Разработка системы автоматизации, технологического процесса приема сырья с железнодорожного транспорта на ОАО 'Мельница' с целью обеспечения соответствия состояния средств и систем автоматизации требованиям надежности

Дипломная работа

Разработка системы автоматизации, технологического процесса приема сырья с железнодорожного транспорта на ОАО «Мельница» с целью обеспечения соответствия состояния средств и систем автоматизации требованиям надежности

Содержание

Введение

. Актуальность темы дипломной работы

. Характеристика объекта проектирования ОАО «Мельница»

. Общие сведения о ж/д перевозках

.1 Вагон зерновоз

.2 Системы приема (разгрузки) зерна

.3 Бункер для хранение зерна

.4 Транспортеры

. Выбор комплектного оборудования. Компоновка РП

. Выбор пускозащитной аппаратуры

. Выбор кабелей питания электродвигателей

. Выбор вводной панели и вводного кабеля

. Требования, предъявляемые к электрическим схемам

Заключение

Список Литературы

вагон хоппер железнодорожная станция зерно

Введение

В моей дипломной работе описывается процесс выгрузки зерна с ж/д транспорта с целью обеспечения надежности всех систем автоматизации

Железнодорожные грузоперевозки - это один из самых дешевых видов транспортировки грузов, существующих на сегодняшний день. Железнодорожные тарифы на грузоперевозки отличаются доступностью, а оперативность доставки грузов достаточно высока для того, чтобы именно ж/д транспортировка заняла одно из ведущих мест на современном рынке логистических услуг. С появлением саморазгружающихся вагонов-зерновозов операция выгрузки зерна из них значительно упростились. Наличие под рельсами подземного приемного бункера или установка конвейера (поочередно) под выпускные люки такого вагона решает проблему его разгрузки. Остается только заглянуть в вагон и провести его отчистку пылесосам.  Другое дело выгрузка зерна из универсальных грузов вагонов общего назначения, которые иногда еще используется в период массовых перевозок зерна.

Вагон-хоппер - саморазгружающийся бункерный грузовой вагон для перевозки массовых сыпучих грузов: угля, руды, цемента, зерна, балласта. Кузов имеет форму воронки, в нижней части расположены люки, через которые груз высыпается при разгрузке под действием силы тяжести, что способствует быстрой разгрузке.

Существуют два основных типа хопперов - открытые и закрытые:

-  Закрытые применяются для тех грузов, которые необходимо защищать от атмосферных осадков. Закрытые хопперы применяют для перевозки зерна, цемента, технического углерода (сажи).

-       Открытые используют для транспортировки грузов, которые можно легко высушить без вредных последствий. Открытые хопперы используют для перевозки горячего агломерата и окатышей, угля, торфа, кокса.

1. Актуальность темы дипломной работы

Данная дипломная работа, выполнена в соответствии с заданием соответствуют требованиям экономических, экологических, противопожарным и других норм, действующих на территории Российской Федерации Обеспечивающих безопасность для жизни и здоровью людей.

Автоматизация как высшая стадия механизации является главным и решающим направлением развития техники и важнейшим средством повышения производительности труда. Автоматизация способствует улучшению качества продукции, экономии сырья энергии материалов, а так же может облегчить протекание процесса из-за вредности.

Основные задачи автоматизации на предприятиях хранения и переработки зерна следующие: повышения производительности труда в результате сокращения численности обслуживающего персонала и увеличения выработки продукции на агрегатах и в цехах на тех же площадях; устранения труда человека на участках с тяжёлыми условиями труда; совершенствованию технологических процессов направленных на повышение единичной мощности агрегатов, а так же на улучшения качества продукции, снижение энергетических затрат на выработку продукции, повышения оперативности управления и в результате этого обеспечение работы оборудования в оптимальных режимах, ведущих к увеличению сроков его службы и сокращению затрат на обслуживание и ремонт.

В моей дипломной работе «Разработка системы автоматизации, технологического процесса приема сырья с железнодорожного транспорта на ОАО <Мельница> с целью обеспечения соответствия состояния средств и систем автоматизации требованиям надежности» важнейшим критерием целесообразности проведения автоматизации зерновой переработка продукта служит экономическая эффективность требования улучшения условий труда. Однако и при общей целесообразности внедрения автоматизации необходимо при помощи экономического анализа (а иногда и по соображениям охраны труда) определять её объемы. Целесообразные объёмы автоматизации для ПХПЗ. Можно распределить по следующим степеням:

Частичная автоматизация, предусматривающая диспетчерское управление или диспетчерское автоматизированное управление электроприводом с элементами автоматического контроля основных показателей технологического процесса.

Комплексная автоматизация технологических процессов на ПХПЗ, предусматривающая так же внедрение локальных АСУ технологическими операциями в связке с ДПУ. При этом создаётся условия для обеспечения автоматической стабилизации качества выпускаемой продукции.

Комплексная автоматизация предприятия, дополняющую комплексную автоматизацию технологических процессов на ПХПЗ. Внедрение элементов автоматизированного управления предприятия в целом увязкой цеховых пультов управления с главным пультом предприятия.

Полная автоматизация ЗПП, предусматривающая создания АСУТП, единый для ПХПЗ и обеспечивающий оптимальные по количеству и качеству фиксированные режимы для отдельных малых систем.

Полная автоматизация предприятия как единого комплекса, предусматривающая создания автоматизированной системы управления предприятием (АСУП) с включением в её состав АСУТП на основе применения вычислительной техники.

Участки по отпуску зерна автоматизированы в недостаточной мере, хотя механизация на них достигла значительного уровня. Разработаны и внедрены устройства автоматизации, процессов отбора образцов зерна из автомобилей, разгрузки автомобилей на специальных подъемниках, выгрузка зерна из вагонов, отгрузка зерна в железнодорожные вагоны из складов через механизированные башни. Более конкретно в этом введении мы рассмотрим приёмку и отпуск зерна с железнодорожного транспорта.

Довольно сложная операция для ХПП - это отгрузка зерна в железнодорожные вагоны, т. к. требования к обеспечению номинальной загрузки вагона довольно высоки. При отпуске на железную дорогу зерно из элеватора участвуют элеваторные весы, и серьёзных трудностей удаётся избежать. Операция отпуска зерна из складов при отсутствии весов значительно усложняется и может потребоваться неоднократная досыпка или отсыпка зерна из вагона. Для облегчения этой операции применяются элементы автоматизации с использованием объемных различных дозаторов, включенных в схему подачи зерна. После отсчета нужной порции подача зерна автоматически прекращается.

Целью данной дипломной работы является создание эффективного управления технологическими процессами и предприятием в целом. Управление должно учитывать не только выгоды и потери в настоящем, но и величину выбранного управления на работу предприятия в будущем. В этом случае внедренная система управления будет функционировать сравнительно долго система управления должна быть мобильной, т.е. должна быть возможность её перестройки сравнительно малыми затратами в соответствии с накапливающимся опытом работы и меняющейся технологической схемой.

2. Характеристика объекта проектирования ОАО «Мельница»

В дореволюционном Омске насчитывалось 9 паровых мельниц, самой крупной мельницей сортового помола была мельница купца I гильдии Колокольникова, на базе которой существует комбинат.

