Разработка технологии процесса обработки детали – подушки штампа для изготовления фанерных решеток
Содержание
Введение
. Исходные данные для разработки курсового проекта
.1 Данные физико-механических свойств подушки
.2 Анализ служебного назначения подушки
.3 Определение такта выпуска, типа производства для заготовки
штамповка
.4 Расчет количества деталей в партии
2. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса при различных
способах получения заготовки
.1 Расчет себестоимости заготовки полученной литьем
2.2 Расчет себестоимости заготовки из проката и выбор
варианта заготовки
.3 Расчет технологической себестоимости обработки заготовки, полученной из
проката
. Расчет элементов режимов
резания и основного времени
. Расчет припусков и предельных размеров на обработку детали
подушки
. Расчет технических норм времени
. Расчет усилия зажима тисков с пневмоприводом
Заключение
Список использованной литературы
Введение
На современном этапе промышленность тесно связана с наукоемким
производством, которое, в свою очередь, неразрывно с внедрением прогрессивных
технологий на всех этапах жизненного цикла продукции.
Прогресс самой науки в большей степени стал определяться её
технико-экономической направленностью, уровнем опытно-эксперементальной базой, степенью оснащённости современными
приборами, информационно-техническими средствами.
Однако насколько бы интенсивно не проводилась автоматизация и
информатизация производства, каким бы современным не было оснащение современных
предприятий, не потеряет свою актуальность основы проектирования, создание
конструкторской документации, разработка производственного процесса, контроль
за производством и за конечной продукцией. Все такой же актуальной проблемой
становится повышение конкурентоспособности отечественной продукции, повышения
уровня качества конечной продукции, а также совершенствование всех стадий
жизненного цикла продукции.
Для непосредственного выявления эффективных путей
значительного повышения качества выпускаемой продукции, существенно влияющих на
качество, определяют: организационно-экономические, методико-информационные,
общественно-социальные и технические мероприятия.
Требуется проводить ряд мероприятий для повышения
технического уровня продукции, а в частности такие мероприятия как:
- внедрение на производство современных
технологий;
- полная или частичная автоматизация
производственных процессов, а также процессов маркетинга и реализации
продукции;
- использование новых материалов:
конструкционных, композиционных, замена металлоемкого производства на более
экономичное;
- оптимизация технических параметров
машин при помощи новейшей компьютерной техники;
- разработка и внедрение прогрессивных
стандартов с требованиями, соответствующими мировому уровню техники и
технологии, метрологии и технического контроля;
- конструкторско-технологическое
обеспечение производства на всех этапах ЖЦ продукции.
1. Исходные данные для разработки курсового проекта
рабочий чертеж детали и сборочной единицы, в которой данная деталь
находится;
объем выпуска изделий;
сменность предприятия.
1.1 Данные физико-механических свойств подушки
Материал подушки - сталь углеродистая обыкновенного качества марки Ст3
(ГОСТ 380 - 71 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки») .
Буквы Ст обозначают «Сталь», цифры - условный номер марки в зависимости
от химического состава стали.
Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст3
должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 1:
Таблица 1
Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст5сп
(ГОСТ -380-71)
Массовая доля элементов, %
|
С
|
Mn
|
Si
|
Ni
|
Cr
|
Cu
|
N
|
P
|
S
|
As
|
0,28-0,37
|
0,50-0,80
|
0,15-0,30
|
не более 0,30
|
не более 0,30
|
не более 0,30
|
не более 0,010
|
не более 0,040
|
не более 0,050
|
не более 0,080
|
Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества марки Ст3
должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 2 и 3.
Таблица 2
Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества марки
Ст5сп
Сортамент
|
Размер
|
Напр.
|
sв
|
sT
|
d5
|
y
|
KCU
|
Термообр.
|
-
|
мм
|
-
|
МПа
|
МПа
|
%
|
%
|
кДж / м2
|
-
|
Сталь горячекатан.
|
20 - 40
|
|
370-470
|
|
26
|
|
|
|
Твердость материала Ст3 ,
|
HB 10 -1 = 131 МПа
|
Таблица 3
Технологические свойства материала
Свариваемость
|
Флокеночувствительность
|
Склонность к отпускной
хрупкости
|
без ограничений
|
не чувствительна
|
не склонна
|
Механические свойства стали углеродистой обыкновенного качества:
- sв - предел кратковременной прочности , [кГ/];
sT - предел
пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [кГ/];
d5 - относительное
удлинение при разрыве, [%];
y - относительное
сужение, [%];
HB
- твердость по Бринеллю.
