованы роботами пристыковочного, напольного, портального или мостового типов. Многие на заводе токарные многоцелевые станки, имеют инструментальный магазин или одну револьверную головку, установленную на крестовом суппорте. Данные станки предназначены для мелкосерийного производства. Некоторые станки оборудованы двумя револьверными головками, расположенными на поперечных салазках. Одна головка снабжена приводом вращающегося инструмента, а другая содержит только неподвижный инструмент. Ось револьверной головки с вращающимся инструментом располагается или перпендикулярно, или параллельно оси рабочего шпинделя, таким образом, определяя размещение вращающегося инструмента относительно обрабатываемой детали.

При создании токарных многоцелевых станков основной задачей является: обеспечевние двух режимов обработки:

режим обычного точения неподовижным инструментом (в такой ситуации шпиндель приводится во вращение от электродвигателя главного привода);

режим периферийной обработки вьращающимся инструментом (вне центровых отверстий, шпоночных пазов, сложнейших поверхностей и так далее).

В следующем случае шпиндельные узлы вместе с приводом образуют механизм полярной координаты. Она в зависимости от условий обработки может иметь два вида управления:

непрерывное управление с дискретностью угловых перемещений шпинделя около 0,001° - при контурном фрезеровании у поверхностей типа коноидов, кулачков и других фасонных элементов;

позиционное управление с дискретностью 1° - 2° - при сверлении и нарезании резьб, зенкеровании и развертывании внецентровых отверстий, цековке.

Расчеты доказывают, что если осуществлять фрезерные переходы на детали диаметром 2000 мм, частота вращения шпинделя должна составлять 0,20 - 0,250 об/мин при крутящем моменте 200 Нм (N = 1,50 кВт). Привод полярной координаты при окружной скорости позиционирования 250 м/мин детали диаметром 400 мм будет обеспечивать частоту вращения шпинделя 20 об/мин. Узел полярной координаты, являясь механизмом привода подачи станка с ЧПУ (доказано) должен обеспечивать в данном случае:

- высокую осевую, изгибную и крутильную жесткость;

высокую точность и отсутствие люфтов;

высокую надежность работы (при сменном режиме обработки);

высокий уровен КПД, малые размеры (габариты); блочное исполнение.

Данные требования позволяют выпускать элементы привода круговой координаты с высокой точностью. В большинстве случаев известные решения конструктивных схем механизма привода, имеющие какие-то недостатки, могут давать вполне работоспособные конструкции. Что и дает возможность применять их на нашем заводе.

Блочное выполнение привода полярной координаты дает возможность использовать базовый узел шпиндельной бабки в различных станках: в обычном станке с ЧПУ, в многоцелевом или в гибком производственном модуле, даже, если габариты его минимальные.

Использование коротких кинематических цепей с повышенной точностью и жесткостью, применение передач с большим передаточным числом и высоким КПД (передач волновых), применение в кинематической связи привода полярной координаты со шпинделем беззазорнных пар, установка точного роторного датчика на выходном звене привода - все это позволяет добиться высокого качества привода полярной координаты.

Зафиксирование механизма привода полярной координаты в нужном положении «сцеплено» («расцеплено»), (которые соответствуют режимам периферийной и токарной обработки) контролируем конечными выключателями, они связаны с системой управления и соответствующими устройствами. Мужно чтобы механизм перемещения привода полярной координаты автоматически производил надежное сцепление кинематической пары, обеспечивая при этом связь привода полярной координаты со шпинделем, и должна исключаться возможность блокировок одновремённого включения привода быстрого вращения и привода полярной координаты шпинделя.

Возможны два варианта исполнения привода полярной координаты шпинделя. Это, во-первых, исполнение однодвигательное: для станков с малыми и средними типами размеров. В таком варианте инерционные нагрузки ротора (двигателя) мало повлияют на точность позиционирования шпинделя. Следующее исполнение двухдвигательное. Оно для крупных станков. В них более мощный двигатель используется при точении, а меньший двигатель используется при периферийной обработке. Включать и отключать привод полярной координаты можно с помощью электромагнитных или зубчатых муфт, которые работают на заводе по командам ЧПУ, так же включать и отключать можно сцеплением или расцеплением различных кинематических пар, обеспечивающих хорошую связь привода полярной координаты со шпинделем станка. Первый вариант исполнения привода не обеспечивает высокую надежность работы привода. При варианте втором исполнения привода полярной координаты шпинделя, снижается жесткость привода, так как присудствует большого количество подвижных элементов, а так же стыков. Рисунки 1.2 и 1.4. показывают кинематические схемы привода полярной координаты шпинделя токарных многоцелевых станков. Эти приводы, схемы которых изображены на рисунках 1.3 -1.4, являются непрерывными. На рисунке 1.2 представлена схема однодвигательного привода шпинделя. Данный привод обеспечивает режимы точения и вне центрового сверления и фрезерования. В режиме втором: шпиндель индексируется с дискретностью 1 - 2,5°. Точность позеционирования ±0,01°. Повторяемость ±0,005°. Фиксация шпинделя «один» в положении, которое уже задано, осуществляеться с помощью зубчатого колеса «два» и сектора «три», перемещающегося штоком гидропривода «четыре». Шпиндельная бабка снабжена тормозным устройством «семь». На рисунке 1.3. показана схема однодвигательного привода главного движения. Он обеспечивает формирование более сложных поверхностей в режиме перриферийной обработкии и в сочетании с перемещениями по линейным координатам «X» и «Z». Дискретность углового перемещения шпинделя по координате «С» составляет 0,001°. Положение шпинделя контролируется роторным датчиком «пять».

Рисунок 1.2 - Однодвигательный позиционный привод: 1 - шпиндель; 2 - зубчатое колесо (z = 144.); 3 - фиксирующий зубчатый сектор; 4 - гидропривод; 5 - приводной электродвигатель; 6 - ременная передача

Рисунок 1.3 - Двухдвигательный привод:

- шпиндель; 2 - регулируемый электродвигатель привода полярной координаты; 3 - поворотный рычаг; 4 - гидроцилиндр; 5 - 6 - зубчатые колеса; 7 - 10 - роторные преобразователи; 8 - двигатель скоростного вращения; 9 - ременная передача

Рисунок 1.4 - Двухдвигательный привод: 1 - шпиндель; 2 - подвеска; 3 - шпиндельная бабка; 4 - корпус привода полярной координаты; 5 - гидропривод; 6 и10 - электродвигатели скоростного вращения и привода полярной координаты шпинделя; 7 и 11 - роторные преобразователи; 8 - размыкаемая червячная пара; 9- ременная передача

На рисунке 1.3 представлена схема перемещения привода полярной координаты шпинделя (1) станка. Привод размещается на поворотном рычаге (3). От гидроцилиндра (4) производится его перемещение. Если положение «сцеплено», то в таком случае движение передается от привода на шпиндель (1) через зубчатое колесо (5), смонтированное на приводе, и колесо (6), закрепленное на шпинделе (1). Чтобы не было попадвания «зуб» в «зуб», колеса (5, 6), используются датчик резьбонарезания (7) шпинделя (1) и роторный датчик привода (10). Если положение рычага самое крайнее, в этом случае рычаг (3) взаимодействуйет с упорами и контролируется конечными выключателями. В таком случае в приводе используется волновой редуктор с передаточным отношением i = 80. На рисунке 1.3, в схеме привода полярной координаты, автономный узел (2) кинематически связан со шпинделем (1) станка средством расцепляемой пары «червяк» - «червячное» колесо (3 - 4). Механизмом (6), который выполнен в виде унифицированного узла, обеспечивающий ввод в зацепление «червяка» (3), кинематически связанного с приводом узла (2) осуществляется угловое перемещение узла (2) относительно оси (5) в автоматическом режиме.

Включение привода полярной координаты шпинделя блокируется конечными выключателями при утыкании вершин зубьев «червяка» и «червячного» колеса. Сцепление происходит, когда медленно вращается привод (2), что дает возможность гарантированно обеспечивать надежное сцепление червячной пары (3 - 4). Положение «сцеплено» фиксируется датчиком углового положения шпинделя. Когда операция периферийной обработки подходит к завершению, расцепление червячной пары (3 - 4) происходит реверсированием механизма (6). После этого поворотный корпус с узлом (2) отводится в положение «расцеплено» с помощью специального устройства. Преимуществами представленного варианта исполнения привода полярной координаты являются: высокая жесткость, точность, а так же надежность работы.

На представленном рисунке 1.4 показана схема привода полярной координаты шпинделя станка с линейным перемещением узла в положение «сцеплено» и «расцеплено». В приводе полярной координаты шпинделя есть электродвигатель (2) постоянного тока (переменного тока) с частотным регулированием, промежуточный редуктор (3) и червяк (4), размещенные в корпусе (5), который имеет возможность перемещатся в направлении пеперпендикулярном оси шпинделя станка от гидропривода (6). Когда происходит периферийная обработка, червяк (4) сцеплен с червячьным колесом (7), который закреплен на шпинделе (1) станка. Перед началом операции точения привод полярной координаты выключается осевым перемещением корпуса (5) гидроприводом (6).Червяк (4) в этом случае выводится из зацепления с червячным колесом (7). Есть существенный недостаток данной схемы, а именно, - увеличенные массовые габаритные характеристики узла.

На рисунке 1.3 схема привода полярной координаты, в виде автономного узла с червячным редуктором в корпусе (2). Вертикальные направляющие его устанавливаются на кронштейне (3), закрепленном на шпиндельной «бабке» (4) станка. На валу (5) «червячного» колеса насаживается зубчатое колесо (6). Оно при перемещении корпуса (2) гидроциллиндром (7) вводится в зацепление с зубчатым колесом (8), укрепленным на шпинделе (1) станка.

Движение передается шпинделю (1) от электродвигателя (10) с участием червячной пары (9) и зубчатой пары (6 - 8). Конечными выключателями ведется контроль крайних положений корпуса (2). Преимуществами показанной мной схемы будут, во-первых, регулирование величины люфта ( в конечном звене передачи и червячной паре; во-вторых, беззазорное соединеньие вала ротора электродвигателя с входным валом редуктора и «червячного» колеса с выходным валом.

Скоростное вращение шпинделя производим через две поликлинновые ременные передачи (12 и 13) и еще перебор (14) от регулируйемого электродвигателя (11). Контролирование угловых положений шпинделья (1) и шестерьники 6, с помощью преообразователей (15 и 16) исключает вероятность «утыкания» вершин зубьев колес (6 и 8).