Старый корпус мельницы был построен в 1905 году и просуществовал до 1944 года. Новый 6-этажный корпус был построен в 1914 году и пущен в эксплуатацию после монтажа оборудования в 1931 году.

Старая мельница многосортового помола работала на немецком оборудовании. Она не имела средств механизации на транспортировке зерна и готовой продукции, вместо транспортеров работали грузчики и лошади.

С 1905 по 1944 гг. старая паровая мельница в зависимости от многих условий, работала на разных помолах: пшенице, ржи, горохе, ячмене, овсе и даже перерабатывала черемуху.

С развитием индустриализации мельница из года в год преобразовывалась, обновлялось технологическое оборудование, внедрялись средства механизации, в результате перестали использовать лошадей, облегчились погрузочно-разгрузочные работы.

В 1944 г. технологическое оборудование старой линии было демонтировано и вывезено на запад для восстановления разрушенного во время Великой Отечественной войны хозяйства.

С 1971 г. началась крупная перестройка на мельнице. В 1973 году построена и сдана в эксплуатацию котельная на жидком топливе с тремя котлами. В 1974 году начато строительство первой очереди элеватора сборной конструкции, в 1976 году запущена и сдана в эксплуатацию вторая очередь элеватора.

В 1986 году была проведена большая реконструкция: были реконструированы бункера для равномерного поточного отволаживания и проведена перекомпоновка оборудования зерноочистительного отделения. Однако, не смотря на проведенные работы, мельница требовала замены устаревшего оборудования на высокопроизводительном.

В 1990-1999 года была проведена реконструкция здания мельницы и замена устаревшего технологического оборудования на более современное высокопроизводительное оборудование швейцарской фирмы "BULLER". Производительность мельницы составляет 500 тонн зерна в сутки с выходом сортовой муки - 75%. В результате технического перевооружения, повысилось качество муки, она соответствует требованиям ГОСТа и мировым стандартам. Технологическая схема производства муки позволяет регулировать выход и ассортимент в зависимости от требований рынка.

На оборудовании, освободившемся после реконструкции, произведен монтаж линии по производству ржаной муки мощностью 50 тонн зерна в сутки.

В 1994 г. хлебокомбинат был преобразован в акционерное общество «Мельница».

В 2005 году начато производство гранулированных кормопродуктов, организован цех фасовки круп.

Описание технологического процесса

Технологический процесс начинается от Ж/Д, зерно поступает в бункер№1 открытия задвижки №1 ЭД№1 После чего зерно поступает на транспортер №1(ЭД№2), с транспортера поступает на башмак нории№1(ЭД№3, с головки нории зерна поступает на ПК№1(но поступает в двух направлениях на склад А и бункер Б.

Но перед включением машины маршрута включается аспирационная сеть

аспирационная сеть №21 (ЭД №4), нория №3 (ЭД №3)

аспирационная сеть №22 (ЭД №9), шнек (ЭД №1)

аспирационная сеть №22 (ЭД №14), транспортер №1 (ЭД №2)

аспирационная сеть №23 (ЭД №17), пк №1 (ЭД №248)

3. Общие сведения о ж/д перевозках

3.1 Вагон зерновоз

Хоппер - саморазгружающийся бункерный грузовой вагон <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%93%D1%80%D1%83%D0%B7%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B9_%D0%B2%D0%B0%D0%B3%D0%BE%D0%BD> для перевозки массовых сыпучих грузов: угля <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A3%D0%B3%D0%BE%D0%BB%D1%8C>, руды <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A0%D1%83%D0%B4%D0%B0>, цемента <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82>, зерна <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%97%D0%B5%D1%80%D0%BD%D0%BE>, торфа <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%BE%D1%80%D1%84>, балласта <https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%B0%D1%81%D1%82_(%D0%BF%D1%83%D1%82%D0%B5%D0%B2%D0%BE%D0%B5_%D1%85%D0%BE%D0%B7%D1%8F%D0%B9%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE)>^.. Кузов имеет форму воронки, в нижней части расположены люки (по-английски - «хопперы»), через которые груз высыпается при разгрузке под действием силы тяжести, что способствует быстрой разгрузке.

Вагон зерновоз - это незаменимое средство быстрой и надежной доставки зерна на очень большие расстояния.

Кузов вагона - зерновоза выполнен из стали или алюминиевого сплава, как емкость цистерны или бункера.

Погрузка зерна в вагон зерновоз осуществляется сверху, через специальные люки или открывающуюся крышу. Механизм открывания крышки вагонов-зерновозов имеет пневматический или ручной привод.

Некоторые вагоны зерновозы оборудованы системой самозагрузки, которая создает разрежение внутри вагона, при этом разгрузка зерновоза происходит обычно пневматическими устройствами, которые обеспечивают загрузку зерна на высоту до 20 метров в складские емкости.

Устройство для погрузки и разгрузки зерновоза - это привод от двигателя тягача или автономного двигателя.

Для упрощения разгрузки некоторые зерновозы оборудуют специальными вибраторами. Грузоподъемность вагонов зерновозов может достигать до 30 тонн.

Рис. 1 Хоппер

Рис. 2 Вагон зерновоз

Технические характеристики:

Грузоподъемность 70,5 т. Объем кузова 110м 3Масса вагона 23,5 т. База вагона 10500мм. Длина вагона по осям автосцепок 14720 мм Число люков: загрузочных 4 шт. разгрузочных 6 шт. Ширина колеи 1520 мм Конструкционная скорость120 км/ч.

3.2 Системы приема (разгрузки) зерна

Объем погрузочно-разгрузочных работ на элеваторах и на предприятиях переработки зерна исчисляется сотнями миллионов тонн. Из них на работы, связанные с погрузкой и разгрузкой железнодорожных вагонов, приходится более 60 %. Все это предъявляет большие требования к приемным устройствам элеваторов. Приемка зерна с железнодорожного транспорта является основной операцией на всех видах элеваторов в период заготовок зерна. От правильной организации данной операции зависит, смогут ли элеваторы в установленные сроки принять, разместить и обработать все поступающее зерно различного качества и целевого назначения.

Рис. 3 . Приемное устройство для зерна с ж/д транспорта: а- поперечного типа; б- продольного типа; в- с бункерами мелкого заложения; г- с нориями; д- с установкой для инерционной разгрузки вагона.

Рис. 4 Отгрузка с ж/д транспорта на ОАО «Мельница»

Перевозки зерна на железнодорожном транспорте занимают довольно значительное место в общем объеме перевозок. В настоящее время в стране этим транспортом ежегодно перевозят около 93% собранного зерна.

Современные станции разгрузки зерна с железнодорожного транспорта выполняются в виде отдельного сооружения элеватора. Станции разгрузки зерна с железнодорожного транспорта состоит из бункера, в который зерно выгружают из вагона зерновоза. Затем зерно передают в зерновую норию при помощи цепных конвейеров. Емкость бункера станции разгрузки зерна с железнодорожного транспорта может быть от 90 т до 200 т. В днище бункера установлен скребковый конвейер производительностью 175 - 200 т/ч, оборудованный приемными клапанами с задвижками.

Вагонные операции включают в себя подачу и установку вагонов с помощью маневрового тепловоза или лебедки над бункером. Цепной транспортер обеспечивает прием потока груза из кузова четырехосного саморазгружающегося вагона - зерновоза. До начала разгрузки производится взвешивание вагона с грузом на вагонных весах. После разгрузки проводится повторное взвешивание (тарирование) вагона - зерновоза для определения веса поступившего зерна. Над станцией разгрузки предусмотрен навес с галереей для обслуживающего персонала.