1.2 Анализ служебного назначения детали
Подушка является деталью типа-плиты. Детали типа-плиты в значительной
степени определяют работоспособность машин по критериям виброустойчивости,
точности работы под нагрузкой, долговечности (при наличии направляющих и других
изнашиваемых поверхностей). В стационарных машинах они составляют до 70-85 %
массы машин.
Деталь подушка, выбранная в качестве объекта курсового проекта, является
деталью штампа. Данный штамп применяют для изготовления из фанеры дверных
решеток.
Штамп состоит из 3 узлов, которые собирают отдельно, а потом из них
собирают сам штамп. Подушка собирается в первый узел. На ее выступ
устанавливают матрицу, при этом прямоугольные вырезы размером 24 мм в подушке и
на матрице должны совпадать.
1.3 Определение такта выпуска, типа производства
При
курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух
факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На
основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия , а трудоемкость определяется средним штучным временем
по операциям действующего на производстве или
аналогичного технологического процесса.
Объем
подушки равен .
Плотность материала детали (сталь углеродистая обыкновенного качества марки
Ст3) равна . Следовательно, масса подушки равна - 3,6кг. Так как
масса детали входит в интервал от 2 кг до 5кг, то годовую программу выпуска
принимаем N=20000 штук.
Годовой
фонд времени работы оборудования равен =1992 ч.
Величина
такта выпуска рассчитывается по формуле 1[1]:
, (1)
где
- коэффициент полезного действия.
В
итоге получаем, подставляя в формулу 1 значения годового фонда времени работы
оборудования =1992 ч и годовой программы выпуска N=20000
штук:
Далее
определяем основное технологическое время на изготовление одной детали.
Чертеж
подушки с пронумерованными обрабатываемыми поверхностями указан на рисунке 1:
Рисунок 1 - Подушка
Определяем, какие виды операций будут проводить с определенными
поверхностями:
,1′ - фрезерование черновой торцевой фрезой;
,2′ - фрезерование черновой торцевой фрезой
- контурное фрезерование;
,4′ - фрезерование пальчиковой фрезой;
- сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм. Фрезерование
поверхности пальчиковой фрезой;
- сверление диаметром 12,5мм. Нарезание резьбы метчиком
- сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм;
- фрезерование выступа дисковой фрезой.
Основное
технологическое время (фрезерование плоскости 1) определяется по формуле 2
[1]:
(2)
Основное
технологическое время (фрезерование плоскости 1′) определяется по
формуле 3:
(3)
Основное
технологическое время (фрезерование плоскости 2, 2′) по формуле 4.
(4)
Основное
технологическое время (контурное фрезерование 3) по формуле 5:
Т.к. Р=842 мм
(5)
Основное
технологическое время (фрезерование пальчиковой фрезой 4, 4′) по
формуле 6:
(6)
Основное
технологическое время (сверление диаметром 10мм, потом диаметром 11мм.
Фрезерование поверхности пальчиковой фрезой 5) определяется по формуле 7,8:
T0= 0,52dl
(7)
a) d=
10мм, l= 30мм
T0= 10300,5210-3=15610-3=0,156 мин
б)
d= 11мм, l= 30мм
T0= 11300,5210-3=17210-3=0,172 мин
T0= 6l (8)
a) l= 108мм= 610810-3=64810-3=0,648
мин
Основное
технологическое время (сверление отверстий диаметром 12,5 мм. Нарезание
резьбы метчиком6, 6′) определяется по формуле 9, 10:
T0= 0,52dl
(9)
a) d=
12,5мм, l= 30мм
T0= 12,5300,5210-3=19510-3=0,195 мин
T0= 0,4dl
(10)
б)d=14мм,
l= 30мм
T0= 0,4143010-3=16810-3=0,168 мин
Основное
технологическое время (сверление диаметром 12,6. Развертывание до 13 мм) по
формуле 11,12:
T0= 0,52dl
(11)
a) d=
12,6мм, l= 30мм
T0= 12,6300,5210-3=19710-3=0,197 мин
T0= 0,43dl
(12)
б)
d= 12,6мм, l= 30мм
T0= 13300,4310-3=16810-3=0,168 мин
Основное
технологическое время (фрезерование дисковой фрезой 8) по формуле 13:
(13)
Результаты расчетов приведены в таблице 4.