Выбирая конструктивное решение привода полярной координаты шпинделя, обязательно надо учитывать следующие факторы:

размеры и металлоемкость привода;

жесткость, сложность и точность работы приводавой;

типовой размер станка;

надежность работы.

Следует обязательно оснащать привод полярной координнаты шпинделя тормозным устройством и располагать датчик привода на ближнем к шпинделю кинематическом звене, чтобы была вероятность исключения влияния на точность обработки погрешности промежуточных звеньев, для позволения уменьшения люфта механизма и повышения его жесткости.

2. Технологическая часть

2.1 Анализ базового технологического процесса

2.1.1 Описание конструкции детали

Деталь «Обойма» рисунок 2.1 изготавливают из стали 45 ГОСТ 1050-88. Сталь 45 широко используется в промышленности: из нее изготавливаются узлы и элементы различных агрегатов: распределительные и коленчатые валы, шестерни, бандажи, шпиндели, цилиндры, кулачки и прочие нормализованные и подвергаемые легкой термической обработке детали, которые должны быть особенно прочными. Изделия из этого сплава хорошо переносят воздействие температуры от 200° C до 600°C. После термической обработки сталь становится более твердой, это и есть положительный фактор при выборе материала для данной детали. Сталь 45 ГОСТ 1050 - 88 конструкционная, качественная.

Плотность p=7,82 г/см³. В таблице 2.1 приведён химический состав стали 45.

В таблице 2.2 приведены механические свойства стали 45.

Рисунок 2.1 - Деталь «Обойма»МРА

Таблица 2.1 - Химический составь стали 45

Таблица 2.2 - Механические свойства стали 45

2.1.2 Анализ детали на технологичность

Проведем качественную и количественную оценку технологичности детали «Обойма» производимой на заводе.

Качественная оценка детали «Обойма»

Для производства детали «Обойма» используют стали 45 ГОСТ 1050-88, так как это является рациональным подходом к производству и будущему использованию детали. Данная сталь (45 ГОСТ 1050-88) поддается, очень даже хорошо, механической обработке. Она не имеет в своем составе химических (деффицитных) материалов. Значит, вытекает вывод - по цене это дешевый материал. Поэтому, по показателю такому, как материал, данную деталь можно считать технологичной. По такому показателю, как геометрический показатель, деталь состоит из простейших конструктивных элементов. В процессе механической обработки к обрабатываемым поверхностям доступ не затруднен, этот показатель является положительным фактором при оценке детали на технологичность. Так как все поверхности детали подвергаются механической обработке, деталь можно считать технологичной, опираясь на перечисленные показатели. Если исходить из функционального назначения детали, можно считать, что задание перпендикулярности обосновано вполне. Нужная шероховатость поверхностей соответствует не всегда точным размерам, а нужно, чтобы обладала точностью. Поэтому деталь будет частично технологичной. Получение заготовок в условиях производства завода не доставляет трудностей, в виду того, что получение заготовок проката налажено успешно. В данном производственном процессе были разработаны типовые технологические процессы. Масса заготовки - 0,3 кг, масса детали - 0,15 кг. Из этого следует, что не требуется механизированного перемещения и транспортировки заготовки. Значит, деталь считается технологичной.

Качественная оценка показала, что деталь технологична.

2.1.3 Базовый технологический процесс изготовления детали «Обойма»

I Токарная с ЧПУ

1.      Подрезать торец Ф 70

.        Черновая обточка Ф 51 на длину 13,3

.        Чистовая обточка Ф 51 на длину 13,3

.        Прорезать наружную канавку на глубину 1,3 под углом 45º

5.      Сверление Ф 20

.        Предварительная расточка диаметра в (28, 34,4 36)

.        Чистовая обточка тех же размеров

.        Отрезка

II Токарно-винторезная

1.      Расточить канавку на Ф 34,4 на глубину 1,4 до Ф 35 под углом 45º

III Токарно-винторезная

.        Подрезать торец в размер 4,0 на Ф 64,6

.        Обточить поверхность Ф41,5 подрезав торец в размер 1,5 под углом 45º

3.      Притупить острые кромки на Ф64,6 и Ф24

IV Вертикально-фрезерная

.        Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры 12,0 и 37,8

V Слесарная

.        Зачистить заусенцы

VI Сверлильная

.        Сверлить два отверстия Ф 2,5

.        Сверлить два отверстия Ф 5,8

.        Сверлить шесть отверстий Ф 3

.        Зенковать фаску 0,3х45º

5.      Притупить острые кромки в 2-х отверстиях Ф 2,5 и 6-ти отверстиях Ф 3

VII Резьбонарезная

.        Нарезать резьбу М 6 в 2-х отверстиях

VIII Универсально-фрезерная

.        Фрезеровать 6 пазов Ф 3,5 выдерживая размер 7

IX Универсально-фрезерная

.        Фрезеровать 6 пазов Ф 6 выдерживая размер 9 и 1,6

X Слесарная

.        Зачистить заусенцы

XI Круглошлифовальная

.        Шлифовать отверстие Ф 35 с подшлифовкой торца в размер 4

.        Шлифовать поверхность Ф 50 с подшлифовкой торца в размер 1,5

.        Шлифовать поверхность Ф 65 (js5) с подшлифовкой

XII Плоско-шлифовальная

.        Шлифовать плоскость в размер 38

XIII Слесарная

.        Притупить острые кромки

IX Контрольная

Токарная обработка

Патрон 3-х кулачковый 7100-0005 ГОСТ 2675-80; ю7070-1002 тара 1 СТПЮ 349-77

.        Прорезать торец в размер 2

Резец 2102-007-4 ГОСТ18877-73, индикатор 44-10 Гост 577-68, стойка с -IV ГОСТ 10197-70, плита поверочная ГОСТ 10905-86; МК 25-2 ГОСТ 6507-78

.        Обточить поверхность 3, подрезав торец в размер 4.

Резец 2102-0071-4 ГОСТ 18877-73; штангенциркуль ШЦ -1-125-0,1, Гост 166-80

.        Притупить острые кромки.

Резец 2102-0071-4 Гост 18877-73.

Соблюдать ИТБ 5-042

Прижимы Гост 21682-76; упор; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

.        Фрезеровать обнижение, выдерживая размеры 1, 2.

Фреза Ю2229-0106 СТПЮ-1129-83; плита поверочная ГОСТ 10905-86; плита мерная цеховая индикатор КЛ 1 ТУ2-054-611-74; микроскоп УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Стойка С-IV-8 ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-136

Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

.        Зачистить заусенцы после фрезерной операции

Напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80

Соблюдать ИТБ 5-036

Кондуктор 7363-304; Ю 7070-1002 тара 1 СТП ю-349-77

.        Сверлить 2 отв. 1

Сверло 2300-0148 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0867-2,5 А4 СТП Ю-936-80

.        Сверлить 2 отв. 2

Сверло 2300-0153 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0869-2,8 А5 СТП Ю 936-80

.        Сверлить 6 отв. 3

Сверло 2300-7515 ГОСТ 10902-77; пробка Ю 8133-0870-3 А5 СТП Ю-936-80

Контроль первой детали партии на микроскопе УИН-23 ОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-036

Подставка цеховая; Ю7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

.        Зенковать фаску 0,3х45 градусов в 2х отв. 1

Зенковка Ю 2353-1041-4-90 градусов-7

.        Притупить острые кромки в 2-х отв. 2, 6-ти отв. 3

Зенковка Ю2353-1041-4-90 градусов-7

Соблюдать ИТБ 5-036

Подставка цеховая; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ-349-77

.        Нарезать резьбу в 2х отв.1

Метчик 2620-1059.2 ГОСТ3266-81; пробка 8221-3019 6М ГОСТ 17758-72

Соблюдать ИТБ 5-042

Поворотный стол 7204-0003 ГОСТ 16936-71; Ю 7070-1002 тара 1 СТПЮ -349-77 . Приспособление (цеховое)

.        Фрезеровать 6 пазов 1, выдерживая размер 3

Фреза 2220-0179-4 ГОСТ 18372-73; пробка 8133-0906-4 А5 ГОСТ 14810-69; микроскоп УИМ-23 ГОСТ14968-69

Контроль первой детали партии на микроскопе УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-042

Поворотный стол 7204-0003 ГОСТ 16936-71; Ю7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77; приспособление (цеховое)

.        Фрезеровать 6 пазов 2 , выдерживая размеры 4 и 5

Фреза ИЖГА. 761221-003; пробка 8133-0913-6А7 ГОСТ 14810-69; микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-78; микроскоп УИН-23 ГОСТ 14968-69

Контроль первой детали партии на микроскопе УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Соблюдать ИТБ 5-136 Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

.        Зачистить заусенцы после фрезерных операций №065, №070 ….. ГОСТ 1513-77

Соблюдать ИТБ 5-091

Цанга 7123-041; Ю 7070-1002 тара 1 СП Ю-349-77

.        Шлифовать отв. 1 с подшлифовкой торца в размер 2

Круг ПВ 24А 3225Л3 6к ГОСТ 2424-83; спец. пробка 8133-0949-35Н

Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-78

Соблюдать ИТБ 5-091

Оправка цех.; Ю 7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

.        Шлифовать пов. 1 с подшлифовкой торца в размер 2

Круг ПП 35025127 24А40С16К ГОСТ 2424-83, скоба Ю 8102-0366-50С СТП Ю-1019-81; шаблон 8151-057; призма поверочная ГОСТ 5641-66; оправка цех. На Ф35Н; индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68; стойка с-IV ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-091

Приспособление 7232-048; Ю7070-1002 тара 1 СТП Ю-349-77

.        Шлифовать плоскость в размер 1

Круг ПП 250х25х76 24А40С16К ГОСТ 2424-83; микроскоп УИМ-23 ГОСТ 14968-69

Плитка мерная цеховая, индикатор ИЧ-50 кл1ТУ2-054-611-74

Стойка-С-IV-8 ГОСТ 10197-70

Соблюдать ИТБ 5-136

Ю 7070-1002 тара1 СТП Ю 349-77

18.    Притупить острые края кромки после шлифовальных операций

Напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80

Соблюдать ИТБ 5-291

Отсутствие заусенцев, острых кромок, следов эмульсии и жировых пятен после промывки

Шероховатость 1,12 ; 2.5; R2 40

Ф50с (h6)

Ф35Н (к7)

Ф65 (js5)

Рассматривая заводской технологический процесс изготовления детали, следует указать его достоинства и недостатки:

в качестве режущего инструмента применяются резцы с пластинами твердых сплавов, которые являются эффективными, но уступают современным техническим разработкам;

последовательность и количество операций обеспечивают заданную точность поверхности детали;

установленные параметры принятого оборудования соответствуют размерам обрабатываемой детали, точности, производительности, но данное оборудование является морально устаревшим и требует замены. Анализ существующего процесса позволяет сказать, что он является эффективным, но не высокопроизводительным.

