Исходная
влажность газа,
|
Исходная
температура газов, 0С
|
г/нм3
|
100
|
200
|
300
|
400
|
500
|
750
|
1000
|
25
50 100 200 300
|
38,5
44 52,5 61 68
|
49,5
53,5 59 66,5 71,5
|
57
59,5 63,5 70 74
|
62
64 68 72,5 78,5
|
65,5
67,5 70,5 75,5 -
|
72,5
74 76,5 79,5 -
|
77,5
78,5 80,5 - -
|
Следовательно, это же значение будет иметь и
температура орошающей
жидкости.
Рассчитываем потери тепла на нагрев жидкости и
испарение.
На испарение расходуется:
где Е = 0,33 - средняя теплоемкость газов,
ккал/м3∙0С;
Т - разность температуры газа, 0С; общ.г
- часовой расход газа.
При температуре 56,5ºС
на испарение 1 кг воды расходуется Q2=565 ккал.
На нагрев 1 кг водяных паров расходуется
где ЕВ - средняя теплоемкость водяных
паров, ккал/кг∙0С;
Т - разность температуры воды, 0С.
Всего на нагрев и испарение воды
затратится 565+2=567 ккал.
При этом в скруббере будет
испаряться вода в количестве
Рассчитываем среднюю логарифмическую разность
температур
Определяем коэффициент теплопередачи
где w - средняя скорость
газа в свободном сечении скруббера, м/с, при
значительных величинах w происходит потеря воды за счет брызгоуноса, рекомендуемая величина w находиться в пределах 1- 1,5 м/с.
Находим требуемую поверхность насадки
Выбираем тип насадки. Обычно при решении задач
охлаждения газа с одновременной очисткой его от пыли применяют насадки в виде
правильно уложенных керамических колец либо деревянную реечную (хордовую).
Примем деревянную (хордовую) насадку из досок толщиной 18 мм, шириной 120 мм,
расположенных на расстоянии 25 мм друг от друга; доски устанавливаются на
ребро.
На один погонный метр можно уложить
досок
Следовательно, 1м3
насадки будет иметь 23∙2=46 орошаемых ребер. Боковая площадь одной доски
(с двух сторон) составит 2∙1∙0,12 = 0,24 м2. При ширине
доски 120 мм в 1м будет 8 рядов досок по 23 доски в ряду (т.е. 1м3
насадки будет содержать 23∙8 =184 доски с общей поверхностью S =184∙
0,24=44,2 м2).
Определяем объем насадки
Рассчитываем живое сечение насадки:
при толщине доски 18 мм и расстоянии между досками 25 мм занятое насадкой
сечение скруббера составит 18/(18+25)=42%, т.е. живое сечение насадки (для прохода
газов) составит 58 %. Вычисляем секундный расход газа
В выходящем газе содержится также Qобщ.в.
водяных паров, занимающих объем 6893/0,804=8573 м3.
Всего за час испарится воды:
Средний секундный расход газа через скруббер:
Необходимая площадь живого сечения:
Площадь горизонтального сечения скруббера с
учетом доли живого сечения:
Следовательно, диаметр скруббера цилиндрической
формы составит 13 м, а высота насадки 900/52,67=17,08 м.
Рассчитываем часовой расход воды, принимая
плотность орошения 10 м3/м2∙ч
Определяем часовое количество поступающих в
скруббер мелких частиц пыли:
Улавливаемое количество пыли составляет 20 %,
т.е. 420 кг/ч. Из цикла орошения выводится пульпа с содержанием твердого 20
г/л, следовательно, для вывода уловленной пыли каждый час из цикла орошения
выводят пульпу, количество которой составляет
Находим необходимое для компенсации испарения и
выводимой с пульпой количество воды:
Расчет скруббера Вентури.