Таблица 4
Основные операции обработки поверхности детали - подушки
№ поверхности
|
Выполняемые операции
|
Основное технологическое
время , мин
|
1
|
фрезерование черновой
торцевой фрезой
|
0,78
|
1′
|
фрезерование черновой
торцевой фрезой
|
1,8
|
2, 2′
|
фрезерование черновой
торцевой фрезой
|
1,02
|
3
|
фрезерование по контуру
|
5,894
|
4, 4′
|
фрезерование пальчиковой
фрезой (2)
|
0,246
|
5
|
сверление диаметром 10мм,
(2) сверление диаметром 11мм, (2) фрезерование пальчиковой фрезой
|
0,156 0,172 0,648
|
6, 6′
|
сверление диаметром 12,5
мм, (4) нарезание резьбы метчиком (4)
|
0,195 0,168
|
7
|
сверление диаметром 12,6
мм, (2) развертывание до 13 мм (2)
|
0,197 0,168
|
8
|
фрезерование выступа
дисковой фрезой
|
0,21
|
|
|
=14 мин
|
Штучное время на операцию можно определить по формуле 14 [1]:
(14)
где
- коэффициент для типов станков
(сверлильно-фрезерно-расточной)
Получаем
значение :
мин
Коэффициент серийности рассчитываем по формуле 15:
, (15)
где
- такт выпуска изделия, ;
-
среднее штучное время, рассчитывается по формуле 16:
(16)
Следовательно,
тип производства - крупносерийное производство.
1.4
Расчет количества деталей в партии
Данные, необходимые для определения расчетного количества деталей партии n :
годовая программа выпуска N=20000
штук;
-
среднее штучное время мин;
периодичность
запуска-выпуска изделий а=1 смена;
число
рабочих дней году F=254 дней.
Расчетное
количество деталей в партии определяется по формуле 17:
(17)
Расчетное
число смен на обработку партии деталей на участке по формуле 18:
(18)
2. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса
при различных способах получения заготовки
.1 Расчет себестоимости объемной заготовки полученной литьем
Для детали подушка направляющими выбираем два типа заготовок
- литье и прокат.
Для того, чтобы рассчитать припуски на механическую обработку, по рисунку
5.21 [2] определяем исходный индекс - 12, а также определяем по каким линейным
размерам и шероховатости поверхности детали будем выбирать припуски (таблица
5.8 [2]). Основной припуск на сторону - 2,8 мм.
Теперь
уточняем допуски и допускаемые предельные отклонения размеров поковки по
таблице 5.9 [2] - мм.
Далее
назначаем уклоны. Уклоны служат для облегчения заполнения полости заготовки и
удаления из нее поковки.
Литейные
уклоны делятся на внешние α, относящиеся
к поверхностям, по которым между поковкой и стенкой заготовки образуются зазоры
вследствие тепловой усадки при остывании поковки, и внутренние β. Значения уклонов выбираем по таблице 5.10 [2], исходя
из выбранного литейного оборудования - песчаная форма. Наружные уклоны - 1°42’
После
этого на все пересечения поверхностей назначаем радиусы закруглений, который
улучшают заполнение полости штампа и уменьшают износ острых углов. По таблице
5.11 радиусы закруглений углов поковки выбираем равными 2,5мм.
Исходя
из вышеперечисленных расчетов, делаем заготовку для детали подушки, размеры и
форма которой показаны на рисунке 2.
Рисунок 2- Чертеж заготовки полученной литьем
2.2 Расчет себестоимости заготовки из проката и выбор
варианта заготовки
Данные для сравнения двух вариантов производства заготовок приведены в
таблице 5.