2.1.4 Оборудование, используемое в базовом техпроцессе изготовления детали «Обойма»

Для обработки детали «Обойма» применяются разные модели станков. Оборудование выбиралось на основании данных таких, как габариты размеров заготовки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, точность обработки, метод обработки, необходимое количеств инструментов в наладке станка, обеспечивание запланированной производительности, эффективность использования данного станка по времени и мощности, и др.

Краткая техническая характеристика их представлена в таблице 2.3 [4].

Таблица 2.3 - Оборудование для обработки заготовки

2.2 Выбор технологического оборудования для модернизированного технологического процесса

Оборудование выбирается на основании данных таких, как расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габариты размеров заготовки, метод обработки, точность обработки, необходимое количеств инструментов в наладке станка, обеспечивание запланированной производительности, эффективность использования данного станка по времени и мощности, и др.

Для обработки детали применяют некоторые виды станков. Их краткая характеристика представлена в таблице 2.4 [4].

Таблица 2.4 - Оборудование для обработки заготовки

2.3 Разработка модернизированного технологического процесса

2.3.1 Расчёт припусков

По методике [2] произвожу расчёт припусков для поверхности Ø65js5.

В таблице 2.5 расчёт припусков показан.

Таблица 2.5 - Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки Ø 65js5 в детали

Технологический маршрут обработки поверхности занимает шесть операций. Обработка поверхности чернового, получистового, чистового точения и шлифования: чернового, получистового и чистового. Последующие значения Rz и Т, характеризуют качество поверхности на первом технологическом переходе Rz1 = 150 мкм и Т1 = 200 мкм. Получаются следующие значения при вычислении:

Rz2* = 150*мкм; Т2* = 250*мкм;

Rz3* = 100*мкм; Т3* = 100*мкм;

Rz4* = 50*мкм; Т4* = 50*мкм;

Rz5* = 30*мкм; Т5* = 30*мкм;

Rz6* = 10*мкм; Т6* = 20*мкм;

Rz7* = 5*мкм; Т7* = 15*мкм.

У заготовок штамповочных суммарное значение пространственных отклонений определяются по формуле:

P = √ Pсм² + Pэксц², мкм, (2.1)

где Pсм - смещен!ие по плоскос!ти раз!ъёма штам!па, мпм;

Pэксц - отклонение от концентрич!ности проб!итого отверс!тия, мкм;

Pсм = 600* мкм [ГОСТ* 7505-89 таблица 12];

Pэксц = 1000** мкм [ГОСТ*7505-89 таблица 9].

P = √ 600² + 1000² = 1166 мкм*,

Остаточьные пространственьные отклонен!ия после черно)вого точен!ия:

P2 = 0,06∙1166 = 70 мкм;

P3 = 0,05∙1166 = 58 мкм;

P4 = 0,04∙1166 = 47 мкм;

P5 = 0,02∙1166 = 23 мкм;

P6 = 0,005∙1166 = 6 мкм.

Погрешность установки при черновом точении:

Е = √Е_з² + E_б² (2.2)

где Е_з*- погрешность закрепления;

Е_б - погрешность базирования;

Е_б = 0 [3], т. 4.33, с. 107;

Е_з = 120 мкм [3], т. 4.35, с. 111;

Е= Е_з = 120 мкм.

Остаточьная* погрешьность* установки* заго)товки:

Е₂ = 100 мкм

Е₃ = 90 мкм

Е₄ = 80 мкм.

Е₅ = 80 мкм.

Е₆ = 60 мкм.

Минимальное значение межоперационных припусков:

2z min = 2(Rz i-1+ Tz i-1+ √P i-1² + Ei²), мкм, (2.3)

2z₂ min = 2(150+250+ √1166² + 120²) = 2 ∙1572 мкм

z₃ min = 2(100+100+ √70² + 100²) = 2 ∙322 мкм

z₄ min = 2(50+50+ √58² + 90²) = 2 ∙207 мкм

z₅ min = 2(30+30+ √47² + 80²) = 2 ∙153 мкм

z₆ min = 2(10+20+ √23² + 80²) = 2 ∙113 мкм

z₇ min = 2(5+15+ √6² + 60²) = 2 ∙80 мкм

Расчетный диаметр:

dp₇ = 69,9935 мкм

dp₆ = 69,9935 + 2 ∙0,08 = 70,1535 мкм

dp₅ = 70,1535 + 2 ∙0,113 = 70,3795 мкм

dp₄ = 70,3795 + 2 ∙0,153 = 70,6855 мкм

dp₃ = 70,6855 + 2 ∙0,207 = 71,0995 мкм

dp₂ = 71,0995 + 2 ∙0,322 = 71,7435 мкм

dp₁ = 71,7435 + 2 ·1,572 = 74,8875 мкм

Наибольший предельный диаметр:

 D maxi = Dmini - δi, мм, (2.4)

D max₁ = 74,8875 + 1,2 = 76,0875 ммmax₂ = 71,7435 + 0,74 = 72,4835 ммmax₃ = 71,0995 + 0,3 = 71,3995 ммmax₄ = 70,6855 + 0,074 = 75,75 ммmax₅ = 70,3795 + 0,03 = 70,4095 ммmax₆ = 70,1535 + 0,019 = 70,1725 мм max₇ = 69,9935 + 0,013 = 70,0065 мм

Предельные значения припусков:

 2z mini = Dmini - Dmini-1, мм, (2.5)

2z min₇ = 70,1535 - 69,9935 = 0,16 мм

z min₆ = 70,3795 - 70,1535 = 0,226 мм

z min₅ = 70,6855 - 70,3795 = 0,306 мм

z min₄ = 71,0995 - 70,6855 = 0,414 мм

z min₃ = 71,7435 - 71,0995 = 0,644 мм

z min₂ = 74,8875 - 71,7435 = 3,144 мм

 2z maxi = Dmini − Dmах-1, мм, (2.6)

2z max₇ = 70,1725 − 70,0065 = 0,166 мм

z max₆ = 70,4095 − 70,1725 = 0,237 мм

z max₅ = 70,7595 − 70,4095 = 0,35 мм

z max₄ = 71,3995 − 70,7595 = 0,64 мм

z max₃ = 72,4835 − 71,3995 = 1,084 мм

z max₂ = 76,0875 − 72,4835 = 3,604 мм

Проверка:

z max₇ − 2z min₇ = 3,604 - 3,144 = 0,006 мм.

δ₅ − δ₆ = 0,019 − 0,013 = 0,006 мм.

z max₆ − 2z min₆ = 0,237 - 0,226 = 0,011 мм.

δ₅ − δ₆ = 0,030 − 0,019 = 0,011 мм.

z max₅ − 2z min₅ = 0,35 − 0,306 = 0,044 мм.

δ₄ − δ₅ = 0,074 - 0,030 = 0,044 мм.

z max₄ − 2z min₄ = 0,64 − 0,414 = 0,226 мм.

δ₃ − δ₄ = 0,30 - 0,074 = 0,226 мм.

z max₃ − 2z min₃ = 1,084 − 0,644 = 0,44 мм.

δ₂ − δ₃ = 0,74 − 0,3 = 0,44 мм.

z max₂ − 2z min₂ = 3,604 − 3,144 = 0,46 мм.

δ₁ − δ₂ = 1,2 − 0,74 = 0,46 мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали назначим припуски и допуски по ГОСТ 7505 - 89.

Пользуемся методом получения заготовки - штамповка.

Масса заготовки - 0,3 килограмма.

Масса детали - 0,15 килограмма.

Класс точности - Т3, группа стали - М2, степень сложности - С2.

Конфигурация по поверхности разъёма штампа - симметрично изогнутая.

Исходный индекс - 11.

2.3.2 Разработка модернизированного маршрута обработки детали «Обойма»

Сложной задачей является разработка маршрутного технологического процесса. Она зависит от масштаба выпуска. Учитываются: конструкция детали, материалл, требования к качеству, вид заготовки. Технологический маршрут определяет состав технологического оборудования и последовательность операций. Качество детали и эффективность ее изготовления зависит часто от того, как построен технологический маршрут.

Для изготовления детали «Обойма» целесообразно выбрать следующий маршрут обработки:

. Токарная обработка

Установ 1

Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=1,4) (черновое);

Подрезать торец Ф67,5 до Ф41,5 (t=0,6) (чистовое);

Подрезать торец Ф41,5до Ф21(t=1,2) (черновое);

Подрезать торец Ф41,5до Ф21 (t=0,6) (чистовое);

Точить поверхность Ф67,5 до Ф66 (t=0,75) (черновое);

Точить поверхность Ф66 до Ф65,4 (t=0,3) (чистовое);

Снять фаску на 1,5х 45º Ф41,5 (t=1,75);

Расточить отверстие Ф21 до Ф23 на проход (t=1,0) (черновое);

Расточить отверстие Ф23 до Ф24 на проход (t=0,5) (чистовое).

Установ 2

Подрезать торец Ф65,4 до Ф54(t=1,4) (черновое);

Подрезать торец Ф65,4 до Ф54 в размер 4 (t=0,6) (чистовое);

Подрезать торец Ф54 до Ф32 (t=1,2) (черновое);

Подрезать торец Ф54 до Ф32 в размер 19,4 (t=0,6) (чистовое);

Точить поверхность Ф54до Ф51 (t=1,5) (черновое);

Точить поверхность Ф51 до Ф50,4 (t=0,3) (чистовое);

Точить канавку для выхода шлифовального круга на Ф50,4 (t=1,0);

Расточить отверстие Ф32 до Ф34 (t=1,0) (черновое);

Расточить отверстие Ф34 до Ф34,6 (t=0,3) (чистовое);

Расточить отверстие Ф34,6 до Ф35,2 в размер 6,8^+0,2 (t=0,3) (чистовое);

Расточить отверстие Ф24 до Ф28 (t=1,0);

Расточить отверстие Ф28до Ф34,6 в размер 4_-0,16 (t=1,5);

Расточить канавку для выхода шлифовального круга на Ф34,6(t=1,0).