Скрубберы представляют собой аппараты для
промывки жидкостью (водой) пылегазовых смесей с целью очистки выбросов как от
пыли, так и от целого ряда газообразных загрязнителей, хорошо растворимых в
жидкостях. Особенность аппарата конструктивно предусматривает два элемента -
скруббер (трубу) Вентури и каплеуловитель. С точки зрения эффективности очистки
процесс протекает в две стадии: на первой технологические газы очищаются от
твердых загрязнителей за счет смачивания твердых частиц распыленной жидкостью и
растворения ряда газообразных загрязнителей (СО, НСl,
HF) в воде. В
необходимых случаях вместо воды применяют другие жидкости (например, щелочные
растворы). Учитывая применение жидкой фазы, аппарат позволяет успешно очищать
выбросы от примесей, которые из парообразного состояния способны
конденсироваться за счет снижения температуры газов (ртуть, сера, хлор, ванадий
и др.) при подаче орошающей жидкости. На второй стадии в обязательном порядке
предусматривается удаление из очищаемых газов уловленных смоченных или
растворенных загрязнителей специальным элементом (каплеуловителем) в виде
шламов и насыщенных растворов. Необходимость организации шламового цикла
очистки, как правило, полностью компенсируется высокой эффективностью
скруббера.
Дополнительным эффектом при очистке
высокотемпературных газов является снижение теплового загрязнения атмосферы за
счет потери тепла газового потока при орошении жидкостью.
При технологическом расчете аппарата с достаточной
степенью точности можно ориентироваться на физические свойства воды. Собственно
технологический расчет состоит из оценки эффективности газоочистки и
определения гидравлического сопротивления аппарата (трубы Вентури и
каплеуловителя) и их геометрических параметров. Принципиальная схема скруббера
Вентури представлена на рис.4.2.3, а.
Установлено, что скруббер Вентури надежно
обеспечивает очистку взрывоопасных газов за счет снижения концентрации
взрывоопасных составляющих ниже нижней границы взрывоопасных концентраций, что
трудно достижимо при других методах очистки.
Специальная форма трубы Вентури (рис. 4.2.3, б)
позволяет значительно увеличить скорость газового потока за счет уменьшения
диаметра газохода в конфузоре, раздробить подаваемую жидкость на мелкие капли
и, в конечном счете повысить эффективность пылегазоочистки за счет увеличения
поверхности капель жидкой фазы. Наиболее узкая часть трубы Вентури - горловина
обеспечивает скорость газа до 150 м/с, причем последняя выбирается из условия
не только эффективной очистки, но и обеспечения условий, когда коагулированные
твердые загрязнители не осаждаются в трубе.
Считается, что наиболее эффективная работа
такого аппарата достигается при условии, что налипание на внутренние
поверхности трубы уловленных и коагулированных твердых загрязнителей не
превышает 15 % от общего количества загрязнителей в единице объема газов.
а б
Рис. 4.2.3 Скруббер Вентури: а - общий вид; б -
нормализованная труба Вентури: 1 - конфузор; 2 - горловина; 3 - диффузор; 4 -
подача вода; 5 - каплеуловитель
атмосфера антропогенный выброс
экологический
В отличие от пылепромывателей СИОТ и
пылеуловителей вентиляционных мокрых (ПВМ) скрубберы Вентури, позволяющие
очищать газы от пылевых фракций размером < 1 мкм при начальной концентрации
твердых загрязнителей до 30 г/м3, хорошо зарекомендовали себя в
системах пылегазоочистки металлургического производства и предприятий
теплоэнергетики.
Наиболее совершенный и в то же время простой
аппарат представляет
собой коагуляционный мокрый пылеуловитель (КПМ)
(рис. 4.2.4), в котором каплеуловитель выполнен по схеме циклона с водяной
пленкой (типа ЦВП).
Рассчитаем аппарат очистки, состоящий из трубы
Вентури и каплеуловителя типа ЦВП при следующих условиях: объем очищаемых газов
Qг=210000
м3/ч, температура газов Т1=120оС, плотность
газа ρо=1,30
кг/м3, концентрация NOx
в газе 0,2 мг/м3, давление в системе (дымосос находится перед
скруббером) Рг=2 Па; орошающая жидкость - раствор соды, поступающий
в конфузор под напором 310 кПа, имеет температуру Т=26оС; необходимо
обеспечить концентрацию NOx
на выходе из аппарата Свых=0,429 мг/м3. Газ содержит пыль
CaO в количестве 0,912
г/м3.