Таблица 5
Данные для расчетов стоимости заготовок при различных способах получения
Наименование показателя
|
Варианты
|
|
Первый
|
Второй
|
Вид заготовки
|
Литье
|
Прокат
|
Масса заготовки Q ;
кг
|
4,32
|
12,5
|
Стоимость 1 т заготовок,
принятых за базу ; тг4500025500
|
|
|
Стоимость 1 т стружки ; тг105004500
|
|
|
Стоимость заготовки, полученной литьем, можно определить по следующей
формуле 20 [1]:
; (20)
где
- коэффициент, зависящий от класса точности и равный
1;
-
коэффициент, зависящий от группы сложности и равный 1;
-
коэффициент, зависящий от массы заготовки и равный 1;
-
коэффициент, зависящий от марки материала заготовки и равный 1;
-
коэффициент, зависящий от объема производства заготовок и
равный
1.
Следовательно,
стоимость заготовки, полученной литьем, равна:
тг.
Стоимость
заготовки, полученной из проката, можно определить по следующей формулам 21,
22:
(21)
, (22)
тг.
Стоимость
заготовки проката, равна:
тг.
Экономический
эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых
технологический процесс механической обработки не меняется, может быть
рассчитан по формуле 23:
(23)
Экономический
эффект для сопоставления способов получения заготовок равен:
тг
(24)
где
основная и дополнительная зарплата с начислениями,
(тг/ч);
- часовые
затраты по эксплуатации рабочего места, (тг/ч);
-
нормативный коэффициент экономической эффективности
капитальных
вложений (в машиностроении равный 0,15);
-
удельные часовые капитальные вложения соответственно станок и в здание, (тг/ч).
Основная
и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания
рассчитывается по формуле 25:
; (25)
где
- часовая тарифная ставка станочника-сдельщика
третьего разряда;
-
коэффициент, учитывающий зарплату наладчика и в условиях крупносерийного
производства равный 1;
у
- коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании и
равный 0,65.
Тогда
основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного
обслуживания равна:
тг/ч
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места определяются по формуле
26:
; (26)
где
- практические часовые затраты на базовом рабочем
месте, тг/ч.
Часовые
затраты на базовом рабочем месте в
условия двухсменной работы для крупносерийного производства можно принять
равными 36,3 тг/ч.
Тогда часовые затраты по эксплуатации рабочего места равны:
тг/ч
Капитальные вложения в станок 2204ВМФ4 определяются по следующей формуле
27:
(27)
Тогда
капитальные вложения в станок 2204ВМФ4равны:
тг/ч
Капитальные
вложения в здание:
=0,8тг/ч;
Часовые приведенные затраты можно определить по формуле 24:
тг/ч
Технологическая
себестоимость операции механической обработки можно определить по следующей
формуле:
, (28)
где
- коэффициент выполнения норм, равный 1,3 [1].
Тогда
технологическая себестоимость операции механической обработки равна:
тг.
Следовательно,
технологическая себестоимость операции механической обработки на
сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна
529 тг.
2.4
Расчет технологической себестоимости обработки заготовки, полученной из проката
Обработка
на сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4
Штучное
время на операцию = 80 мин.
В итоге, технологическая себестоимость операции механической обработки
определяется по формуле 20:
тг.
Технологическая
себестоимость операции механической обработки на
сверлильно-фрезерно-расточном станке 2204ВМФ4 равна 445 тг.
Таблица
6
Результаты
определения технологической себестоимости обработки по вариантам
Наименование показателя
|
Варианты
|
|
Первый
|
Второй
|
|
Литье
|
Прокат
|
Стоимость заготовки, тг.
|
187
|
365
|
Технологическая
себестоимость операции механической обработки ,
тг.445529
|
|
|
Годовой экономический эффект можно определить по следующей формуле 29
[1]:
(29)
Годовой
экономический эффект равен:
тг.
Таким образом, предпочтение следует отдать заготовке, полученной литьем.
Применение первого варианта обработки подущки обеспечивает годовой
экономический эффект в 1680000 тг.