. Сверлильная

Сверлить 2 отверстия Ф2,8 на Ф57;

Сверлить 2 отверстия под резьбу М5Н7 на Ф57;

Зенковать 2 фаски 0,3х45º на 2х отверстиях под резьбу М5Н7 на Ф57;

Нарезать резьбу М5Н7;

Сверлить 6 отверстий Ф4^+0,16 под пазы на Ф57.

. Фрезерная

Фрезеровать поочередно 6 сквозных пазов Ф4^+0,16 на длину 7мм;

Фрезеровать поочередно 6 пазов Ф6 на длину 9мм глубиной 2,5мм.

. Фрезерная

Фрезеровать обнижение в размер 12,2 (t=1,5 i=5).

. Термообработка

Закалить торец заготовки согласно чертежу до НRC 36…40 единиц

. Плоскошлифовальная

Шлифовать торец заготовки Ф41,5 (t=0,2) (чистовое);

Шлифовать торец заготовки Ф50,4(t=0,2) (чистовое).

. Круглошлифовальная

Шлифовать Ф50,4 до Ф50h6 _-0,016 (t=0,2).

. Внутришлифовальная

Шлифовать Ф35,4 до Ф35К7 (+0,007/-0,018) (t=0,2).

9. Контрольная ОТК

2.3.3 Анализ модернизированного технологического процесса

В модернизированном технологическом процессе все токарные операции будут выполняться на одном токарном станке всего за 2 установа, что существенно сократит время, а соответственно позволит увеличить производительность труда. Кроме этого в модернизированном технологическом процессе введена дополнительная (окончательная) обработка торцов на плоскошлифовальном станке, так как после термообработки размеры и шероховатости поверхностей заготовки могут измениться. Относительно базового технологического процесса мы меняем часть устаревшего оборудования на современное оборудование и, соответственно, используем современный высокотехнологичный инструмент импортного производства, который имеет ряд преимуществ перед отечественными сплавами

2.4 Выбор и разработка средств технологического оснащения

2.4.1 Выбор режущих инструментов

При выборе режущих инструментов учитываются: метод обработки; форма и размер обрабатываемой поверхности; точность; шероховатость, обрабатываемого материала; производительность и период стойкости. В процессе работы режущие инструменты должны обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения работы оборудования. Они должны иметь высокую режущую способность, стабильную размерную стойкость при высоких режимах резания. Данные о режущем инструменте, применяемом при обработке детали, представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Выбор режущего инструмента

2.4.2 Выбор средств измерения и контроля размеров

Методы контроля и средства измерения размеров на заводе назначают, чтобы можно было обеспечить заданные параметры работы.

Для межоперационного и заключительного контроля обрабатываемых поверхностей используем стандартный измерительный инструмент, с учетом типа производства. Когда необходимо применяем контрольно-измерительное приспособление или инструмент специальный контрольно-измерительный.

Во многом выбор средств измерения на заводах зависит от годовой программы выпуска (характера и массовости производства).

В представленной работе, при единичном производстве использовать все-таки рациональнее универсальные средства измерения (нутромер, штангенциркуль, штангенглубиномер и т.д.).

Заносим в таблицу 2.7 результаты выбора средств измерения.

Таблица 2.7 - Выбор средств измерения

2.4.3 Выбор вспомогательных приспособлений

Применение на заводе станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке дает некоторый ряд очень существенных преимуществ:

) качество обработки детали повышается;

) сокращается трудоемкость обработки;

) технологические возможности станков расширяются;

) возможна одновременная обработка нескольких заготовок.

Приспособления станочные представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Выбор станочных приспособлений

2.4.4 Выбор режимов резания

Назначение режимов обработки резанием рассматривается как технико-экономическая задача. Режимы обработки оказывают влияние на показатели производства как технические, так и экономические. В связи с этим расчет режимов резания является одной из самых массовых задач в машиностроении.

Особое значение при расчете режимов резания имеет зависимость между стойкостью режущего инструмента, скоростью резания, подачей и глубиной резания, а также геометрическими параметрами режущего инструмента.

При расчете и назначении режим резания придерживаемся важных параметров: типов и размеров режущего инструмента, материала его режущей части, типа оборудования, материала заготовки.

Следующими основными параметрами определяется режим резания металлов: глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания V (м/мин).

Выбранные режимы резания, при наименьшей себестоимости технологической операции должны обеспечивать наибольшую производительность труда.

Расчет для токарной черновой, чистовой обработки заготовки до размера ø50 мм ведем расчетноаналитическим методом.

Проводим расчет по методике, описанной в источнике [4], из него возьмем все необходимые для вычислений табличные значения, чтобы рассчитать режимы резания.

Расчет скорости резания производится в зависимости от инструментального маматериалла, завида кинструмента, обрабат!ываемого металла еи его твеердости, глубины резания t, подачи S, угла в плане φ, принятой стойкости инструмента Т_р.

Принимаем для чернового точения подачу S черн = 0,45 мм/об, глубину резания t черн = 1,5 мм, для чистового точения S чист = 0,1 мм/об, t чист = 0,3 мм.

Рекомендуемую скорость резания , м/мин, определяем по принятым нормативам:

, м/*мин, (2.7)

где - табличное значение скорости резания, м/мин;

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава инструмента;

- коэффициент, зависящий от вида обработки.

V_черн =115·0,75·1,25·0,9=97,1 м/мин,

V_чист =140у·0,75·1,25·0,9=на118,2 м/мин,

Частоту перевращения n, мин*-1 за)готовки предопределяем по формеуле:

  мин^-1, (2.8)

где V - скорость резанЬия, сосчитанная выше, м/*мин;

d - диаметр обрабатываемой поверхности, ммм

Подставив все нашизначенияэту в формулу (2.12) получаем:

883* мин^-1,

 1295* мин^-1

Максимально допустимая частота вращения шпинделя данного станка n*=*6000 мин^-1, n_черн и n_чист округлим до стандартных значений 800 мин^-1 и 1250мин^-1.

При точении различают подачу на один оборот заготовки и подачу минутную S_м, мм/мин., которая находится в следующем соотношении:

S_м=S·n, мм/мин, (2.9)

Подставляя значения в формулу получим:

S_{м черн.}= 0,45·800 = 360 мм/мин

S_{м чист.}= *0,1·1250* = 125 мм*/мин

Скорректируем значение скорости резания, V м/мин чернового и чистового точения, учитывая значения частоты вращения по формуле:

, м/мин, (2.10)

 Вставимэти значения:

128,*1 м*/мин,

185*,8 м*/мин.

В результате, получены скорости резания для чернового и чистового* точения.

Теперь полученные эти значения скоростей и частот вращения шпинделя, а также значения глубины резания и подачи данной и всех остальных поверхностей внносим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 - Режимы резания

Рассчитаем силу резания Pz, Н по формуле [5]:

, Н, (2.11)

где мм ;  мм ; мм/об;  мм/об;

, ,  - для данных условий резания из таблици 20 [12]

- общий поправочный коээффициент, состоящий из произведения ряда коээффициентов:

, (2.12)

Изменение против табличных условий резания будем засчитывать каждый коээффициент.

В данном случае, учитывая, что для этой поверхности выбран резец проходной, обрабатываемый материал - 45Х получаем = 1.

Подставив в формулу (2.16*) числовые значения расчета силы резания при черновом и чистовом точении, получается:

Н,

 Н,

Мощность резания N, кВт на резце равна:

, кВт, (2.13)

 Поставим значения в нашуформулу (2.17*) получим:

 кВт,

 кВт.

Необходимая мощность , к*Вт на приводе станка:

 , кВт, (2.14)

где  - к. п. д. станка.

, к*Вт,

 , к*Вт,

 Мощность станка N* = 15* к**Вт - значитобра!ботка возможна.

2.4.5 Техническое нормирование времени операций

На каждой операции производства время обработки деталей зависит от длины обрабатываемой поверхности, выбранных режимов и др.

Можно выполнить расчетноаналитическим методом техническое нормирование времени операций. В данном нами случае, в мелкосерийном и в единичном производстве, расчитывается норма штучнокалькуляционного времени. Возьмём мы за пример и приведем точный расчет нужного времени для токарной операции - «подрезка торца».

Штучьное штуковремя , мин*:

, мин., (2.15)

где - основ!ное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (мин)его перемещеньия, мин.

 , мин., (2.16)

 - вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки, мин

, мин., (2.17)

где =1,63* мин. - установоч!ное время;

 =0,12* мин. - время на зак!репление и откреп!ление детали (заготовки);

= 0,083* мин. - время на упра!вление станком;

=0,086* мин. - время на измерение (20% контроль).

Вспомогательное получувремя:

= 1,919, мин,

, мин. - оперативное время

, мин., (2.18)

 мин.,

, мин. - время технического обслуживания

, мин., (2.19)

, мин.

, мин - время организационного обслуживания

, мин., (2.20)

, мин.

 , мин - время перерывов регламентированных

, мин., (2.21)

 мин.,

Подготовительно-заключительное время , мин.

 мин.,

= 6 мин - подготовительно - заключительное время при работе на токарном станке, включающее в себя наладку станка, инструмента и приспособлений.

Итак, штучьное время определим по выше описанной формуле:

=4,52 ми*н.

По аналогии нашемуданному расчету ведемпроведём расчет для остальных операций. Нормы времени по данной и другим операциям, полученные при расчетах, просуммируем и сгруппируем по установкам, приведенным в таблице 2.10.

Таблица 2.10 - Технические нормы времени по операциям

3. Конструкторская часть

3.1 Разработка конструкции технологической оснастки

Выполняем расчеты по методике [6]

3.1.1 Описание конструкции

Фрезерное приспособление применяется для обработки паза в детали «Обойма».