Рис. 4.2.4 Коагуляционный мокрый пылеуловитель
С учетом заданных и исходных концентраций
вредных примесей необходимая эффективность очистки газов
Гидравлическое сопротивление аппарата ΔРа
включает гидравлическое сопротивление трубы Вентури ΔРв
и каплеуловителя ΔРк;
в расчетах используем энергетический метод.
Число единиц переноса определяем по формуле
Коэффициент теплопереноса находим по уравнению
откуда
где константы B
и x принимаются по
литературе [2, табл. 1] для конкретного газа. В данном случае B=6,5∙10-4,
x=1,0529,
следовательно,
после логарифмирования (1,0529 lg
Кт= lg
7230) получим величину коэффи-циента теплопереноса, кДж/м3:
Общее гидравлическое сопротивление скруббера
(предварительное), Па,
где Рж - напор жидкости;
m - удельный расход
жидкости на орошение газа (по рекомендациям [2] принимаем m=0,0012
м3/м3).
Плотность газа на входе в конфузор трубы Вентури
при рабочих условиях:
Секундный расход газа на входе в трубу Вентури:
Расход жидкости на орошение газа за одну
секунду:
Температура газов на выходе из диффузора трубы
Вентури:
Плотность газов на выходе из диффузора трубы
Вентури:
Объемный секундный расход газа на выходе из
диффузора:
Гидравлическое сопротивление каплеуловителя:
где εк
- коэффициент, принимаемый для прямоточных циклонов-каплеуловителей в пределах
30-33;
wк
- скорость газа в каплеуловителе, принимаемая для таких систем равной 2,5 м/с.
Гидравлическое сопротивление трубы Вентури
(уточненное)
Принимаем ΔРв≈4150
Па.
Компоновка скруббера Вентури и все линейные
размеры, как трубы Вентури, так и каплеуловителя, зависят от диаметра горловины
труды Вентури и диаметра каплеуловителя. Расчет проводим в следующем порядке:
. Диаметр воздуховода на выходе из
каплеуловителя
Необходимо 2 аппарата диаметром Dk2
=2 м.
. Диаметр рабочей части каплеуловителя (на
практике составляет 0,7 м диаметра воздуховода на выходе из каплеуловителя)
. Коэффициент сопротивления, возникающего в
трубе Вентури при подаче орошающей жидкости
где εс
- коэффициент сопротивления трубы круглого или прямоугольного сечения, =
0,12-0,15;
Мв - массовый расход жидкости на
орошение газа за 1 с;
Мг - массовый расход газа за 1 с, =ρ2∙Qг.вых.,
кг/с;
ρж
- плотность жидкости, =1000 кг/м3.
4. Скорость газов в трубе Вентури, при которой
достигается эффективная работа аппарата:
. Диаметр горловины трубы Вентури
Учитывая, что конструктивные размеры
коагуляционных мокрых пылеуловителей (КПМ) нормализованы, представляется
необходимым округлить полученное значение Dг
до ближайшего нормализованного (скруббер Вентури типа КПМ 8,0-00.00.000) по
таблице 4.2.2, в которой приведены все необходимые геометрические параметры
согласно рис. 4.2.4. Индекс КПМ соответствует величине Dг
в дециметрах (табл. 4.2.2).
Полный геометрический расчет дополняет табл.
4.2.2 расчетными величинами, представленными ниже.
. Длина горловины трубы Вентури
. Угол сужения конфузора (рис. 4.2.3) зависит от
диаметра подводящего трубопровода D1,
диаметра горловины Dг
и ее длины Lг.
Максимальная величина
. Угол расширения диффузора α2
лежит в пределах 6-8о.