3. Расчет элементов режимов резания и основного времени
Обработка детали подушки состоит из 15 операций:
,1′,2,2′) фрезерование поверхности Ø
200 [2]
а) скорость резания:
(30)
Cv= 332= 20= 0,2= 0,1= 0,4= 0,2= 0= 0,2= 0,7=240= 45
(31)
б)
число оборотов торцевой фрезы
об/мин
(32)
в)
подача при черновом фрезеровании торцевой фрезой
Sz=0,2
г)
сила резания :
(33)
Cp= 82,5
x= 0,95= 2,8= 0,8= 1,1= 1,1= 0= 45мр=
0,7
д)
мощность резания
(34)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка.
)
фрезерование по контуру:
а)
скорость резания:
заготовка резание технологический тиски
(35)
Cv= 700= 4= 0,17= 0,38= 0,28= 0,08= 0,1= 0,33= 0,7=80= 22
б)
число оборотов фрезы
об/мин
(36)
в)
подача при черновом фрезеровании.
Sz= 0,2
г)
сила резания :
(37)
Cp= 101
д)
мощность резания:
(38)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
,4)
фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ø21:
а)
скорость резания:
(39)
Cv=
145
z= 4
q= 0,44= 0,24= 0,26= 0,1= 0,13= 0,37= 0,7=80= 22
б)
число оборотов фрезы:
об/мин
(40)
в)
подача при черновом фрезеровании пальчиковой фрезой:
Sz= 0,2
г)
сила резания :
(41)
Cp= 68,2
x= 0,86= 2,8= 0,72= 1,0= 0,86= 0= 22мр=
0,7=4
д)
мощность резания
(42)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
)
сверление отверстия диаметром 10 мм:
(43)
а)
скорость резания:
(44)
б)
крутящий момент:
(45)
в)
число оборотов фрезы:
n= =685 (46)
г)
подача при резании:
Sz=0,2
д)
мощность резания:
(47)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
.1)
сверление отверстия диаметром 11 мм:
(48)
а)
скорость сверления:
(49)
б)
крутящий момент:
(50)
в)
число оборотов сверла:
n= =534 (51)
г)
подача при сверлении:
s=0,2
д)
мощность рассверливания:
(52)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
.2)
фрезерование поверхности пальчиковой фрезой Ø22:
а)
скорость резания:
(53)
Cv=
145
z= 4
q= 0,44= 0,24= 0,26= 0,1= 0,13= 0,37= 0,7=80= 22
б)
число оборотов фрезы:
об/мин
(54)
в)
подача при черновом фрезеровании пальчиковой фрезой:
Sz= 0,2
г)
сила резания :
(55)
Cp= 68,2
x= 0,86= 2,8= 0,72= 1,0= 0,86= 0= 22мр=
0,7=4
д)
мощность резания
(56)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
)
сверление отверстия диаметром 12,5 мм:
а)
скорость рассверливания:
(57)
б)
крутящий момент:
(58)
в)
число оборотов сверла:
n= =532 (59)
г)
подача при сверлении:
Sz=0,2
д)
мощность сверления:
(60)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
)
сверление отверстия диаметром 12,6 мм:
(61)
а)
скорость рассверливания:
(62)
б)
крутящий момент:
(63)
в)
число оборотов сверла:
n= =532 (64)
г)
подача при сверлении:
Sz=0,2
д)
мощность рассверливания:
(65)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
.1)
развертывание отверстия диаметром 13 мм:
(66)
а)
скорость развертки:
(67)
б)
крутящий момент:
(68)
в)
число оборотов развертки:
n= =2155
(69)
(70)
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
)
фрезерование выступа дисковой фрезой Ø125:
а)
скорость резания:
(71)
Cv=
48,5
z= 22
q= 0,25= 0,3= 0,4= 0,1= 0,1= 0,2= 0,7=150= 8= 2,8
б)
число оборотов фрезы:
об/мин
(72)
в)
подача при черновом фрезеровании дисковой фрезой:
Sz= 0,2
г)
сила резания :
(73)
Cp= 68,2
x= 0,86= 2,8= 0,72= 1,0= 0,86= 0= 8мр=
0,7=22
д)
мощность резания
Так
как мощность станка и , то
данная операция выполнима на данном виде станка
4.
Расчет припусков и предельных размеров на обработку подушки
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на
обработку отверстия подушки Ø13Н7 [1].