Устанавливается приспособление на столе станка торцовой плоскостью корпуса и потом закрепляется с помощью болтов в Т - образные пазы стола станка. Чтобы более точно зафиксировать приспособление, корпус приспособления имеет фиксатор, ширина которого равняется ширине данного паза стола. На корпусе, так как он является базовой начальной деталью приспособления, монтируются установочно-зажимные элементы и различные вспомогательные механизмы и детали. Придание нашей детали требуемого положения в приспособлении осуществляется по диметру 65Js5 и торцу. Кольцо выполняет роль сменной наладки, оно предназначено для базирования крепежа детали по диаметру. Данное кольцо необходимо, потому что приспособление используем для установки аналогичных деталей, имеющих иной диаметр, по которому происходит базирование.

При производстве деталей на фрезерных станках ведется обычно без установочных приспособлений, а закрепление деталей осуществляется винтовыми прихватами различных типов. При этом трудность заключается в том, что зажимная поверхность детали имеет разную высоту, прихват надо «наращивать», заменяя его винт и опорную базу, время на закрепление детали увеличивается. Имеется ряд конструкций универсальных винтовых прихватов, позволяющих в определенных пределах изменять высоту зажима без замены прихватов. С помощью прихватов осуществляется зажим детали в приспособлении. Особенность обработки не позволяет использовать сразу четыре прихвата, хотя прихватов, имеющихся в приспособлении четыре, однако, одновременно из них работают только два. В нашем случае существование четырех прихватов, также очень необходимо, так как при выполнении операции производится взаимная замена прихватов. Торец 65Js5 является установочной базой [1] в детали. Таким образом, деталь лишается пяти степеней свободы. В процессе работы инструмента деталь лишается шестой степени свободы.

3.1.2 Расчет на точность

S_e < T

где S_e* - суммарная погрешность обработки

Т - величина допуска выполняемого размера при обработке заготовки в операции

Представим, в общем случае, суммарную погрешность, учитывающую наиболее значительные погрешности:

S_e = E_y+E_o+E_n (3.1*)

где E_y - погрешность установки заготовки;

E_o - погрешность обработки заготовки;

E_n - погрешность положения заготовки.

При прояв!лении погреш!ностей в различ!ных плос!костях системы координат Eу равно:

Ey =√ E_б²+E_з²+E_пр² (3.2)

где E_б - погреш!ность базирования

E_з - погреш!ность закрепления

E_пр - погреш!ность приспособления

Погреш!ность положения En определяем по формуле:

E_n = √ E_пр²+E_ус²+E_и² (3.3*)

где E_пр - погреш!ность изготовления приспособления в направлении допуска;

E_ус - погрешность установки приспособления на столе;

E_и - погрешность положения заготовки из-за износа установленных элементов приспособления.

E_ус = 0,03 мм

E_u = U

U = Uo·K₁·K₂·K₃·K₄·(N/N_o), мм, (3.4)

где U - износ установочных элементов;

U_o - средний износ установочных элементов;

U_o, K₁, K₂, K₃, K₄ - коэффициенты, учитывающие влияние, условий обработки и числа заготовок;

N - число установок заготовок на данной операции.

Uo = 0,04 см мм₁ = 0,97₂ = 1,25

K₃ = 0,94₄ = 2,8

N_o = 100000**; N = 4500**;

U= 0,04**·1,25**·0,94**·0,97**·2,8**·(4500**/100000**) = 0,005** мм

Е_u = 0,005

Погрешьность от смещьения инст!румента Eпи = 0*, так как положение фрезы не выверяеться по установу.

Погрешьность изготовления ВОМЗ приспособленьия рассчитаем по формуле:

[Е_пр] < Т-К_т √(К_б·Е_б)²+Е_з²+Е_у²+Е_пи²+(К_w·W)² (3.5)

где [Е_пр] - диапазон, в котором должна находиться точность приспособления

К_т = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений соответствующих величин от закона нормального распределения.

К_б = 0,8…0,85 - коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках.

К_w = 0,6…0,8 - коэффициент учитывающий долю погрешности вызываемой факторами независящими от приспособления

W - экономическая точность обработки.

W = 0,039

[Е_пр] < 0,4 - 1,2 √(0,85·0,046)²+0,08²+0,03²+0+(0,039+0,8)² = 0,28

3.1.3 Расчёт зажимного механизма

Расчёт усилия зажима высчитаем по схеме зажима

W = k·P/f₁+f₂ , Н, (3.6)

где f₁ - коэффициент трения с установочными элементами

f₂ - коэффициент трения с зажимными элементами

k - коэффициент запаса

P - усилия резания

P = 925 Н₁ = 0,15₂ = 0,15

K = K_o·K₁·K₂·K₃·K₄ (3.7)

где K_o = 1,5* - гарантированный коэффициент запаса

K₁ = 1* - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

К₂ = 1,4* - коэффициент учитывающий увеличения сил резания от прогрессирующего затупления инструмента.

К₃ = 1,3* - коэффициент учитывающий постоянство сил зажима

К₄ = 1,2* - коэффициент учитывающий эргономику ручных зажимных элементов

К = 1,5·1·1,4·1,3·1,2 = 3,2

Тогда усильие зажима:

W = 3,2·925/0,15+0,15 = 9866 Н.

Учитывая что в приспособ!лении при!меняется вин!товой зажим, определим номинальный диаметр резьбы:

d = С √ W/[G_р], мм, (3.8)

где: С - коэффициент, для основных метрических резьб;

[G_р] - допустимое напряжение материала;

С = 1,4.

Учитывая, что болт для зажима произведен из стали 45 и проходит термическую обработку,

[G_р] = 60 МПа

W = 9866/2 = 4933 Н, так как в зажиме работают одновременно два болта.

Принимаем М14.

Для данной резьбы допусьтимым усилием будет являться W = 6,86 кН = = 6860 Н.

3.2 Разработка планировки участка

Общее количество работающих механического цеха завода составляют:

) служащие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно - конторский персонал (СКП);

) производственные рабочие;

) вспомогательные рабочие;

) младший обслуживающий персонал (МОП).

Рассчитаем количество рабочих-станочников завода по формуле:

R_ст.=                   , чел., (3.9)

R_ст.= » 5 чел.,

F_д.р.= (Д-Д_н.р.)×Т_см.×(1-), час., (3.10)

F_д.р.= (365-114)×8×(1-) = 1787, час.,

К_о - процент, учитывающий время очередных отпусков, принимаем 8%;

К_б - процент, учитывающий невыходы по болезни рабочих, принимаем 2%;

К_г - процент, учитывающий время исполнения государственных обязанностей рабочими, принимаем 1%.

S_p - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, принимаем 1,0.

Если учесьть одно -сменный режим работы на ВОМ заводе, число рабочих-станочников будет всего 5 человек.

Для слесарной и термической обработки достаточно принять 2-х рабочих.

В результате, учитывая произведенные расчеты, общее количество производственных рабочих завода составит 7 человек.

Общее количество вспомогательных работчих завода в цехе серийного производства составит 35-50 % от количества производственных рабочих;

R_всп.= 7´0,42 » 3 чел.

Численность МОП принимаем 2-3% от общего числа работников завода, то есть (7+3)×0,03 = 1 чел.

Численность ИТР составляет 11 - 13 % от общего количества всех работников завода, то есть 11´0,13 = 1 чел.

Численность СКП составляет 4 - 5 % от общего количества работников, то есть 11´0,05 = 1 чел.

В результате получается, что в цехе нашего завода будут работать всего 12* рабочих.

Этажность здания. Производственные много этажные постройки здания используют, если (S) площадь строительного участка ограничена и применяют только в легком машиностроении.

Одно этажные здания, по сравнению с много этажными, имеют ряд преимуществ. Они имеют в основе неполный или полностью полный каркас. У зданий с неполным каркасом стены, расположенные по периметру выполняют функцию несущих элементов, а внутри производственного помещения стоят колонны.

У зданий с полным каркасом внешние стены выполняют ограждающую функцию. Вертикальными несущими элементами являются колонны. Чаще всего, проектом здания с полным каркасом пользуются в массовом строительстве, потому что оно соответствует всем требованиям ЕМС.

Будем использовать одноэтажное здание и, мы применяем схему с полным каркасом.

Сетка колонн. Она харрактеризует соотношение шага колонн и ширины пролета (А×В). Расстояния (А и В) определяем между осями колонн. Для производственных зданий, в которых механические и сборочные цеха располагаются, применяют унифицированные сетки колонн с размерами: 12×18 м. Возьмем сетку колонн 12×18 м, применение ее таких размеров предпочтительнее, так как она является основной сеткой. Под стенами (по периметру) здания унифицированный шаг (А), равный 12 м, уменьшаем до 6 месяцев

Расстояния между станками, от станков до стенки и колонн.

В технологическом проектируемом процессе все станки могут быть разбиты на 3 вида:

токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc; радиально-сверлильный станок модели SRB50; фрезерный 6М610Ф3; консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130";

печь индукционного нагрева ТВЧ;

 - плоскошлифовальный МС338Ф10; круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ»; станок внутришлифовальный ЗК228А.

Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом представлены мной в таблице 3.1

Таблица 3.1- Расстояния между станками, стенами, колоннами и продольным проездом

Площадь механического заводского цеха станочного отделения.

Определим площадь станочного отделения, укрупнено, по формуле:

F_ср= С_п.пр ∙ f_уд, м², (3.11)

где С_п.пр - число станков данного типоразмера на участке:

- малые станки (консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130")-1шт.

- средние станки (Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc, сверлильный станок модели TD500; фрезерный 6М610Ф3, ТВЧ печь; Плоскошлифовальный МС338Ф10; круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ) - 6шт.

- большие станки (станок внутришлифовальный 3К228А) - 1шт.

f_уд - удельная производственная площадь:

-для малых станков - 12м²;

-для средних - 25 м²;

-для больших - 70 м²;

Подставив значения в формулу получим:

F_ср=1·12+6·25+1·70=232м²

Для участка термообработки требуется дополнительное помещение площадью F=90 м² .

4. Организационно - экономическая часть

4.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

Темой ВКР является: «Модернизация технологии производства детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ».

Выбранная тема актуальна, так как деталь «Обойма» является важным элементом токарных станков, выпускаемых на ОАО ВОМЗ, пользующихся спросом у других стран.

В модернизированном технологическом процессе все токарные операции будут выполняться на одном токарном станке Т200CNC Fanik всего за 2 установа, что существенно сократит время, а соответственно позволит увеличить производительность труда. Стоимость станка 2 486 756 рублей [8]. Кроме этого в модернизированном технологическом процессе введена дополнительная (окончательная) обработка торцов на плоскошлифовальном станке, который имеется на ОАО ВОМЗ.