3.3 Бункер для хранение зерна

Рис. 5. Бункер для зерна БЗК

Бункера с конусным дном типа БЗК предназначены для оперативного хранения зерна (пшеницы, кукурузы, риса, ячменя и пр.), а также гранулированной продукции и комбикормов. Они имеют два варианта выгрузки: из нижнего конуса самотеком в транспортер или в автотранспорт. Разница между ними в высоте опор бункера.

Рис. 6 Бункер оцинковано (круглый)

Описание бункеров круглых оцинкованных БЗК

Бункер, оцинкованный с конусным дном состоит из крыши в форме конуса, цилиндрического корпуса и конусного днища под углом от 450до 650 в зависимости от желания заказчика и хранящегося материала.

Крыша состоит из стальной обрешетки, покрытой оцинкованными сегментами толщиной 0,8 мм, соединенными вальцевым замком. В центре крыши бункера находиться круглый загрузочный патрубок, через который осуществляется прием зерна и площадка обслуживания с перилами (ограждениями). В одном из сегментов крыши находится контрольное отверстие, через которое можно произвести визуальное наблюдение внутренней части бункера и лестница спуска внутрь бункера для обслуживания. Отверстие ограждено защитным барьером и закрывается люком. Цилиндрический корпус выполнен по кругу из оцинкованных листов толщиной 1,2 мм, соединенных по вертикали двумя рядами болтов, а по горизонтали - одним. Количество сегментов в круге зависит от диаметра бункера. Для упрочнения конструкции по вертикали устанавливаются стойки толщиной 3 мм. Количество поясов в бункере зависит от его высоты. К стенам крепится наружная монтажная лестница с перилами.

Рис. 7 Размеры бункера БЗК:

Высота-5829; длина-2000; высота до середины 2440; dn-250; высота до крышки-1200; dn-500; от середины до верхушки-3380; d-2000.

Размеры бункеров БЗК

Таблица 1

Технические характеристики бункеров БЗК

Таблица 2

Преимущества бункеров БЗК:

Полная механизация процессов загрузки и выгрузки зерна.

Отвечают за слаженность работы всего зернокомплекса.

Удобны в монтаже и эксплуатации.

Обеспечивают санитарное хранение зерна.

Исключают потери зерна (грызуны, птицы).

Доступны по стоимости по сравнению с импортными аналогами.

3.4 Транспортеры

Ленточный транспортер с лентой разной ширины (400 мм и 650 мм) и возможной рабочей длиной до 100м. Ленточный транспортер предназначен для горизонтальной транспортировки (с ограничением угла наклона ленты до 30 гр.) материалов мелко и средне зернистых, а также россыпью в комочках. Устройство может транспортировать зерновые культуры, кукурузу, семена зернобобовых и масличных растений, фуражный корм ( дроблёное зерно, гранулах и брикеты) и т.п. Транспортировка сырья может происходить непрерывно с ручной или механической загрузкой.

Рис. 8 Транспортер ленточный

Скребковый транспортер ТСО

Назначение: Cкребковый транспортер предназначен для продуктов переработки зерна, самого зерна, комбикормов и других насыпных грузов.

Рис. 9 Транспортер скребковый ТСО

Применение: Скребковый транспортер используется на Мельницах, элеваторах. Технические характеристики: Скребкового транспортер

Таблица 3

Описание Нории

Нория представляет собой машину непрерывного транспорта с гибким тяговым органом в виде ремня (ленты) с грузонесущими ковшами. Нории являются самонесущими машинами - то есть не требуют опорных конструкций. Нория состоит из: головки нории, привода, норийных труб, инспекционной секции, башмака, выгрузной и загрузочных воронок, ленты с ковшами. Головка нории состоит из основания, крышки большой и крышки малой.

1. Основание представляет собой сварную конструкцию с закрепленной на ней приводного барабана и привода. Основание имеет присоединительные фланцы для норийных труб и отверстия для вывода транспортируемого зерна после разгрузки ковшей. Для предотвращения обратной сыпи зерна в основание установлен регулируемый шибер.

2.      Крышка большая и крышка малая служит для ограждения и направления движения разгружаемого зерна при огибании ленты с ковшами приводного барабана.

.        Для защиты нории от взрыва избыточной пыли воздушной смеси в головке нории (малой крышки) предусмотрены по два окна (В х С) с крышками закрепленными специальными болтовыми соединениями.

·    Привод состоит из: электродвигателя, цилиндрического редуктора и клиноременной передачи.

1. Электродвигатель привода имеет защиту от механической и тепловой перегрузки, а также магнитные пускатели.

2.      На редуктор устанавливается Back-Stop-устройство, предотвращающее опрокидывание нории.

·    Норийные трубы(секции) предназначены для соединения головки и башмака нории с целью ограждения ленты с ковшами, а так же являются несущими элементами, передающие усилия от головки башмаку.

·    Инспекционная секция устанавливается на рабочей ветви в удобном для обслуживания месте (ближе к башмаку) и предназначена для проверки уровня загрузки ковшей, для установки и замены ленты с ковшами, а так же для сшивки ленты.

·              Башмак нории представляет собой сборной корпус состоящий из стенки, опоры, крышки, люка, шибера и штока. Башмак

·              служит для загрузки продукта, для натяжения ленты, для быстрой разгрузки нории, а так же является опорным элементом всей конструкции нории.

1. Прочность корпуса башмака рассчитана с учетом дальнейшего наращивания нории.

2.      Внутри башмака, на вертикальных штоках, установлен барабан обеспечивающий натяжку ленты. Штоки устанавливаются в стаканах, которые закрепляются сверху корпуса башмака. Для создания необходимого натяжения ленты штоки соединены с специальными винтами.

.        Шибер предназначен для зачистки башмака и быстрой разгрузки нории - позволяет при необходимости легко и в кратчайшие сроки разгрузить норию.

.        Для соединения башмака с норийными трубами в верхней части корпуса предусмотрены отверстия.

·    Выгрузная воронка предназначена для выгрузки продукта и представляет собой сварной переходник для стыковки самотека, устанавливаемый на выпускном отверстии головки.

· Загрузочная воронка предназначена для загрузки продукта и представляет сварную конструкцию для подсоединения самотека, устанавливается путем вырезания отверстия в торце башмака нории.

·              Норийная лента является тяговым и грузонесущим органом нории. Лента огибает приводной и натяжной барабаны нории. Свободные концы ленты соединяются либо в внахлест, либо с помощью уголков.

1. На ленте, с определенным шагом, устанавливаются ковши. Крепление ковшей к ленте осуществляется специальными болтами, головки которых располагаются с внутренней стороны ленты. При этом необходимо обеспечить, чтоб при затяжке болтов их головка была утоплена в углубление предусмотренное на ковшах.

· Контрольными приборами нории являются: датчик подпора, датчик скорости, датчик схода ленты.

Головка повышенной монтажной готовности, собрана и

При включении привода нории, начинается вращение приводного барабана,транспортируется в специальной возвратной таре, исключающей возможность повреждения узла при погрузке, транспортировке и разгрузке с последующем монтажом на объекте. Оснащена всеми необходимыми датчиками согласно требованиям ФС ЭТАН.