Заготовка- литье. Масса заготовки- 4,32 кг. Результаты расчетов припусков
приведены в таблице 1.
Таблица 7
Расчет припусков на обработку
Технологические переходы
обработки поверхности Ø13Н7
|
Элементы припуска, мкм
|
2zmin, мкм
|
dp, мм
|
, мкмПредельные размеры
|
|
|
|
|
Rz
|
T
|
ᶓdmin,
ммdmax, мм
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заготовка
|
600
|
744
|
|
|
15,6
|
2800
|
16
|
18,4
|
|
|
Сверление
|
40
|
60
|
65
|
307
|
2*702
|
14,4
|
400
|
12,318
|
14,8
|
1600
|
4000
|
Развертывание
|
10
|
25
|
|
15
|
2*600
|
13
|
18
|
13,018
|
13,018
|
1400
|
1782
|
итого
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3000
|
5782
|
Технологический маршрут обработки отверстия размером Ø13Н7 состоит из сверления и развертывания.
Элементы
припуска Rz и Т находим по соответствующим таблицам .
Значение
отклонения для заготовки находим по таблице, а значения для сверления и развертки находим соответственно,
умножая на значения коэффициента уточнения для видов заготовки.
Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной
формулой 1и 2 :
(74)
zmini (75)
2zmin=2() (76)
Минимальный припуск:
Под сверление и развертывание:
Расчетный
размер для переходов получаем, начиная с конечного (чертежного) размера , путем последовательного прибавления расчетного
минимального припуска каждого технологического перехода:
Записав
в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый
технологический переход и заготовку, в графе «наибольший предельный размер dmax»
определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные
размеры увеличением их значений.
Наименьшие
предельные размеры вычисляем вычитанием допуска от округленного наибольшего
предельного размера:
Предельные
значения припусков определяем как разность наибольших предельных
размеров и - как разность наименьших предельных размеров
предшествующего и выполняемого переходов:
Производим проверку правильности выполнения расчетов:
Составляем
схему графического расположения припусков на обработку поверхности Ø13Н7. (Рисунок
1)
Рисунок 3 - Схема графического расположения припусков на обработку
поверхности Ø13Н7
5.
Расчет технических норм времени
В
серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по следующей формуле 77 [1]:
; (77)
где
- подготовительно-заключительное время, 1,5 % от (Т0 +) , (мин);
n
-количество деталей в партии (79 штук деталей).
Норма
штучного времени определяется по формуле 78:
; (78)
где Т0 - основное технологическое время,
(мин);
-
вспомогательное время, (мин);
- время
на обслуживание рабочего места, составляет (7% от ), (мин);
- время
перерывов на отдых и личные надобности, (мин).
Вспомогательное
время :
; (79)
где - время на установку и снятие детали, (мин);
- время
на закрепление и открепление детали, (мин);
- время
на приемы управления, (мин);
Оперативное время определяется по следующей формуле:
(80)
Приведенные
выше формулы для определения штучно-калькуляционного времени можно представить в виде:
(81)
Результаты
определения и записаны
в таблице 6.1:
Таблица 8
Наименование операции
|
Т0
|
Ту.с+Тз.о
|
n
|
|
|
|
|
|
|
|
Фрезерование (поверхности 1
)
|
7,45
|
0,16
|
0,09
|
0,25
|
7,7
|
0,52
|
8,22
|
0,1155
|
79
|
8,22
|
Фрезерование (поверхности 2
)
|
3
|
0,16
|
0,09
|
0,25
|
3,25
|
0,21
|
3,46
|
0,048
|
|
3,461
|
Фрезерование по контуру
поверхность 3
|
0,1
|
0,16
|
0,09
|
0,25
|
0,35
|
0,007
|
0,357
|
0,005
|
|
0,357
|
Фрезерование (поверхности 4
)
|
0,4
|
0,16
|
0,09
|
0,25
|
0,65
|
0,03
|
0,68
|
0,01
|
|
0,68
|
Сверление (поверхность 5)
|
0,2
|
0,102
|
0,09
|
0,192
|
0,392
|
0,014
|
0,406
|
0,006
|
|
0,413
|
Сверление (поверхность 5)