Относительно базового технологического процесса мы меняем часть устаревшего оборудования на современное оборудование и, соответственно, используем современный высокотехнологичный инструмент импортного производства, который имеет ряд преимуществ перед отечественными сплавами. Резец токарный проходной GC1525 (HC)-1шт.-250руб., резец токарный расточной GC1525 (HC) -2шт.-190 руб., резец токарный подрезной GC1525 (HC)-1шт.-203 руб. Каталог фирмы «SANDVIК» ISO. Доставка и монтаж оборудования осуществляется силами продавца, за счет ОАО ВОМЗ и составляет 5% от стоимости оборудования 124 336,8 рублей по договору поставки оборудования.

Заработная плата наладчика станков 20000 руб./мес, на наладку оборудования потребуется 1день.

З_от.нал = 1000 руб.

 Общая сумма требуемых инвестиций составляет:

 З_р = *2 486 756**+*250*+2·190*+2031+124 336,8*+1000*=*2 612 925,8* руб.

4.2 Анализ динамики структуры затрат на производство детали «Обойма»

4.2.1 Расчет материальных затрат

1) Расчет затрат на приобретение основного сырья

Основным материалом для производства детали «Обойма» является сталь 45.

Затраты на приобретение основного сырья для детали «Обойма» определяем формулой (4.1).

З_ОМ = С_ОМ×m-(m-m_д) ×С_отх, руб./изд., (4.1)

где С_ОМ - стоимость материала «сталь 45», стальное литье от 63 руб./кг. [9];

С_отх - стоимость отходов, 3600 руб. за 1 тонну стружки стальной [10];

m - масса заготовки, 0,3 кг;

m_д - масса детали, 0,15кг.

З_ОМ = 63×0,3-(0,3-0,15)×3,6 = 18,36 руб./изд.

З_ОМ = 18,36 руб./изд.,

2) Расчет затрат на вспомогательные материалы

Механизмы станков необходимо смазывать маслом. Поэтому будем использовать масло индустриальное И20А. Стоимость 1 литра индустриального масла составляет 56,06 руб.[11]. На изготовление единицы детали «Обойма» тратят 31,74 минут, значит, на производство 1000 единиц детали «Обойма» потребуется 31740 минут (529 ч/(8 ч·2см) = 33 дн.), при условии работы предприятия в двух сменном режиме и при рабочем времени - 8ч. На каждую единицу детали требуется 13 л [12] индусьтриального масла, с учетом того, что масло меняется ежемесячно. В среднем в месяце бывает 21-22 рабочих дня. За один день будем расходовать 0,6 л. Значит, на 33 дня израсходуют 19,8 литров масла на единицу оборудования. Количество оборудования - 7 единиц.

Ожидаемая производительность предприятия - 1000 изделий в год.

Теперь затраты на приобретение машинного индусьтриального масла высчитаем по формуле:

З_ММ = С_ВМ×r×N_cт/N_пр, руб/изд., (4.2)

где r - объем машинного масла на 1 станок на 33 дня, r = 19,8 л;

 N_пр - количество произведенной продукции, 1000 штук;

N_ст - количество станков, 7 штук;

,09 - стоимость машинного индустриального масла, руб.

Тогда:

З_мм =58,09·19,8·7/1000=8.05 руб/изд.

3) Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.3).

 З_ЭЭ = С_ЭЭ×Р_УСТ×t×n, (4.3)

где С_ЭЭ - тариф на электроэнергию, С_ЭЭ=4,79 руб./кВт×ч[7]

Р_УСТ - мощность оборудования, кВт;

n - количество станков;

 t - время обработки, ч.

Определим затраты для каждого станка.

-       Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc, 1 станок.

Р_уст = 15 кВт; t = 8,66 мин. =0.14 ч.;

 З_ЭЭ = 4,79×15×0,14×1=10,05 руб./изд.

-       Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500, 1 станок.

Р_уст = 5 кВт; t = 1.43 мин. =0.02 ч.;

З_ЭЭ = 4,79×5×0,02×1=0,47 руб./изд.

-       Фрезерный с ЧПУ 6М610Ф3, 1 станок.

Р_уст =3 кВт; t = 2,87 мин. = 0,05 ч;

З_ЭЭ = 4,79×2,87×0,05×1=0,71 руб./изд.

-       Консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130",1 станок.

Р_уст = 1,5 кВт; t = 2,33 мин. = 0,04 ч;

З_ЭЭ = 4,79×2,33×0,04×1=0,28 руб./изд.

-       Плоскошлифовальный станок МС338Ф10 , 1 станок.

Р_уст = 5 кВт; t = 7,16 мин. = 0,12 ч;

З_ЭЭ = 4,79×5×0,12×1=2,86 руб./изд.

-       Кругло-шлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ, 1 станок.

Р_уст = 7,5 кВт; t =4,47 мин. = 0,07 ч;

З_ЭЭ = 4,79×7,5×0,07×1=2,51 руб./изд.

-       Станок внутришлифовальный 3К228А , 1 станок.

Р_уст = 7,5 кВт; t = 4,81 мин. = 0,08 ч;

З_ЭЭ = 4,79×7,5×0,08×1=2,88 руб./изд.

-       Затраты на освещение цеха.

Так, как обойма редуктора обрабатываются за 33дня (529 ч.), Р_уст = 16 кВт (10 ламп по 1,6 кВт[16]), то затраты составят:

З_ЭЭ = 4,79×16×529/1000=40,54 руб./изд.

Суммарные затраты на электроэнергию определяются формулой:

З_ЭЭ = З_ЭЭ1+ З_ЭЭ2+…+ З_ЭЭN, руб. (4.4)

З_ЭЭ = 10,05+0,47+0,71+0,28+2,86+2,51+2,88+40,54 = 59,59 руб./изд.

4) Расчет затрат на приобретение инструмента, станочных приспособлений

Наименования инструмента и цены представлены в таблице 4.1[8]

Таблица 4.1 - Инструменты для изготовления детали обойма

Инструмент меняется после обработки 5 готовых изделий, для изготовления одной детали необходимы затраты:

З_инстр. = (∑C_i ∙N_инстр.)/5, руб., (4.5)

где С_i - стоимость инструмента, руб.;

N_инстр.- количество инструмента.

З_инстр.=(250+190+203+6,5+7,2+12+13,2+6,3+11,5+12+235+130,5+153,4+350,1)/5=316,14 руб.

Наименования и цены станочных приспособлений [8] представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Станочные приспособления изготовления обоймы

Станочные приспособления используется для изготовления 1000 деталей. Затраты для изготовления одной детали:

З_{стан.пр.} = (∑C_i ∙N_{стан.пр.})/1000, руб., (4.6)

где С_i - стоимость станочных приспособлений, руб.;

N_{стан. пр}. - количество станочных приспособлений.

Зстан. пр. = (16200 × 3 + 5300 × 35000)/1000 = 99,5, руб.

Общие затраты на приобретение инструмента и приспособлений для изготовления единицы продукции равны:

З_{инст. пр.} = З_инстр. + З_{стан. пр.}, руб, (4.7)

З_{инст. пр.} = 316,14 + 99,5 = 415,64 руб.

) Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты определяются по формуле:

З_Эксп. = (0,03 ÷ 0.05) × З_М , руб. . (4.8)

где З_М’ - сумма материальных затрат, рассчитанная ранее.

 З_М’ = З_ОМ + З_ВМ + З_ЭЭ = З_ИП руб./изд.; (4.9)

З_М’ = 18,36 = 8,05 + 59,59 + 415,64 руб./изд.

Тогда из формулы 4.8 следует:

З_ЭКСП. = 0.03× 501,64 = 15,04 руб./изд.

Суммарный расход материальных затрат рассчитывается по формуле:

З_М = З_М’ + З_ЭКСП., руб./изд.; (4.10)

 З_М = 501,64 + 15,04 = 516,68 руб./изд.

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

В расчете примем в месяц 21 рабочий день, 2-х сменный график работы.

Фрезерные работы. Фрезеровьщик, два человека (по два на смену). Заработная плата фрезеровьщика 9000 руб.[9] в месяц, 428,57 руб. в день. Заработная плата за 33 дня- 14142,86 руб.

З_ОТ1 = 14142,86 × 4/1000 = 56,57 руб./изд.

Сверлильные работы. Сверловьщик, два человека (по одному на смену). Заработная плата сверловьщика 8500 руб.[9] в месяц, 404,76 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 13357,08 руб.

З_ОТ2 = 13357,08 × 2/1000 = 26,7 руб./изд.

Шлифовальные работы. Шлифовщик, два человека (два на смену). Заработная плата 10000 руб. [9] в месяц. 476,19 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 15714,27 руб.

З_ОТ3 = 15714,27 × 4/1000 = 62,85 руб./изд.

Токарные работы. Токарь, два человека (один на смену). Заработная плата 15000 руб. [9] в месяц.714,28 руб. в день. Заработная плата за 33дня 23571,43 руб.

З_ОТ4 = 23571,43 × 2/1000 = 47,14 руб./изд.

Контрольная работа. Контролер ОТК, два человека (один на смену). Заработная плата 12000 руб. [9]. 571,43 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 18857,19 руб.

З_ОТ5 = 18857,19 × 2/1000 = 37,71 руб./изд.

Организационно-техническое руководство над работниками цеха.

Мастер цеха, (он же ответственный за технику безопасности), два человека (один на смену). Заработная плата мастера 13500 руб. [9]в месяц, 642,86 в день. Заработная плата мастера за 33 дня 21214,38 руб.

З_ОТ6 = 21214,38 × 2/1000 = 42,42 руб./изд.

Страховые взносы. С руководства удерживаются страховые взносыпо единой ставке 30,9% с заработной платы [18].

З_ст = ((9000·0,309·4) + (8500·0,309·2) + (10000·0,309·4)+(15000·0,309·2)+

 +(12000·0,309·2) + (13500·0,309·2))/1000 = 82,01 руб./изд.

Суммарные затраты на оплату труда:

 З_от=З_от1+З_от2+З_от3+З_от4+З_от5+З_от6+З_от7+З_ст, руб./изд. (4.11)

 З_от=56,57+26,7+62,85+47,14+37,71+42,42+82,01=355,04 руб./изд.