Принцип работы Нории:

При включении привода нории, начинается вращение приводного барабана, который приводит в движение норийную ленту с ковшами.

· Зерно, подлежащее подъему, поступает через загрузочную воронку в башмак нории, где захватывается движущимися ковшами и поднимается к головке нории.

·              При огибании ленты с ковшами приводного барабана, зерно находящееся в ковшах, под действием центробежных сил выбрасывается из ковшей и через разгрузочную воронку в головке выводится из нории.

Датчики нории:

Подача зерна:

Любая нория конструктивно имеет две стороны загрузки: прямая (активная) и обратная (пассивная). Необходимо знать, что прямая (активная) сторона способна производить загрузку зерна, стопроцентно выполняя требования по производительности для данной нории. В тоже время, обратная (пассивная) сторона загрузки зерна лишь на семьдесят процентов. Это связано с тем, что крепление ковшей к ленте организовано только в одну сторону - сторону подъёма с активной стороны. В связи с этим, при заказе нории с завода, необходимо заранее спланировать функции данной нории во всём технологическом процессе.

Норийный датчик скорости:

При установке нории, в нижнюю её часть, в обязательном порядке, устанавливается датчик скорости. В случае забивки нории или попадания внутрь нории посторонних предметов, мешающих её правильной работе, произойдёт приостановка нории, датчик даст команду в электрический щит, который тут же отключит питание от электродвигателя нории и сообщит об этом на пульте управления загоранием красной лампочки «Помеха в нории».

Устанавливая датчик скорости, пользуйтесь инструкцией по установке датчика, находящейся вместе в упаковке с самим датчиком. Помните, что при настройке контакта, зазор должен быть 5 мм.

Рис. 2.0 Датчик скорости

Перекидной клапан

Рис. 2.1 Перекидной клапан

Перекидной клапан - предназначен для изменение потока зерна или продуктов его переработки. Он состоит из корпуса, шибера и привода. Проходное сечение (мм): 200; 300; 350; 400.

Изготавливается как с ручным управлением (односторонний или двухсторонний рычаг), так и с электроприводом (червячный мотор редуктор). По конструкции корпуса бывают односторонние, двухсторонние и трехсторонние. Односторонние- направляют поток зерна вниз и в сторону, двухсторонние- равномерно в обе стороны, трехсторонние- вниз и в обе стороны. Клапан с электроприводом комплектуется концевыми выключателями и коробкой для соединения силовых и сигнальных электрических цепей и защиты соединения от влияния окружающей среды и несанкционированного доступа.

Склады для хранения зерна

Склады для хранения зерна - это одноэтажные помещения с горизонтальными или наклонными полами, кирпичными, каменными, железобетонными или деревянными стенами. Крыши зерновых складов покрывают мягкой кровлей, шифером или листовой сталью. Зерно в таких складах хранят насыпью на полу.

Зерновые склады делятся на механизированные и немеханизированные (рис. 2.2). Типовые склады, которые строят в последние годы, имеют длину 60 м, ширину 20 м.

Рис. 2.2. Типы складов для зерна: а- немеханизированные; б- механизированные с проходной галереей; в- механизированные с непроходной галереей; г- наклонными полами;  1-разгрузочный транспортер; 2- предохранительная колонка; 3- загрузочный транспортер.

Немеханизированные склады. Строят только с горизонтальными полами. Прием, перемещение и отпуск зерна в этих складах осуществляют с применением передвижных и самоходных механизмов (ЗГС, КШП-3 и др.).

Механизированные склады. Строят как с горизонтальными, так и с наклонными полами. Эти склады оборудуют верхними (загрузочными) стационарными ленточными транспортерами и нижними (разгрузочными) и нориями (в торцах складов).

Верхний ленточный транспортер устанавливают по оси склада на строительных фермах, а нижний - под перекрытием склада в проходной или непроходной галерее. Склады с непроходными галереями строят главным образом в районах с высоким уровнем грунтовых вод. При применении непроходных галерей ленточный транспортер является опоясывающим, т. е. одна ветвь ленты (разгрузочная) проходит в нижней непроходной галерее, а вторая (загрузочная) - по стропилам склада.

В отдельных случаях строят склады только с верхним или только нижним транспортером. Такие склады считаются механизированным и частично.

Для более полного заполнения склада, особенно вдоль продольных стен, на верхнем транспортере устанавливают сбрасывающую тележку с зернобросателем, при помощи которого зерно, разгружаемое с транспортера, отбрасывается к стенам. Высота насыпи зерна в складах с горизонтальными полами допускается: у стен 2-2,5 м, в середине склада 4-5 м.

Зерно из склада на нижний транспортер разгружают через разгрузочные люки с бункерами, встроенными в перекрытие. Всего по длине склада расположено 10 люков. Выход зерна в эти люки регулируется задвижками в самотеке над транспортером. Задвижками в складах с непроходимыми галереями управляют с площадки верхнего транспортера вертикальными штангами со штурвалами.

Во избежание несчастных случаев по затягиванию людей в зерновые воронки, образующиеся при выпуске зерна на нижний транспортер, над каждым разгрузочным люком устанавливают специальные предохранительные колонны (см. рис. 52,б, в).

В механизированных складах с горизонтальными полами при разгрузке зерна самотеком можно выпустить на нижний транспортер только 40-45% всего зерна. Остальное зерно приходится подавать к разгрузочным люкам вручную или при помощи самоходных погрузчиков, что значительно уменьшает эффект механизации.

За последнее время в таких складах для полной механизации разгрузки зерна на нижний транспортер начали применяться аэрожелоба, которые, кроме того, используются как установки для активного вентилирования зерна.

В складах с горизонтальными полами можно одновременно хранить несколько разных партий зерна. Для этого оклад делят разборно-оборными щитами (рис. 2.3) на отсеки.

Рис. 2.3 Зерновой щит

Кроме того, в случае необходимости такие склады могут быть использованы для хранения муки и крупы в таре.

Однако хранить в одном и том же складе зерно и готовую продукцию не разрешается.

Для временного хранения свежеубранного и влажного зерна часть зерновых складов оснащают установками для активного вентилирования.

Механизированные склады с наклонными полами строят в районах с низким уровнем грунтовых вод. Заглубляют такие полы на 6-7 м. В этом случае проходная галерея с нижним транспортером размещается на глубине более 8 м, а высота насыпи зерна по гребню достигает 10-11 м. Такие склады вмещают значительно больше зерна и, что самое важное, позволяют полностью механизировать их разгрузку через нижние люки. Для этого угол наклона пола должен быть не менее 36-40°.

Учитывая особую опасность затягивания людей в зерновую воронку при выпуске зерна, нахождение людей в складах с наклонными полами во время их разгрузки категорически запрещается.

Типовые механизированные склады для зерна обычно строят блоками по три склада в ряд, разделяя их между собой брандмауэрными стенами.

Верхние и нижние ленточные транспортеры механизированных складов выводятся к рабочим башням или к приемным точкам у наружной торцовой стены склада, состоящим из автомобилеразгрузчика, приемного бункера и нории.