|
0,3
|
0,102
|
0,09
|
0,192
|
0,492
|
0,021
|
0,513
|
0,0074
|
|
0,513
|
Фрезерование (поверхности 5
)
|
0,6
|
0,16
|
0,09
|
0,25
|
0,85
|
0,042
|
0,892
|
0,0013
|
|
0,892
|
Сверление Ø12,5 (поверхность 6)
|
0,3
|
0,102
|
0,09
|
0,192
|
0,492
|
0,021
|
0,513
|
0,0074
|
|
0,513
|
Сверление Ø12,2 (поверхность 7)
|
0,3
|
0,102
|
0,09
|
0,192
|
0,492
|
0,021
|
0,513
|
0,0074
|
|
0,513
|
Развертка Ø14 поверхности 9 H7
|
0,07
|
0,102
|
0,09
|
0,192
|
0,262
|
0,005
|
0,267
|
0,004
|
|
0,267
|
0,45
|
0,16
|
0,09
|
0,292
|
0,7
|
0,03
|
0,73
|
0,011
|
|
0,73
|
Итого:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16,599
|
6. Расчет силы закрепления в тисках поворотных пневматически
Зажимающие губки тисков - сменные. Губки устанавливают на пальцах 3 и
закрепляют болтами 4. Предварительную настройку на заданный размер осуществляют
передвижением левой губки, винтом 1. Оканчательное крепление - правой губкой от
пневматического привода. Тиски могут поворачиваться относительно плиты 2. Для
закрепления их на плите служат гайки 5. При давлении воздуха Риз=4кгс/см2
усилие зажима достигает 2500кгс. Зажимающий ход подвижной губки 6мм [3].
Рисунок 3 - Тиски поворотные пневматический
Усилие зажима, предупреждающее сдвиг заготовки, определяется по формуле
82 [4]:
(82)
где k - коэффициент запаса;
f 1, f
2- коэффициенты трения между контактирующими поверхностями заготовки и
элементов приспособления;
P1 - сила обработки
P2 - реакция опоры
Px - осевая
сила, принимаем равной силе резанья при наибольшей глубине резанья (t) -
4178Н;
P1= Py
(83)
Py - радиальная
сила, равная 0,75Pz = 6267Н;
Pz -
тангенсальная сила, равная 2Px = 8356Н [5].
P2= Px
(84)
(85)
W > P
Сравнив
усилие зажима заготовки в тисках W с наибольшей силой резанья Р получили, что усилие
зажима больше силы резанья, то есть W> P.
Следовательно, данную заготовку можно обрабатывать на этом приспособлении.
Заключение
В данном курсовом проекте была разработана технология процесса обработки
детали - подушки штампа для изготовления фанерных решеток.
Для
изготовления детали подушка была выбрана заготовка, полученная методом литья в
песчаных формах, доказана экономическая эффективность данного выбора - тг. Тип производства был выбран крупносерийный.
Для
всех этапов обработки детали был выбран сверлильно-фрезерно-расточной станок с
ЧПУ 2204ВМФ4.
В
качестве приспособления были выбраны тиски с пневмоприводом, для обработки
использованы несколько видов фрез: торцевая, дисковая и концевая, а также
сверла, метчики и развертки.
В
результате были приобретены навыки работы с нормативно-технической литературой,
сочетая справочные данные с теоретическими данными, оформления графической
части и проявления творческой инициативы в выполнения данного курсового
проекта.
Список использованной литературы
1. Горбацевич А.Ф., Чеботарев В.Н. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Вышэйшая школа, 2005. -
287с.
2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога -
машиностроителя в двух томах. Том II- М.: Машиностроение, 1985. - 687 с.
3. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков.
- М.: Машиностроение, 2011. - 257 с.
4. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений
- Минск: Вышэйшая школа, 1986-237с.
5. Руденко П.А., Харламов Ю.А. Проектирование и
производство заготовок в машиностроению - Киев: Выща школа, 2011. - 247с.
. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих
станков. - Ленинград: Машиностроение, 2013. - 649с.
. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога -
машиностроителя в двух томах. Том I- М.: Машиностроение, 2014.
- 656 с.