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

Амортизация - это перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. Сумма амортизационных отчислений переходит в цену, так как включается в издержки производства продукции.

По мере старения оборудования, зданий и сооружений, машин и других основных средств, из стоимости конечной продукции осуществляются денежные отчисления, с целью их дальнейшего обновления. Данные денежные потоки называются амортизационными отчислениями. Для этого создаются специальные амортизационные фонды, в которых аккумулируются все перечисленные средства после продажи готовой продукции. Процент, необходимый для возмещения стоимости части капитального блага, подвергшееся в течении года износу, расчитывается отношением суммы ежегодных амортизационных отчислений к стоимости основного средства и называется нормой амортизации. Производитель берет амортизационные отчисления из выручки за проданную продукцию, потому что обязан делать накопление амортизационных отчислений. Для расчёта отчислений на амортизацию воспользуемся пропорциональным методом [10].

Затраты на амортизационные отчисления определим по формуле:

З_АО=(З_а·Т_о)/( Т·N), руб, (4.12)

где З_а - сумма ежегодных амортиза!ционных отчислений, руб.;

Т - годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 1000 деталей, по всем операциям отдельно;

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

Сумма еже!годных амортиза!ционных отчислений определим по формуле:

З_а = С_о × H_а, руб., (4.13)

где Н_а - норма амортизации, %;

С_о - стоимость оборудования, руб.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

Н_а = (1/Т_э) × 100% , (4.14)

где Т_э - срок эксплуатации оборудования, лет.

-       Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc.

Т_э = 25лет[6];

Н_а = (1/25) × 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 2 486 736 руб.[9]. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 850000 × 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (34000 × 0,02 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,17 руб./изд.

-       Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500.

Т_э = 25лет[6];

Н_а = (1/25) × 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 850 000 руб.[6]. Колличество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 850000 × 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (34000 × 0,02 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,17 руб./изд.

-       Фрезерный станок с ЧПУ 6М610Ф3.

Т_э = 10лет

Н_а = (1/10) × 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 500000 руб. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 500000 × 0,1 = 50000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления ВОМЗ составят:

З_АО = (50000 × 0,05 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,62 руб./изд.

-       Консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130".

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 500* 000 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 500000 × 0,125 = 62500 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (62500 × 0,04 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,62 руб./изд.

-       Плоскошлифовальный станок МС*338Ф10.

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 800000 руб. Количество станков - 11. Тогда сумма ежегодных затрат на амортизацию составит:

З_а = 800000 × 0,125 = 100000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (100000 × 0,12 × 1000)/(4020 × 1000) = 2,98 руб./изд.

-       Круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ.

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) × 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 600000 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 600000 × 0,125 = 75000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (75000 × 0,7 × 1000)/(4020 × 1000) = 13,06 руб./изд.

-       Станок внутришлифовальный 3К228А.

Т_э = 10лет

Н_а = (1/10) × 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 315000 руб. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 315000 × 0,1 = 31500 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (31500 × 0,08 × 1000)/(4020 × 1000) = 0,63 руб./изд.

Общие затраты на амортизацию:

З_АО = З_АО1 + З_АО2 + З_АО3 +…+З_АОn , руб./изд. (4.15)

З_АО = 3,46 + 0,17 + 0,62 + 0,62 + 13,06 + 0,63 = 18,56 руб./изд.

4.2.4 Расчет прочих заводских затрат

1)      Налог на движимое и недвижимое имущество.

В Российской Федерации ставка налога на движимое и недвижимое имущество не должна превышать 2.2%.

Предприятие ОАО ВОМЗ производит не только деталь «Обойма», но и другие детали, значит затраты на налоги будем высчитывать на период 33 дня (529 ч, время необходимое для изготовления 1000 деталей). Движимое имущество (станки и оборудование).

Суммарная стоимость движимого имущества:

∑С_о = 2486736+850000+500000+800000+600000+315000 =

= 6051736 руб.

Затраты на движимое имущество, на единицу продукции определяем по формуле:

З_П1=(∑С_о ∙ R ∙ Т_о)/(Т ∙ N), руб./изд. (4.16)

где SС_о - суммарная стоимость движимого имущества;

 R - налоговая ставка, R = 0,022[11];

 Т - годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 1000 деталей, 529 часов

(33 дня);

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

З_П1 = ∑6051736 × 0,022 × 529/(4020 × 1000) = 17,51 руб./изд.

2)      Недвижимое имущество - основное здание.

Стоимость здания составляет С_о = 5500000 руб. [12].

Затраты завода на единицу продукции составят:

З_П2 = ∑5500000 × 0,022 × 529/(4020 × 1000) = 15,92 руб./изд.

3)      Коммунальные услуги.

Холодная вода. В среднем для предприятия площадью 400 м² требуется воды 58,33 м³/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то нам потребуется воды 1924,89 м³. Стоимость 1 м³ холодной воды составляет 15,25 руб. [12]

Затраты ВОМЗопределим по формуле:

З_хвод = 15.25 × 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

4) Коммунальные услуги.

Горячая вода. В среднем для предприятия площадью 400 м² требуется 58,33 м³/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то горячей воды потребуется 1924,89 м³. Стоимость 1 м³ составляет 71,25 руб.

Затраты определяются по формуле:

З_гвод = 71,25 × 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

5) Водо, отведение и очистка.

Рассчитываем по факту расходованной воды. Стоимость 1 м³ составляет 12,38 руб.

З_отвод = (1924,89+1924,89)12,38/1000=47,66 руб./изд.

6) Коммунальные услуги (отопление помещения).

Мощность установки отопления помещения ВОМЗ площадью 400 м², Р_уст = 50 кВт[16], время работы t = 529 ч, тариф С_ЭЭ = 4,79 руб./кВт·ч[7]

З_отоп = 4,79 × 50 × 529/1000 = 126,69 руб./изд.

Суммарные прочие затраты:

З_П = _ЗП1 + З_П2 + З_хвод + З_гвод + З_отвод + З_отоп , руб./изд.; (4.17)

З_П = 17,51 + 15,92 + 29,43 + 137,14 + 47,66 + 126,69 = 374,37 руб./изд.

Общие затраты предприятия на производство единицы изделия приведены в таблице 4.3

Таблица 4.3-Затраты на производство детали «Обойма»

Структура затрат на производство детали «Обойма» представлена на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 - Структура затрат на производство детали «Обойма»

4.3 Оценка экономической целесообразности модернизации

Применяют три метода оценки экономической целесообразности модерниизации: затратный, сравнительный и доходный. Оценивать экономическую целесообразность нашей разработки будем сравнительным методом: поиск аналогичного такого же объекта, о котором имеется уже информация о ценах сделок с ним. Суть моего метода - принцип замещения. Суть данного метода заключается в том, что покупатель не будет приобретать предмет труда, обладающий такой же полезностью. Если есть база данных о сделках купли - продажи, то в таком случае , метод используют.

На изготовление детали «Обойма» по модернизированному технологическому процессу предприятие ОАО ВОМЗ затрачивает 1 264,65 руб.

Затраты на производство 1000 изделий:

З = 1264,65·1000=1264650руб

Ранее до модернизации предприятие затрачивало 4800 рублей. Стоимость 1000 деталей составит:

C_дет=4800·1000=4800000 руб.

Тогда:

ΔЗ = 4800000-1264650=3535350 руб.

Для разработки технологии изготовления детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ, следует вложить в инвестиции 2 612 925,8 рублей. Следовательно, предприятию требуются 2 612925,8 рублей. Такой суммы в наличии у предприятия нет. Возьмем кредит в «Сбербанке» под 20% годовых. Следовательно, отдать по кредиту придется 2 612925,8·1,2=3 135 510,96 рублей. При модернизации технологии производства детали «Обойма» ОАО ВОМЗ сэкономит 3 353 590 руб. на каждые 1000 штук. Можно взять кредит на оборудование и рассчитаться по нему менее чем за один год. Поэтому модернизация технологии производства ОАО ВОМЗ возможна и оправдается.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных заводских производственных факторов при изготовлении детали «Обойма»

Условия труда на рабочих местах ОАО ВОМЗ, в производственных помещений которых изготовливаем ВОМЗ деталь «Обойма», складываются под воздействием большинства факторов, разных по способу, характеру действия на человека. Опасные факторы, факторы, воздействие которых на человека вызывают заболевания и вредные факторы, факторы, травмирующие человека.

При анализе условий труда на нашем заводе при изготовлении детали «Обойма» на работника при выполнении работы оказывают влияние окружающая среда и оборудование.

При выполнении технологического процесса с помощью тех или иных орудий труда возможен контакт рабочего ОАО ВОМЗ с опасной зоной. Может возникнуть опасность мгновенного повреждения организма. Возможности оборудования и технологического процесса иногда могут создавать опасность и вызывать разного рода повреждения: механические, электрические, ожоги.

При проведении работ в воздух рабочей зоны выделяются вредные вещества: пары, газы, жидкие и твердые частицы. Выброс вредных веществ зависит от технологии изготовления деталей, применяемого оборудования и т.д.

Борьба с загрязнением окружающей среды во всем мире является острой проблемой. ОАО ВОМЗ производит очистку выбросов.

Неблагоприятные условия окружающей среды, вызываемые особенностями технологического процесса изготовления детали «Обойма» на ОАО ВОМЗ, выявляются и устраняются службой охраны труда при выполнении им своих производственных обязанностей:

обеспечить чистоту воздуха и устранить воздействия таких вредных производственных факторов, как газов, паров, пыли, избыточной пыли, влаги;

обеспечить правильное проектирование и выполнение систем освещения;

обеспечить работников необходимые средствами защиты;

обеспечить защиту людей от воздействия электрического тока и электромагнитных полей;

обеспечить пожарную безопасность.

5.2 Меры по обеспечениюна безопасных и здоровых условий труд

Цех по производству детали «Обойма» имеет прямоугольную форму. В нем находятся: токарный участок, участок шлифовальных станков, сверлильный участок, заточной участок, склады и бытовые помещеньия.

Станки располагаем, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, с защитным ограждением. Ограждения надежно защищают рабочего от попадания стружки.

Основным приемом по утилизации металлического мусора будет его рассортировка и использование для вторичной переработки.

Большой эффект дает применение специальных стружкоотводников, которые отсасывают стружку хрупких металлов.