При оборудовании складов стационарной механизацией между группами складов устраивают приемо-очистительные или сушильно-очистительные башни (СОБ), в которых размещают подъемно-транспортные механизмы, зерноочистительное оборудование, а в СОБ, кроме того, размещается зерносушилка.

Приемные и отпускные устройства таких башен выполняют те же функции, что и аналогичные устройства элеваторов, отличаясь от них только меньшей емкостью приемных бункеров и тем, что они могут обеспечивать одновременный прием или отпуск только одной партии зерна.

Характеристика помещений объекта по характеру среды

Выбор рода тока, напряжения и частота питающей среды

При выборе и расчете электроустановок необходимо учитывать вид технологического оборудования, задействованного в данной технологической схеме. Самыми распространенными на ПХПЗ потребителями являются электропривода, поэтому считается общепринятой трехфазная система переменного тока на различные напряжения частотой 50 Гц. Использовать в электроприводе двигатели постоянного тока сложнее и дороже, так как для этого необходима система пусковых сопротивлений и выпрямитель, а значит в данном Дипломном проекте для питания асинхронных двигателей используется трехфазная сеть переменного тока.

Для выполнения силовых сетей, то есть для питания электродвигателей, принимается напряжение 380 В. Цепи управления и сигнализации выполнены на напряжение 220В и 24В. Электрическое освещение в курсовом проекте рассчитывалось: рабочее освещение (аварийное) - 220В; ремонтное освещение - 36В через понижающий трансформатор типа ЯТП-0.25-220/36В.

Выбор электродвигателей. Расчет выбор передач.

Расчет Нории ЭД (№4)

Исходные данные для расчета ленточного нории №4 (ЭД№153 без РУ)

Q=100 т/час - производительность нории;

L₂= 70м - длина перемещения груза;

L₁=70

H=1,2м-высота подъема транспорта.

Р_ДВ=(0,002*K₁*L_gл*Vл+0,003*K₁*QL₂+0003QH+P_py)*K₂

P_ДВ=(0,002*0,1*70*20,25*2,4+0,003*0,1*100*70+0,003*100*1,2+0)*1=3,14 КВт

где: 0,002* K₁*L_gл*Vл-мощность, необходимая для преодоления сопротивления холостого хода нории;

QH-мощность, необходимая для вертикального перемещения груза (кВТ);

P_py- мощность разгрузочного устройства (кВТ)

_gл=10,8Вл(1,25Zл+б1+б2)

_gл - вес одного метра ленты нории;

где: Вл-ширина ленты

Zл-число прокладок нории

б₁ и б₂ =0-толщина резинового слоя на рабочей нерабочей поверхности.

_gл=10,8*0,5(1,25*3+0+0)=20,25 Н/М

Vл- скорость ленты

Где: К=200-есть разгрузочное устройство

К=220-нет разгрузочное устройство

y = 0,75т/м³-объемная масса продукта

Так как мощность двигателя невелика, возьмем клиноременную передачу и определим мощность двигателя с учетом клиноременной передачи.

Р_ДВ=

Где: К=1,1- коэффициент, учитывающий преодоление пускового момента двигателя

Пер=0,95

Р_ДВ=

2. Учитывая, характеристику проектируемого объекта по пожаровзрывоопасности, выбираем двигатель единой серии 4, асинхронный, со степенью защиты IP44. Технические данные выбранного двигателя заносим в таблицу. (Л4,стр.120)

Таблица №4

3. Проверим выбранные двигатели на запуск.

а) определим номинальную угловую скорость двигателя

б) определим номинальный момент на валу двигателя

в) определим приведенный статический момент.

Зная условия пуска, приняв снижение напряжения ΔU=0,8В, определим номинальные моменты двигателей по условиям пуска.

где: Кз - коэффициент запаса при запуске = 1,4

Кмин = 1,3 коэффициент минимальных потерь

Условия нормального запуска двигателя:

Мн.пуск>Мст

227,6Нм>135Нм (для n=1000об/мин)

Из сравнения видно, что пуск двигателей возможен.

Расчет и выбор передачи.

1. По госту 10 624-63 выбираем устройство типа пк 5040-3 с Дб=400мм=0,4м

. Определим скорость вращение приводного барабана

3. Найдем передаточное число

Не смотря на то, что передаточное число больше 10 выбираем клиноременную передачу, т. К мощность двигателя невелика.

. Для того чтоб выбрать шкив на двигатель Д₁ необходимо подобрать шкив на приводное устройство Д_2.

По ГОСТ 106 24-63 предусмотрено 2 вор

I) D₂=1000мм-первый дешевле берем его

II) D₂ =1250мм

Первый вариант с Д₁=1000мм дешевле и меньше и меньше по размерам, поэтому в дальнейшей расчете прием его.

Определяем диаметр шкива двигателя

5. По госту 1284-68 выбираем стандартный диаметр шкива на двигатель Д₁=100

Подбираем тип ремня для передачи, поэтому нужно определить скорость ремней.

Выбираем ремень типа «А» для мощности двигателя от 4квт и более и для скорости ремней до 1 ом/с.

Вывод: двигатель 4А100L, клиноременная ПК5040-3, Д₁=100мм, Д₂=1000мм, тип ремня «А»

Выбор Автоматов

Выбор Автомата Нория№2 (ЭД№2)

Тип двигателя 4А200L4.

Рн=30кВт;

Iн=83,0А;

Iпуск/Iндв=7,0;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 100А ≥ 83,0А

Iрасц ≥ Iн.дв 100А ≥ 83,0А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>726А

Вывод: Итак, выбран автоматов типа А3124, Iн. р=100АВыбор автомата для двигателя Нория№1(ЭД№2)

Выбор Автомата Нория №4 (Ленточный) (ЭД№153)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=6;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 100А ≥ 8,6А

Iрасц ≥ Iн.дв 100А ≥ 8,6А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>40,7А

Вывод: Итак, выбран Автомат типа А3124, Iн. р=8АВыбор автомата для двигателя Нории №4 (ленточный)(ЭД№153)

Выбор Автомата Транспортер№3 (Ленточный) (ЭД№160)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 11,5А

Iрасц ≥ Iн.дв 25А ≥ 11,5А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>100А

Вывод: Итак, выбран автомат типа АП50 3МТ Iн. р=25АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№160)

Выбор АвтоматАС№1 (ЭД№89)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=57,1;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 8,6А

Iрасц ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>7,2А

Вывод: Итак, выбран автомата типа АП50-3МТ Iн. р=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№89)

Выбор Автомат АС№2 (головка нории №2) (ЭД№87)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 11,5А

Iрасц ≥ Iн.дв 10А ≥ 11,5А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>100А

Вывод: Итак, выбран автомата типа АП50-3МТ Iн. р=25АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№87)

Выбор Автомат АС№1 (башмак нории №1) (ЭД№70)

Тип двигателя 4А132S4.

Рн=7,5кВт;

Iн=15,2А;

Iпуск/Iндв=114;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 8,6А

Iрасц ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>7,2А

Вывод: Итак, выбран автомат типа АП50-3МТ Iн. р=25А Выбор автомата для двигателя АС №1 (головка нории)(ЭД№70)

Выбор Автомата Нория№1(ЭД№1)

Тип двигателя 4А80А4.