Таблица 4.2.2 - Нормализованные размеры
скруббера Вентури и каплеуловителя
Индекс
|
Dг
|
Dк
|
D1
|
D2
|
d1
|
d2
|
d3
|
d4
|
H
|
Hг
|
КМП2,5-00.00.000
|
250
|
1000
|
450
|
1200
|
740
|
50
|
25
|
50
|
20
|
4312
|
2570
|
КМП3,2-00.00.000
|
320
|
1200
|
560
|
1440
|
980
|
70
|
32
|
80
|
20
|
5010
|
3020
|
КМП4,0-00.00.000
|
400
|
1500
|
680
|
1800
|
1240
|
70
|
32
|
80
|
20
|
5850
|
3580
|
КМП5,0-00.00.000
|
500
|
1900
|
900
|
2120
|
1450
|
80
|
40
|
80
|
20
|
7416
|
4500
|
КМП6,3-00.00.000
|
630
|
2300
|
1120
|
2520
|
1600
|
100
|
40
|
100
|
25
|
8641
|
5280
|
КМП7,1-00.00.000
|
710
|
2700
|
1250
|
2920
|
1850
|
125
|
40
|
100
|
25
|
9591
|
5790
|
КМП8,0-00.00.000
|
800
|
3000
|
1400
|
3220
|
2050
|
125
|
40
|
100
|
25
|
10506
|
6425
|
КМП2,5-00.00.000
|
3933
|
240
|
620
|
1120
|
780
|
350
|
620
|
2314
|
450
|
1110
|
600
|
КМП3,2-00.00.000
|
4820
|
240
|
620
|
1440
|
1000
|
410
|
750
|
2790
|
590
|
1230
|
765
|
КМП4,0-00.00.000
|
5630
|
240
|
750
|
1800
|
1030
|
530
|
930
|
3540
|
720
|
1600
|
900
|
КМП5,0-00.00.000
|
7064
|
526
|
1140
|
2250
|
1450
|
670
|
1180
|
3985
|
900
|
1800
|
1080
|
КМП6,3-00.00.000
|
7355
|
335
|
1140
|
2830
|
1700
|
810
|
1430
|
4620
|
1090
|
2150
|
1300
|
КМП7,1-00.00.000
|
9806
|
370
|
1140
|
3190
|
1960
|
950
|
1680
|
5240
|
1270
|
1470
|
1500
|
КМП8,0-00.00.000
|
10860
|
350
|
1140
|
3600
|
2140
|
1250
|
1860
|
5720
|
1430
|
2660
|
1650
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Определим концентрацию вредных веществ на
выходе, фактическая эффективность 98%:
Свых= Свх-0,99∙Свх=1-0,99∙1=0,01
г/м3 (пыль)
Свых= Свх-0,94∙Свх=0,03-0,94∙0,03=0,0018
мг/м3 (СО)
Принимаем скруббер Вентури,
так как выходная концентрация вредных веществ меньше. Кроме этого скруббер
Вентури обладает следующими досто-инствами:
. Эффективная очистка как от пыли, так и от
газообразных загрязнителей за счет наличия двух стадий очистки
. Снижение теплового загрязнения атмосферы за
счет потери тепла газового потока при орошении жидкостью
. Достаточная степень точности ориентирования на
физические свойства орошающей жидкости
5. Технологическая
схема цепи аппаратов очистки с указанием технологических параметров
. Режимные
мероприятия для неблагоприятных условий
Под регулированием выбросов ЗВ в атмосферу
понимается кратковре-
менное сокращение в периоды неблагоприятных
метереологических условий (НМУ), приводящих к формированию высокого уровня
загрязнения воздуха. К НМУ относятся:
• приподнятая инверсия выше ИЗА;
• штилевой слой ниже ИЗА (по ОНД-86
рассчитан на скорость ветра не менее 0,5 м/с);
• туманы;
• направление ветра от предприятий на
жилые кварталы, в том числе со сложным рельефом и плотной застройкой, а так же
с максимальным наложением выбросов.
Эффективность мероприятий по каждому режиму
определяется пропорционально сокращению массовых выбросов (г/с) без проведения
расчетов приземных концентраций (т.к. существующая методика по ОНД-86 не
учитывает распространения примесей под инверсионным слоем).
Эффективность по первому режиму, включающему
организационно-технические мероприятия, принимается равной 15% без проведения
расчетов.
Для второго и третьего режимов мероприятия по
снижению выбросов проводятся для тех источников, которые являются значительными
с точки зрения загрязнения атмосферы на границе СЗЗ или ближайшей жилой
застройки. При втором режиме сокращение выбросов должно составлять в дополнении
к временному режиму не менее 20%, при третьем режиме - не менее 40%.