На Вологодском оптико-механическом заводе, где и изготавливается деталь «Обойма» проводится гигиеническое нормирование предельно допустимой концентрации пыли.

Для обеспечения чистоты в помещениях ОАО ВОМЗ есть вытяжная общеобменная система вентиляции.

На предприятии применяют следующие технические устройства безопасности: ограждающие, тормозные, предохранительные, блокировочные и устройства сигнализации.

Вибробезопасные условия обеспечиваются: применением средств виброзащиты, вибробезопасных машин, снижением вибрации по пути ее распространения (виброизоляция, виброгашение). Есть дистанционное управление в некоторых цехах. Рабочее место оператора оснащено регулируемым креслом.

На предприятии введены перерывы для отдыха и восстановления сил работающих. Два раза в год проводятся медицинские осмотры персонала. Все работающие проходят инструктаж и обучение.

5.3 Расчет средств пожаротушения

По таблице «Примерные нормы первичных средств пожаротушения на действующих промышленных предприятиях и складах» для участка изготовления детали площадью 436м² определяем что потребуются ручные углекислотные огнетушители (ОУ-2,ОУ-5,ОУ-8) в количестве 2 штуки; пенные, химические, воздушно-пенные и жидкостные огнетушители в количестве 4 штук; ящик с песком (вместимостью 0,5; 1,0; 3,0м²) и лопата в количестве 1 штука; войлок, кошма или асбест(1х1, 2х1, 2х2 м²) в количестве 1 штука.[13]

Расчитаем установку для тушения пожара углекислотой в помещении завода.

1) Определение количества огнегасительного газового состава по формуле:

G_г=G_б·W_n·K_y+G_o, кг, (5.1)

где G_б=0,07кг/м³ - огнегасительная концентрация газового состава для углекислоты;

G_o=0,2· G_б - количество углекислоты, остающейся в установке после окончания её работы, кг.;

К_у - коэфициент, учитвающий особенности процесса газообмена, утечки углекислоты через неплотности и проемы защищаемого помещения;

W_n- обьём защищённого помещения,м².

G_г=0,07·436·1.5+0,014=46кг.

) Определение потребного количества рабочих баллонов с углекислотой:

N_б= G_г/(V_б·α_н·ρ),шт, (5.2)

где V_б = 25л - обьём баллона, при 25л в баллне содержится 15,6 кг углекислоты;

 ρ = 0,625 кг/л - плотность углекислоты; α_н=0,9 - коэфициент наполнения.

N_б= 46/ (25·0,9·0,625) =3,6 шт,

) Количество резерных балонов принять равным числу рабочих баллонов.

) Определение пропускной способности трубопровода:

G=0,1·((Р₁·λ₁)/(2·А·L))½ , кг/с, (5.3)

G=0,1·((49·290)/(2·0,45·30))½=22,9 кг/с,

где Р₁=49 кг/м³ -удельное давление углекислоты в начале трубопровода;

λ₁=290 кг/м³ - плотность углекислоты в начале трубопровода;

А-удельное сопротивление трубопровода, принять при диаметре 40мм(условном и расчётном) равным 0,44÷0,027;

 L-длина трубопровода от установки до места тушения загорания,м.

Для обеспечения противопожарной безопасности на участке изготовления детали «Обойма» потребуется: ручные углекислотные огнетушители (ОУ-2,ОУ-5,ОУ-8) в количестве 2 штуки; пенные, химические, воздушно-пенные и жидкостные огнетушители в количестве 4 штук; ящик с песком (вместимостью 0,5; 1,0; 3,0м²) и лопата в количестве 1 штука; войлок, кошма или асбест(1х1, 2х1, 2х2 м²) в количестве 1 штука; 46 кг огнегасительного газового состава; 4 рабочих баллона с углекислотой; 4 резервных балона с углекислотой. Пропускная способность трубопровода должна быть равна 22,9 кг/с.

5.4 Меры по обеспеченьию устойчивости работы участка в условиях чрезвычайных ситуаций

На участке изготовления детали «Обойма» возможны следующие чрезвычайные ситуации: пожар, обрушение стен или перекрытий.

В связи с наличием нагревательной печи, смазочных веществ и других воспламеняющихся материалов помещения цехов являются пожароопасными.

Причины возникновения пожаров - неисправность электрооборудования и нарушение правил пользования ими, неисправность технологического оборудования и нарушение технологического процесса, плохая изоляция, искрение при разрядах статического электричества, течь или проливание смазочных веществ, неосторожное обращение с огнем.

Бывает сложная обстановка для пожаротушения, поэтому требуется разработка комплекса мероприятий по противопожарной безопасности. Этот комплекс включает мероприятия профилактического характера и установки устройства системы автоматического пожаротушения. Мероприятия по пожарной профиллактике делятся на: организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные - это правильная эксплуатация оборудования, содержание зданий и территории, противопожарный инструктаж рабочих и служащих, издание приказов по вопросам усиления пожарной безопасности.

К техническим мероприятиям относится соблюдение противопожарных правил, норм при проектировании зданий, при устройстве приводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения.

Эксплуатационные мероприятия включают в себя своевременный осмотр и ремонт технологического оборудования.

При обнаружении пожара нужно произвести эвакуацию людей из помещения цеха, обязательно присутствие должностного лица.

При обрушении стен или перекрытий необходимо в первую очередь остановить действующее технологическое оборудование, перекрыть подачу электричества и отключить электрооборудование.

В случае опасной ситуации, нужно: произвести эвакуацию рабочих, извлечь из-под обломков пострадавших и оказать им медицинскую помощь. Сообщить о случившемся мастеру, начальнику цеха, смены, диспетчер.Вывод следует: на заводе должны следить за обеспечением безопасности.

Заключение

В выпускной квалификационной работе произведен анализ и разработан технологический процесс механнической обработки детали «Обойма» на предприятии Вологодской области холдинга «Швабе» ОАО ВОМЗ.

Первой проблемой, на которую необходимо обратить внимание, является замена технологий. Причем, делаться это должно, с одной стороны, на современных конкурентноспособных рыночных принципах, но в то же время, при наличии внушительного заказа холдинга.

Процесс производства должен основаться на использовании современного оборудованьия с ЧПУ, с применением высокопроизводительного режущего инструмента. Также было определено штучно-калькуляционное время на каждую операцию и общее время на изготовление одной детали.

В итоге на заводе общий годовой экономический эффект от внедрения новой технологии значительно увеличился, что является весьма ощутимым фактором повышения производительности холдинга «Швабе» ОАО ВОМЗ.

В выпускной квалификационной работе также был рассчитан проект механического цеха по производству детали «Обойма». Было высчитано нужное количество оборудования, численности работающих, среднемесячная заработная плата работников предприятьия. Выполнена планировка цеха с размещением на ней оборудования, подъемно-транспортных средств, бытовых и рабочих помещений. Подсчитана себестоимость единицы продукции на основе учета приведенных затраат. В вопросе, касающемся техники безопастности и противопожарной безопасности, в выпускной квалификационной работе рассматривались вопросы улутчшения условий труда работающих, способы и методы защиты от пожара.

В заключение своего выпускной квалификационной работе могу сделать вывод о том, что моя работа была тщательно спланированна, а значит, достаточно эффективна для внедрения на ОАО ВОМЗ улучшеной технологии производства детали «Обойма».

Список использованных источников

1         Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещеряковой. - 4-е изд., перераб. и доп.- Москва: Машиностроение, 1986. - 655 с.

           Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога / А. Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М. А. Калинин. - Москва: Машиностроение, 1976. - 288 с.

           Якобсон, М. О. Технология станкостроения / М. О. Якобсон. - Москва: Машгиз, 1960. - 548 с.

           Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение-1, 2001. - 912 с.

           Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловй, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение-1, 2001. - 944 с.

           Мазов, В. А. Охрана труда в машиностроении / В. А. Мазов, А. И. Шуминов. - Москва: Машиностроение, 1983. - 160 с.

           ООО «РуСтан» [Электронный ресурс]: офиц. сайт. - Режим доступа: http://www.rustan.ru

           Экономика машиностроения / В. С. Пелиха. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2004. - 416 с. - Серия «Высшее образование»

           Марочьник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; под общ. ред. Б. Г. Сорокина. - Москва: Машиностроение, l989. - 640 с.

10     Болдырева, Н. П. Экономическое обоснование дипломных проектов:

методические рекомендации / Н. П. Болдырева. - Орск: Изд-во ОГТИ, 2005. - 86 с.

           ГОСТ Р ИСО 9000-2008. Системы менедтжмента качества. Основные положения и словарь: издание официальное. - Введ. 2008-18-12. - Москва: Стандартинформ, 2009. - 30 с.

           ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Системы менеджмента качества. Требования: издание официальное.-Введ.2008-18-12.-Москва:Стандартинформ,2009.-25с.

           Sandvik Coromant: каталог продукции. - Б.м. -1232 стр.

           Haassengier, Ralf M. Wie Prozess-Engineering in neue Bereiche vorstößt / Ralf M. Haassengier // Werkstatt und Betrieb. - 2008. - №11. - P. 62-64.

15       Веселовский, А. Н. Методические указания для выполнения курсовых работ и расчётно-графических заданий по проектированию машиностроительного производства для студентов специальности «Технология машиностроения» / А. Н. Веселовский. - Орск: Изд-во ОГТИ, 2006. - 37 с.

           Егоров, М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов / М. Е. Егоров. - Москва: Машиностроение, 1969. - 480 с.

           Безопасность жизнедеятельности / Н. Г. Занько, Г. А. Корсаков, К. Р. Малаян и др.; под ред. О.Н. Русака. - Санкт-Петербург: Изд-во Петербургской лесотехнической академии, 1996. - 448 с.

           ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно - гигийенические требования к воздуху работчей зоны: издание официальное. - Введ. 1988-29-09. - Москва: ИПК издательство стандартов, 1998. - 62 с.

           Общие требования и правила оформления дипломных проектов, курсовых проектов (работ), отчетов по РГЗ, по НИРС, по производственной практике и рефератов: методические указания для студентов специальности 120100 - технология машиностроения. - Орск: Издательство ОГТИ, 2002. - 58 с.

           Белов, С. В. Безопасность жизнедеятельности: конспект лекций. Ч. 1 / С. В. Белов, Л. Л. Морозова, В. П. Сивков. - Москва: ВАСОТ, 1992. - 135 с.