Рн=30кВт;

Iн=56,1А;

Iпуск/Iндв=364,5;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 100А ≥ 8,6А

Iрасц ≥ Iн.дв 60А ≥ 8,6А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>455,6А

Вывод: Итак, выбран Автомата типа А3124 Iн.р=60АВыбор автомата для двигателя Нория1 (ЭД№1)

Выбор Автомат Задвижка (ЭД№245)

Тип двигателя 4АА63134.

Рн=0,37кВт;

Iн=12А;

Iпуск/Iндв=4,8;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 1,2А

Iрасц ≥ Iн.дв 4А ≥ 1,2А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>6А

Вывод: Итак, выбран Автомат типа АП50-3 МТ Iн.р =10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№245)

Выбор Автомат ПК№1 (ЭД№248)

Тип двигателя 4А80132.

Рн=2,2кВт;

Iн=5,0А;

Iпуск/Iндв=32,5;

Условие выбора:

Uн.ав ≥ Uсети  500В ≥ 380В

Iн.ав ≥ Iсети 50А ≥ 5А

Iрасц ≥ Iн.дв 10А ≥ 5А

Iмгн.ср.м.р>1,25I_пуск

А>40А

Вывод: Итак, выбран Автомат АП50-3МТ, Iн. р=10АВыбор автомата для двигателя ПК№1(ЭД№248)

4. Выбор комплектного оборудования. Компоновка РП

На ПХПЗ в качестве комплектного оборудования используют панели управления типа ПУ5Б (пятой серии, блочные).

Выбор панели управления начинаем с опредиления величены магнитного пускателя. Для этого состовляем таблицу.

Таблица 5

5. Выбор пускозащитной аппаратуры

Выбор магнитных пускателей

Выбор магнитных пускателей Нория№2 (ЭД№2)

Тип двигателя 4А200L4.

Рн=30кВт;

Iн=83,0А;

Iпуск/Iндв=7,0;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 120А ≥ 83,0А

Iнэ ≥ Iн.дв 100А ≥ 83,0А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ512, ТРН-150, с Iн,эл=100АВыбор автомата для двигателя Нория№1(ЭД№2)

Выбор магнитных пускателей Транспортер№4 (Ленточный) (ЭД№153)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=6;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25,0А ≥ 8,6А

Iнэ ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№153)

Выбор магнитных пускателей Транспортер№3 (Ленточный) (ЭД№160)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 11,5А

Iнэ ≥ Iн.дв 12,5А ≥ 11,5А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=12,5АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№160)

Выбор магнитных пускателей АС№1 (ЭД№89)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=57,1;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 8,6А

Iнэ ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№89)

Выбор магнитных пускателей АС№2 (головка нории №2) (ЭД№87)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 11,5А

Iнэ ≥ Iн.дв 12,5А ≥ 11,5А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=12,5АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№87)

Выбор магнитных пускателей АС№1 (башмак нории №1) (ЭД№70)

Тип двигателя 4А132S4.

Рн=7,5кВт;

Iн=15,2А;

Iпуск/Iндв=114;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 15,2А

Iнэ ≥ Iн.дв 16А ≥ 15,2А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=16АВыбор автомата для двигателя АС №1 (головка нории)(ЭД№70)

Выбор магнитных пускателей Нория№1(ЭД№1)

Тип двигателя 4А80А4.

Рн=30кВт;

Iн=56,1А;

Iпуск/Iндв=364,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 60А ≥ 56,1А

Iнэ ≥ Iн.дв 60А ≥ 56,1А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ412, ТРН-150, с Iн,эл=60АВыбор автомата для двигателя Нория1 (ЭД№1)

Выбор магнитных пускателей Задвижка (ЭД№245)

Тип двигателя 4АА63134.

Рн=0,37кВт;

Iн=12А;

Iпуск/Iндв=4,8;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 10А ≥ 0.2А

Iнэ ≥ Iн.дв 1,0А ≥ 0.2А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ44, ТРН-10, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№245)

Выбор магнитных пускателей ПК№1 (ЭД№248)

Тип двигателя 4А80132.

Рн=2,2кВт;

Iн=5,0А;

Iпуск/Iндв=32,5;

Выбор Ав

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 10А ≥ 50А

Iнэ ≥ Iн.дв 6,3А ≥ 5,0А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ144, ТРН-10, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя ПК№1(ЭД№248)

Выбор магнитных пускателей Нория№2 (ЭД№2)

Тип двигателя 4А200L4.

Рн=30кВт;

Iн=83,0А;

Iпуск/Iндв=7,0;

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 120А ≥ 83,0А

Iнэ ≥ Iн.дв 100А ≥ 83,0А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ512, ТРН-150, с Iн,эл=100АВыбор автомата для двигателя Нория№1(ЭД№2)

Выбор магнитных пускателей нория №4 (Ленточный) (ЭД№153)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=6;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25,0А ≥ 8,6А

Iнэ ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№153)

Выбор магнитных пускателей Транспортер№3 (Ленточный) (ЭД№160)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 11,5А

Iнэ ≥ Iн.дв 12,5А ≥ 11,5А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=12,5АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№160)

Выбор магнитных пускателей АС№1 (ЭД№89)

Тип двигателя 4А100L4.

Рн=4,0кВт;

Iн=8,6А;

Iпуск/Iндв=57,1;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 8,6А

Iнэ ≥ Iн.дв 10А ≥ 8,6А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№89)

Выбор магнитных пускателей АС№2 (головка нории №2) (ЭД№87)

Тип двигателя 4А112L4.

Рн=5,5кВт;

Iн=11,5А;

Iпуск/Iндв=80,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 11,5А

Iнэ ≥ Iн.дв 12,5А ≥ 11,5А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=12,5АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№87)

Выбор магнитных пускателей АС№1 (башмак нории №1) (ЭД№70)

Тип двигателя 4А132S4.

Рн=7,5кВт;

Iн=15,2А;

Iпуск/Iндв=114;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 25А ≥ 15,2А

Iнэ ≥ Iн.дв 16А ≥ 15,2А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ212, ТРН-25, с Iн,эл=16АВыбор автомата для двигателя АС №1 (головка нории)(ЭД№70)

Выбор магнитных пускателей Нория№1(ЭД№1)

Тип двигателя 4А80А4.

Рн=30кВт;

Iн=56,1А;

Iпуск/Iндв=364,5;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 60А ≥ 56,1А

Iнэ ≥ Iн.дв 60А ≥ 56,1А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПМЕ412, ТРН-150, с Iн,эл=60АВыбор автомата для двигателя Нория1 (ЭД№1)

Выбор магнитных пускателей Задвижка (ЭД№245)

Тип двигателя 4АА63134.

Рн=0,37кВт;

Iн=12А;

Iпуск/Iндв=4,8;

Условие выбора:

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 10А ≥ 0.2А

Iнэ ≥ Iн.дв 1,0А ≥ 0.2А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ44, ТРН-10, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя задвижка(ЭД№245)

Выбор магнитных пускателей ПК№1 (ЭД№248)

Тип двигателя 4А80132.