Первый режим в период НМУ может включать
следующие организационно-технические мероприятия общего характера:
• усиление контроля за точным соблюдением
технологического регламента производства;
• запрет работы оборудования на
форсированном режиме;
• рассредоточение во времени работы
технологических аппаратов, не участвующих в едином непрерывном технологическом
процессе;
• запрещение продувки и чистки
оборудования, газоходов, емкостей, в которых хранились ЗВ, а так же ремонтные
работы, связанные с повышенным выделением ЗВ в атмосферу;
• усиление контроля за техническим
состоянием и эксплуатацией всех газоочистных установок;
• обеспечение бесперебойной работы всех
пылеочистных систем и сооружений и их отдельных элементов, недопущение снижения
их производительности, а так же отключения на профилактические осмотры, ревизии
и ремонты;
• обеспечение максимально эффективного
орошения аппаратов мокрой пылегазоочистки;
• проверка соответствия регламенту
производства концентраций поглотительных растворов, применяемых в газоочистных
установках;
• ограничение погрузочно-разгрузочных
работ, связанных со значительным выделением ЗВ;
• интенсифицирование влажной уборки
производственных помещений предприятия, где это допускается правилами техники
безопасности;
• прекращение испытания оборудования,
связанного с изменениями
• технологического режима, приводящего к
увеличению выбросов ЗВ;
• обеспечение инструментального контроля
степени очистки газов в ПГУ, выбросов ЗВ в атмосферу непосредственно на ИЗА и
на границе СЗЗ.
Мероприятия по сокращению выбросов при втором
режиме работы предприятия включают все мероприятия по первому режиму, а также
мероприятия, влияющие на технологические процессы и сопровождающиеся
незначительным снижением производительности предприятия. К ним относятся:
• снижение производительности отдельных
аппаратов и технологических линий, работа которых связана со значительным
выделением ЗВ;
• остановка оборудования в случае
близости сроков начала плановопредупредительных работ по ремонту
технологического оборудования;
• перевод котельных и ТЭЦ, где это
возможно, на природный газ или малосернистое и малозольное топливо, при работе
с которыми обеспечивается снижение выбросов ЗВ;
• ограничение использования
автотранспорта и других передвижных источников выбросов на территории
предприятия согласно ранее разработанным схемам маршрутов;
• принятие мер по предотвращению
испарения топлива;
• запрещение сжигания отходов
производства и мусора, если оно осуществляется без использования специальных
установок, оснащенных ПГУ.
Мероприятия по сокращению выбросов при третьем
режиме работы предприятия включают все мероприятия по первому и второго
режимов, а также мероприятия, осуществление которых позволяет снизить выбросы
ЗВ за счет временного сокращения объема выпускаемой продукции предприятия. К
ним относятся:
• снижение нагрузки или остановка
производства, сопровождающиеся значительными выделениями ЗВ;
• отключение аппаратов и оборудования, в
случае выхода из строя
• ПГУ;
• запрещение производства
погрузочно-разгрузочных работ, отгрузки готовой продукции, реагентов,
являющихся источником загрязнения атмосферы;
• перераспределение пусковых работ на
аппаратах и технологических линиях, сопровождающихся выбросами в атмосферу;
• запрещение выезда на линию
автотранспортных средств (включая личный транспорт) с неотрегулированными
двигателями;
• снижение нагрузки или остановка
производства, не имеющий ПГУ;
• проведение поэтапного снижения нагрузки
параллельно работающих однотипных технологических аппаратов и установок (вплоть
до отключения одного, двух, трех и т.д. агрегатов).
7. Мероприятия по
обеспечению нормативных выбросов и их снижению
Наиболее эффективным средством борьбы с
выбросами пыли и вредных газообразных компонентов в воздушный бассейн
предприятиями является установка газоочистных аппаратов. Однако, как показала
практика, пылегазовыделения можно значительно сократить путем их подавления и
локального отсоса, а также осуществления ряда мероприятий технологического и
планировочного характера. В первую очередь следует внедрять малоотходную
технологию, позволяющую значительно уменьшить нагрузку на газоочистные аппараты
и тем самым повысить эффективность их работы, а иногда и обойтись без их
установки.
Планировочные мероприятия по снижению
приземных концентраций вредных веществ.
В системе мероприятий по охране атмосферного
воздуха видное место занимают планировочные мероприятия, позволяющие при
постоянстве валовых выбросов существенно снизить воздействие загрязнения
окружающей среды на человека. Прежде всего, большое значение имеют правильный
выбор площадки предприятия, взаимное расположение его цехов и жилых массивов.