Рн=2,2кВт;

Iн=5,0А;

Iпуск/Iндв=32,5;

Выбор Ав

Uмп ≥ Uсети  380В ≥ 380В

Iн.мп ≥ Iн.дв 10А ≥ 50А

Iнэ ≥ Iн.дв 6,3А ≥ 5,0А

Вывод: Итак, выбран магнитный пускатель типа ПАЕ144, ТРН-10, с Iн,эл=10АВыбор автомата для двигателя ПК№1(ЭД№248)

6. Выбор кабелей питания электродвигателей

Электродвигатели машин и механизмов подключают обычно к силовым кабелям АВВГ или одножильным проводам АПРТО. Для подключения исполнительных механизмов задвижек и перекидных клапанов применяют контрольные кабели, так как двигатели этих механизмов работают незначительное время и ток двигателей небольшой. Для подключения двигателей сбрасывающих тележек и перекидных клапанов применяют гибкие много жильные кабели с медными жилами, например АКВВГ 14*3.5-на задвижку.

Сечение жилы кабеля выбирают по расчетному току линии. При определении расчетного тока учитывается номинальный ток двигателя, ток расцепителя автомата, температура окружающей среды, условия прокладки кабеля, наличие защиты, тип помещения по взрывоопасности, длина кабеля. За длительный ток применяют величину, большую из двух соотношений.

Выбираем кабель для подключения нории №2 с ЭД №2.

Тип двигателя 4А200L4

PН= 83 кВт;

Iн = 100А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

А > 116А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп140А.

Выбран кабель АВВГ 14*2,5

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 0,46Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АВВГ-14×2,5, по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения Нории №4(Ленточного) ЭД№153

Тип двигателя 4А100L4 PН= 8,6 кВт;  Iн = 10А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

А ≥ 12А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 12А.

Выбран кабель АВВГ 4*2,5

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АВВГ-4×2.5, потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения Транспортер ЭД№160

Тип двигателя 4А112L4

PН= 11,5 кВт;

Iн = 25А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

А ≥ 16А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 42А.

Выбран кабель АВВГ 4*10

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АВВГ-4×10, по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения АС№1(башмак нории№2)

Тип двигателя 4А100L4

PН= 25 кВт;

Iн = 11.5А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2 35А ≥ 16А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 42А.

Выбран кабель АВВГ 4*10

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АВВГ-4×2.5, по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения АС№2 (Головка нории№2)

Тип двигателя 4А112L4

PН= 4 кВт;

Iн = 8.6А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

А ≥ 14А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 19А.

Выбран кабель АВВГ 4*19

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АВВГ-4×1,5 по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения АС№2 (башмак нории№1)

Тип двигателя 4А132L4

PН= 2.2 кВт;

Iн = 5А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

А ≥ 14А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 19А.

Выбран кабель АВВГ 4*19

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АКВВГ-4×2.5, по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения Нория№1

Тип двигателя 4А180М4

PН= 56, кВт;

Iн = 60А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2 19А ≥ 14А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 84А.

Выбран кабель АВВГ 4*35

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АКВВГ-4×35, по потере напряжения проходит, так как не превышает 5%.

Выбираем кабель для подключения Задвижка

Тип двигателя 4А180М4

PН= 0,2 кВт;

Iн = 4А

Сечение кабеля выбираем из условия:

Iдоп. ≥ Iдл2

,6А ≥ 0,28А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 5,6А.

Выбран кабель АВВГ 4*2,5

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км

L - длина кабельной линии, L = 0,05км

Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АКВВГ-4×2,5 по потере напряжения проходит

Выбираем кабель для подключения ПК№1

Тип двигателя 4А80132

PН= 5,0 кВт;

Iн = 10А

Сечение кабеля выбираем из условия: Iдоп. ≥ Iдл2 14А ≥ 7А

Iдоп=л4,стр74 в воздухе, 3-4 жилы до 1000В, заменен Iдоп 14А.

Выбран кабель АВВГ 4*2,5

. Проверим выбранный кабель на потери напряжения.

где: R0 - удельное сопротивление 1м кабельной линии

R0 = 12,6 Ом/км L - длина кабельной линии, L = 0,05км Uн = 380 В

Составим пропорцию:

Вывод: Итак, выбран кабель АКВВГ-4×2,5 по потере напряжения проходит

7. Выбор вводной панели и вводного кабеля

1. Определим общую суммарную мощность всех электроприемников

2. Определим сменную активную нагрузку

где: Ки - коэффициент использования

Ки = 0,45

. Определим сменную реактивную нагрузку

4. Определяем коэффициент эффективности использования электрооборудования

5. По коэффициенту использования и коэффициенту эффективности определим коэффициент максимума электрооборудования.

Км=1,2

. Определяем максимальную активную мощность

7. Определяем максимальную реактивную мощность

8. Определим суммарную мощность

9. Определим расчетный ток на РП

Сечение вводного кабеля выбирается из условия

Iдоп ≥ Iрасч

,3А > 101,2А

Вывод: Итак, выбран кабель марки АВВГ 4*95 Зная расчетный ток по Л3,стр.153 выбираем вводную панель типа П - 3722 - 10 на Iн =170А.

8. Требования, предъявляемые к электрическим схемам

К электрической схеме управления электродвигателями грузоподъемных машин предъявляются следующие требования: электрическая схема управления электродвигателями грузоподъемных машин должна исключать самозапуск электродвигателей после восстановления напряжения в сети, питающей грузоподъемную машину, пуск электродвигателей не по заданной схеме ускорения, а также их пуск контактами предохранительных устройств.

Напряжение на грузоподъемную машину от внешней сети должно подаваться через вводное устройство, имеющее ручной и дистанционный приводы для снятия напряжения. У кранов с электроприводом переменного тока при обрыве любой из трех фаз отключается привод механизма подъема груза и стрелы. Во всех случаях отключения электродвигателей этих механизмов напряжение с катушек электромагнитов тормоза или обмоток электродвигателя гидротолкателя снимается.

Мероприятия по пожаро-и взрывобезопасности на предприятии.

Таблица 6

По пожароопасности помещения делят на:

-Пожароопасные классы П-П, в которых выделяются горючие, пыль или волокна, переходящие во взвешенное состояние. Возникающая при этом опасность ограничена пожаром (но не взрывом) либо в силу физических свойств пыли, или волокон, либо в силу того, что содержание их в воздухе по условиям эксплуатации не достигает взрывоопасных концентраций (например, деревообделочные цеха, мало запылённые помещения мукомольных заводов и элеваторов и другие).

Пожароопасные класса П-Ia, куда относятся производственные и складские помещения, содержащие твёрдые или волокнистые горючие вещества (дерево, ткани и т.п.) причём признаки перечисленные для помещений класса П-П, отсутствуют;

Пожароопасные класса П-Ш, к которым относятся наружные установки, где применяют или хранят горючие жидкости с температурой вспышки выше 45°С (склады, открытые или под навесом, для минеральных масел), а также твёрдые, горючие вещества (склады открытые или под навесом для угля, торфа и т.д.).

По взрывоопасноcности помещения делятся:

-На взрывоопасные класса В-Iа, в которых выделяются горючие газы или пары в таком количестве и обладающие такими свойствами, что они могут образовать с воздухом лил другими окислителями взрывоопасные смеси, при нормальных режимах работы, например, при загрузке или разгрузке технологических аппаратов, хранение или переливание легко воспламеняющихся и горючих жидкостей, в открытых сосудах:

-Взрывоопасные класса В-I а, в которых при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси, горючих паров или газов, с воздухом не возникают, а возможны только в результате аварии или неисправностей.

-Взрывоопасные класса В-16, куда относятся те же помещения, что и класса В- Iа, но отличающиеся одной из следующих особенностей:

а)горючие газы в этих помещениях обладают высоким нижним пределом взрываемости (15% и более) и резких запахов, при предельно допустимых по санитарным нормам концентрациях;

б)образование в аварийных ситуациях в помещениях общей взрывоопасной концентрации по условиям технологического процесса исключается, а возможна лишь местная, взрывоопасная концентрация;

в)горючие и легковоспламеняющиеся вещества, имеются в помещениях в небольших концентрациях, не создающих общей взрывоопасности и работают с ними без открытого пламени (эти установки относятся к не взрывоопасным, если работы в них проводят под вытяжными зонтами или в вытяжных шкафах);

·Взрывоопасные класса В-Iг, к которым относятся мороженные установки с взрывоопасными газами, парами, горючими и легковоспламеняющимся жидкостям (газгольдеры, сливо-наливные эстакады и др.), где взрывоопасные смеси возможны только в результате аварий или неисправности, открытые эстакады к взрывоопасным не относят.

·Взрывоопасные класса В-П, в которых выделяются переходящие во взвешенное состояние горючие волокна или пыль, обладающие такими свойствами, что они способны образовывать с воздухом или другими окислителями взрывоопасные смеси при нормальных недлительных режимах работы.

·Взрывоопасные класса В-Па, где опасное состояние, указанное в предыдущем пункте, имеют место лишь в результате аварий или неисправностей.

Помещения также разделяют на сухие (СП), в которых относительная влажность не

 превышает 60 %. При отсутствии в них пыли и химически активной среды и температуры, не более 30°С. Их называют нормальными:

·влажные (ВП), в которых пары или конденсационная влага, выделяются лишь временно и в небольших количествах, а относительная влажность находится в пределах 60-70%;

·сырые (Ср. ) , в которых относительная влажность продолжительное время выше 75%;

·особо сырые (ОСЛ), в которых относительная влажность близка к 100% (потолок, пол, стены, и предметы в помещении покрытые влагой);

·пыльные, в которых по условиям производства выделяется технологическая пыль в таком количестве, что она может оседать на проводах, проникать внутрь машин, аппаратов и т.п. Пыльные помещения подразделяются на помещения с токопроводящей пылью (ППП), и сне проводящей пылью (ППН); с химически активной средой (ПХА), в которых по условиям производства постоянно или длительно содержатся пары или образуются отложения, действующие разрушающе на изоляцию и токоведущие части.

По поражению людей электрическим током различают:

- с повышенной опасностью (ППО), характеризуется наличием хотя бы одного из следующих факторов - сырости;

-        проводящей пыли, токопроводящих полов, высокой температуры;

         особо опасные (ООП), характеризуются наличием одного из следующих условий: особой сырости, химически активной среды, наличие двух или более условий из приведённых выше.

         без повышенной опасности (ПБО), в которых отсутствуют условия, создающие повышенную опасность или особую опасность.

Техника безопасности при обслуживание внедряемого оборудования

Техника безопасности -система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных факторов, которые в определенных условиях приводят к травматизму или ухудшению здоровья работающих.

Организационные мероприятия по технике безопасности включают: инструктаж и обучение работающих безопасным методам работы; обучение пользованию защитными средствами, разработку режимов труда и отдыха при выполнении опасных операций.

Технические мероприятия по технике безопасности включают: совершенствование технологических процессов, применение безопасной техники, установку оградительных и блокирующих устройств, внедрение автоматической сигнализации и т. д. Условия труда во многом зависят от определения безопасных рабочих зон. Размеры рабочей зоны определяются в соответствии с полем зрения работающего и с учетом размеров тела человека. Безопасность работ на контактной сети регламентируется также допустимыми расстояниями приближения к опасным элементам и выбором правильной рабочей позы.

Автоматический контроль и сигнализация помогают персоналу осуществлять безопасную эксплуатацию машин, оборудования, контролировать технологические процессы и т. д. К устройствам контроля относят вольтметры, термометры, манометры, указатели уровня масла, на циферблатах которых отмечены красной чертой предельные допустимые значения контролируемых величин. В электроустановках, электровозных и моторвагонных депо применяется двухцветная сигнализация. Красный цвет над канавой в депо указывает, что контактный провод находится под напряжением. При зеленом цвете - напряжение с сети снято. Звуковой сигнализацией снабжают локомотивы, краны, электрокары, дрезины, мотовозы. Звуковые сигналы предупреждают о приближении перемещаемого груза, об опасности наезда, надвиге конструкций пролетных строений, о достижении предельно допустимого уровня жидкости в резервуарах, предельной температуры, давления. Требованиями по технике безопасности предусмотрены: ограждения опасных частей машин и оборудования; защита персонала от пыли, газа, шума, вибраций, поражения электрическим током; создание нормальных санитарно-гигиенических условий на рабочих местах, в кабинах машиниста, на снегоуборочных и др. машинах, а также в пассажирских вагонах; применение научной организации труда. В технологическом оборудовании и транспортных машинах применяют предохранительные устройства (клапаны, ограничители грузоподъемности, конечные выключатели подъемно-транспортных машин). При выполнении опасных, вредных для здоровья работ используют дистанционное управление. На предприятиях ж.-д. транспорта созданы автоматические и механизированные линии на участках ремонта вагонов и локомотивов, автоматизированы процессы сварки и наплавки, внедрена механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и т. д.

Знаки безопасности служат для запрещения определенных действий работающих, предупреждения их об опасности и о необходимости применения средств защиты. Например, на границах зон, где не обеспечивается безопасность работающих, устанавливают предупреждающий знак «Осторожно! Негабаритное место!». На сортировочных горках, в местах расцепки подвижного состава устанавливают предписывающий знак с надписью «Работать расцепным рычагом».

Заключение

Темой дипломного проекта является разработка систем автоматизации технологического процесса приема сырья с железнодорожного транспорта на ОАО «Мельница» с целью обеспечения соответствия состояния средств и систем автоматизации требования надежности.

Список Литературы

1.Учебник М. П. Меняйлов «Ж/Д перевозки» 2002с. 173

. Учебник А. О Петрова « Мельницы» 1998с. 67

. Учебник В. Р Соснова «Вагоны зерновозы»2000с.143

. Учебник Ф. П Смирнова «Система для приема(разгрузки) зерна»с.85

. Учебник Д. М. Широкого «Характеристики нории» 1990гс.169

. Учебник М. А Николенко «Перекидные клапаны» с.26

. Учебник П. В. Мазаева «Виды Скадов» по редакцией Малинова А.А с.270

. Учебник А.Ф Шмида «Характеристика мельницы»с. 240

. Учебник О. С. Воробьева «Технология хранения зерна».с 100.

.Справочник по теории автоматизации управления / Под ред. А.А. Красовского.-М.:Наука, 1987712 с.

.А. с.1007970 СССР. Устройство для электродвигателей / В.С. Ваулин, В.Г. Кемайкин //Бюл.-1981.- № 12.. С. 136.

.Пат. 2012345 РФ. Датчик уровня / И.С. Сидоров // Бюл. - 2001. - № 1.С. 96.

. Общая теория систем электрика / А.М. Иванов, В.П. Петров, И.С. Сидоров, К.А. с. 480