Рекомендуется располагать предприятия и жилые
кварталы на открытой ровной местности, хорошо продуваемой ветрами, исключающей
образование застойных зон. По отношению к жилому массиву предприятие должно
располагаться с подветренной стороны, чтобы большую часть года в соответствии с
розой ветров выбросы уносились в сторону от жилых кварталов. Площадка жилой
застройки не должна быть выше площадки предприятия, так как в противном случае
преимущество высоких дымовых труб практически сводится на нет.
Площадка предприятия должна иметь положительную
инверсионную характеристику. Температура воздуха в любое время года с
увеличением расстояния от земной поверхности должна уменьшаться, чтобы
обеспечивалась естественная вентиляция площадки предприятия даже при отсутствии
ветра.
Цехи, выделяющие наибольшее количество вредных
веществ, следует располагать на краю территории предприятия со стороны,
противоположной жилой застройке. Взаимное расположение цехов должно быть таким,
чтобы при направлении ветров в сторону жилых массивов выбросы их не
объединялись.
Санитарными нормами проектирования промышленных
предприятий СП-245-71 предусмотрено отделение жилых массивов от промышленных
предприятий, являющихся источниками выделения вредных веществ,
санитарно-защитными зонами. Расстояние между промышленной зоной и жилым
массивом определяется в зависимости от профиля предприятия, его мощности,
количественных и качественных характеристик выбросов в атмосферный воздух.
Важнейшим направлением снижения промышленных
выбросов в воздушный бассейн является совершенствование технологии производства
процессов и основного технологического оборудования.
Переход от периодических процессов к непрерывным
позволяет сильно сократить пыле- и газовыделение.
В зависимости от конкретных условий протекания
процесса подавление пылегазовыделений может осуществляться различными
способами.
Увлажнение сыпучих материалов, руды
и пыли резко сокращает пыление по всем трактам
движения и складирования этих материалов. На складах для проведения операции
увлажнения используют автоматические стационарные распылители и специальные
автомобили. Равномерное увлажнение, предотвращающее распыливание, обеспечивают
расположением и подбором форсунок, давления воды, высоты распыления. Каждый
материал имеет свою предельную влажность, при которой не происходит
пылевыделение, например для пыли она равна 18-20 %.
Применение поверхностно-активных
веществ (ПАВ) в узлах разгрузки
пылящих материалов резко сокращает загрязнение
окружающего воздуха. Эти вещества применяются в виде вырабатываемой в
специальных пеногенераторах воздушно-механической пены, для образования которой
используют 2-3 % водные растворы ПАВ.
Гидросмыв пыли
является надежным средством обеспыливания при выходе проката из валков
прокатных станов: компактные струи воды подаются непосредственно на сляб или
листы на выходе из валков. Коэффициент обеспыливания составляет 90-95 % и выше,
охлаждения проката практически не происходит.
Организация противодавления
с помощью инертного газа позволяет подавлять выбивание грязного доменного газа
в засыпной аппарат при засыпке в печь очередной порции шихты.
Пылегазовыделение во многих случаях удается
существенно сократить при создании условий, повышающих вероятность столкновения
частиц (а, следовательно, и интенсивность коагуляции) в пределах рабочего
пространства агрегата (облучение газов в рабочем пространстве агрегатов
звуковыми и ультразвуковыми волнами). Происходящее при этом укрупнение
частиц приводит к тому, что определенная часть частиц оседает под действием
различных факторов непосредственно в агрегате, снижая тем самым нагрузку на
пылеулавливающую аппаратуру.
Важной задачей является улавливание неорганизованных
пылегазовыделений. В тех случаях, когда процесс идет открыто и
предотвратить или подавить пылегазовыделение в месте его образования не
удается, выходом из положения является улавливание пылегазовыделений с помощью
цеховых фонарей, зонтов, местных укрытий (колпаков), защитных кожухов.
. Мероприятия по безопасной
эксплуатации аппаратов очистки
. Персонал, обслуживающий газоочистные и
пылеулавливающие установки, должен руководствоваться настоящими Правилами и
производственными инструкциями по эксплуатации аппаратов газоочистки и
пылеулавливания.
. К обслуживанию газоочистных и пылеулавливающих
установок могут быть допущены только работники, изучившие устройство
газоочистных и пылеулавливающих установок, настоящие Правила и производственные
инструкции, сдавшие экзамен на право обслуживания установок и по технике
безопасности.
. Проверка знаний у персонала, обслуживающего
газоочистные и пылеулавливающие установки, по правилам обслуживания и по
технике безопасности должна производиться периодически, но не реже одного раза
в 2 года. Сдавшему экзамен вручается удостоверение установленной формы, в
котором записываются результаты проверки знаний по правилам обслуживания и
техники безопасности.
. На газоочистных и пылеулавливающих установках
должны находиться следующие инструкции и правила:
а) производственные инструкции по эксплуатации
газоочистной и пылеулавливающей установки;
б) правила и инструкции по технике безопасности
и производственной санитарии для данного производства;
в) инструкции на случаи аварии и пожара;
г) правила оказания первой помощи;
д) чертежи газоочистных и пылеулавливающих
установок и схемы коммуникаций, к ним относящихся;
е) тросик заземления.
. На газоочистной и пылеулавливающей установке
должны находиться в исправном состоянии:
а) защитные средства (перчатки, коврики, очки и
др.);
б) предупредительные плакаты;
в) средства для тушения пожара;
г) аптечка;
д) противогазы;
е) тросик заземления.
. Внутренний осмотр газоочистных и
пылеулавливающих установок допускается производить при выполнении следующих
условий:
а) для установок всех видов:
после отключения установок от газа (на входе и
выходе) плотными и исправными шиберами и заглушителями;
после тщательной вентиляции корпусов аппаратов и
коммуникаций, к ним относящихся, от вредных газов, проверки с помощью
газоанализатора или других средств, показавшей, что доступ к осмотру безопасен;
охлаждения установок до 50 °C;
б) для установок электрической очистки газов:
после снятия напряжения и заземления агрегатов
питания и высоковольтного кабеля, питающего коронирующую систему;
в) для аппаратов химической очистки газов:
после тщательной промывки аппаратов водой или
нейтрализующим раствором.
. Для безопасной эксплуатации газоочистной и
пылеулавливающей установки должны соблюдаться требования техники безопасности
для данного технологического процесса. Основные требования техники безопасности
для газоочистных и пылеулавливающих установок следующие:
а) на всех газоочистных и пылеулавливающих
установках:
поверхность корпусов аппаратов, работающих при
температуре свыше 80 °C, должна быть изолирована;
все отверстия в корпусах аппаратов во избежание
отравления токсичными газами, воспламенения и взрывов взрывоопасных пылей
должны быть уплотнены;
установки, в которых очищаются
легковосламеняющиеся газы или взрывоопасные пыли, должны быть снабжены
взрывными пластинами (мембранами) или предохранительными клапанами в
соответствии с проектом их установки;
накопление взрывоопасной пыли в бункерах свыше
пределов, установленных в производственной инструкции, не допускается;
для обслуживания пылеуловителей на высоте более
1,8 м для доступа к люкам, шиберам и заборным устройствам приборов должны быть
выполнены стационарные лестницы и площадки с ограждениями. Ширина лестницы
должна быть не менее 0,7 м, уклон ее не более 45°, шаг не более 0,25 м. Для
доступа к редко обслуживаемому оборудованию на высоте не более 3 м допускается
установка лестниц с уклоном 60°;
б) на установках электрической очистки газов:
дверцы изоляторных коробок электрофильтров
должны иметь автоблокировку, не позволяющую открывать дверцы без снятия
напряжения с агрегатов питания, системы коронирующих электродов;
ключи от изоляторных коробок должны храниться у
лица, ответственного за газоочистную и пылеулавливающую установку;
преобразовательные установки должны иметь
исправные замки на дверях;
в) для газоходов и газопроводов:
газоходы и газопроводы, подающие горячие газы,
должны иметь предохранительные устройства с отводами, обеспечивающими удаление
газов в места, безопасные для обслуживающего персонала и окружающих людей.
. Обслуживание электроагрегатов питания
электрофильтров выпрямленным током высокого напряжения осуществляется дежурным
персоналом, имеющим квалификационную группу не ниже III в соответствии с
"Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и
Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок
потребителей".
. Внутренний осмотр и ремонт электрофильтра или
его секций должен производиться только под непосредственным наблюдением или при
участии лица, ответственного за эксплуатацию электрофильтра.
. Дежурному (при одиночном дежурстве)
запрещается производить какие-либо работы, кроме предусмотренных
производственной инструкцией по обслуживанию электрофильтров.
. Дежурному не разрешается пользоваться ключами
от ячеек агрегатов питания электрофильтров выпрямленным током высокого
напряжения.
. Обслуживание агрегатов питания необходимо
проводить в соответствии с инструкциями по их эксплуатации, которые поступают в
комплекте с агрегатами.
. На установке газоочистки и пылеулавливания
запрещается пользование переносными лампами напряжением свыше 12 В.
. На газоочистных и пылеулавливающих установках
должны содержаться в исправном состоянии:
ограждения всех движущихся частей;
освещение площадок обслуживания, достаточное по
нормам.
. Контроль за соблюдением настоящих Правил
осуществляется местными органами и Государственной Инспекцией по контролю за
работой газоочистных и пылеулавливающих установок путем проведения
периодических обследований предприятий.
. Если при обследовании газоочистных и
пылеулавливающих установок санитарной очистки газов инженером Госинспекции
будет выявлено нарушение настоящих Правил, оформляется донесение руководству
министерства или ведомства, которым подчинено предприятие, с требованием
устранения недостатков и привлечения к ответственности виновных лиц.
. Необходимость и сроки приведения газоочистных
и пылеулавливающих установок в соответствие с настоящими Правилами, на момент
вступления в действие Правил, устанавливаются в каждом отдельном случае управлением
Госинспекции.
. В соответствии с Положением о государственном
санитарном надзоре в СССР в обследовании газоочистного и пылеулавливающего
оборудования, проводимом инженером Госинспекции, принимают участие на правах
члена комиссии санитарные врачи районных, городских и областных СЭС по
принадлежности предприятий.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Для очистки газов от пыли и химических
загрязнителей была выбрана следующая технологическая схема:
. В качестве I стадии очистки приняты пылевая
камера и батарейные циклоны. В пылевой камере происходит улавливание крупных
фракций пыли. Эффективность улавливания составляет 60%.
Концентрация пыли на выходе из пылевой камеры
составляет:
Свых=Свх-0,6∙Свх=25-0,5∙25=12,5
г/м3
Концентрация пыли на выходе из батарейного
циклона:
2. На второй стадии очистки используется
скруббер Вентури. Эффективность очистки достигает 98%. На этой стадии
происходит очистка газа от газообразных примесей и мелких фракций пыли.
Концентрация вредных веществ на выходе из аппарата:
Свых= Свх-0,99∙Свх=1-0,99∙1=0,01
г/м3 (пыль)
Концентрация СО на выходе из скруббера Вентури
составляет:
Свых= Свх-0,94∙Свх=0,03-0,94∙0,03=0,0018
мг/м3
Оцениваем общую эффективность цепи аппаратов:
Применение данной технологической схемы на
практике целесообразно.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Гордон Г.И., Пейсахов И.Л.
Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. Москва: металлургия,
1977г. - 455 стр.
2. Старк С.Б. Пылеулавливание и
очистка газов в металлургии. Москва: металлургия, 1977г. - 328 стр.
. Чуянов Г.Г. Обезвоживание,
пылеулавливание и охрана окружающей среды. Москва: недра, 1988 - 260 стр.
. Козлова С.А. Теоретические
основы газоочистки. Учебное пособие. Красноярск, 1998 - 183 стр.
. Мазур И.И. Курс инженерной
экологии. Москва: недра, 1985 - 256 стр.
. Шаприцкий В.Н. Защита
атмосферы в металлургии. Москва: металлургия, 1989 - 159 стр.
7. В.В.
Коростовенко, В.А. Стрекалова Процессы и аппараты защиты атмосферы: Практикум /
Гос. образоват. учреждение "ГАЦМиЗ",Ачинский филиал.-Красноярск,
2003. - 144 с.