Организация, планирование и управление предприятием локомотивного комплекса
Курсовая
работа
По
дисциплине «Экономическая организация и планирование производства»
Организация,
планирование и управление предприятием локомотивного комплекса
Содержание
Расчет
поточной линии по ремонту тяговых электродвигателей электропоездов
Исходные
данные
Расчет
параметров потолочной линии по ремонту тд электропоездов
Расчет
количества работников цеха
Определение
площади вспомогательных и служебно-бытовых помещений депо
Определение
параметров сетевого графика производственного процесса
Исходные
данные
Построение
сетевого графика ремонта тягового электродвигателя
Расчет
показателей сетевого графика
Оптимизация
процесса ремонта ТЭД с помощью сетевого графика
Расчет
показателей сетевого графика после оптимизации
Выводы
Контроль
качества ремонта методом статистического калибра
Расчет
фактических границ качества ремонта локомотивов
Расчет
коэффициента корреляции
Выводы
Литература
поточный ремонт
электропоезд качество
Расчет поточной линии по ремонту тяговых
электродвигателей электропоездов
Цель работы - определение
параметров поточной линии, построение план-графика ее работы на месяц, расчет
штата работников, производственной и вспомогательной площадей, мощности
технологического оборудования.
Исходные данные
Годовая программа ремонтов тяговых двигателей:
УРТ-110: 2100 шт.;
ДТ-003: 1200 шт.
Продолжительность операций по ремонту ТЭД
Таблица 1
|
№
п/п
|
Наименование операции
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
УРТ-110
|
1ДТ-003
|
|
1
|
Обдувка
и сушка наружной поверхности
|
25
|
30
|
|
2
|
Дефектировка
двигателя
|
15
|
18
|
|
3
|
Разборка
двигателя
|
50
|
60
|
|
4
|
Продувка
и обтирка остова внутри
|
25
|
30
|
|
5
|
Демонтаж
щеткодержателей с кронштейнами
|
40
|
50
|
|
6
|
Дефектировка
горловин остова
|
20
|
25
|
|
7
|
Сварочные
работы по остову
|
30
|
35
|
|
8
|
Дефектировка
и ремонт магнитной системы
|
65
|
80
|
|
9
|
Окраска
магнитной системы
|
30
|
36
|
|
10
|
Сушка
остова
|
680
|
700
|
|
11
|
Продувка
якоря
|
30
|
30
|
|
12
|
Обтирка
и дефектировка якоря
|
30
|
35
|
|
13
|
Окраска
якоря эмалью
|
20
|
25
|
|
14
|
Сушка
изоляции якоря
|
680
|
720
|
|
15
|
Испытания
изоляции якоря на пробой
|
20
|
25
|
|
16
|
Обточка
и шлифовка коллектора
|
70
|
85
|
|
17
|
Балансировка
якоря
|
30
|
35
|
|
18
|
Бандажировка
якоря
|
25
|
30
|
|
19
|
Продорожка
коллектора
|
35
|
42
|
|
20
|
Испытания
изоляции магнитной системы
|
15
|
18
|
|
21
|
Ремонт
щеточных узлов
|
60
|
72
|
|
22
|
Проверка
резьбовых отверстий остова и установка кронштейнов щеткодержателей
|
30
|
36
|
|
23
|
Ремонт
подшипниковых щитов
|
40
|
48
|
|
24
|
Сборка
двигателя
|
70
|
85
|
|
25
|
Проверка
рабочих параметров двигателя
|
40
|
50
|
|
26
|
Испытания
двигателя
|
65
|
80
|
Расчет параметров потолочной линии по ремонту тд
электропоездов
Схема расчленения объема ремонта двигателя
Функциональная схема поточной линии по ремонту
тяговых двигателей изображена на рис. 2.
На схеме приняты следующие обозначения:
Позиции разборки - I-Y;
Позиции сборки - YI-X.
- передаточная тележка;
- продувочная машина;
- бандажировочный станок;
- токарный станок;
- накопитель якорей;
- рабочие место ремонта щеткодержателей и
кронштейнов;
- линия ремонта якорей до пропитки;
- линия ремонта якорей после пропитки;
- рабочие место для ремонта подшипниковых щитов;
- линия сборки двигателей;
- испытательная установка для проверки изоляции
на пробой;
- пресс для выпрессовки подшипников;
- линия разборки двигателей;
- бак пропитки якорей;
- бак для пропитки остова;
- печи для сушки остовов;
- печи для сушки якорей;
- испытательная станция.
. Количество оборудования или число рабочих мест
на каждой операции ремонта тяговых двигателей находим по формуле:
(2.1)
где i - номер технологической операции;
j - тип тягового двигателя;
Nj - годовая программа ремонта тягового двигателя
j-го типа, шт.;
tij - норма времени на выполнение i-й операции по
ремонту ТЭД j-го типа;
n - количество типов ТЭД, принимаем n=2;
КИ - коэффициент использования оборудования по
времени, КИ=0,85;
КП - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм
времени, КП=1,1;
Р - количество якорей или остовов, которые
одновременно обрабатываются на единице оборудования (Р=4 шт. на операциях 10 и
14; Р=1 шт. - на
остальных операциях);
60 - коэффициент, переводящий минуты в часы;
Т - номинальный годовой фонд времени.
С2=(15×2100+18×1200)/238290,36=0,22»1=(50×2100+60×1200)/
238290,36=0,74»1=(25×2100+30×1200)/
238290,36=0,37»1=(40×2100+50×1200)/
238290,36=0,60»1=(20×2100+25×1200)/
238290,36=0,30»1=(30×2100+35×1200)/
238290,36=0,44»1=(65×2100+80×1200)/
238290,36=0,98»1=(30×2100+36·1200)/
238290,36=0,45»1
=(30×2100+30×1200)/
238290,36=0,42»1=(30×2100+35×1200)/
238290,36=0,44»1=(20×2100+25×1200)/
238290,36=0,30»1
=(20×2100+25×1200)/
238290,36=0,30»1=(70×2100+85×1200)/
238290,36=1,04»1=(30×2100+35×1200)/
238290,36=0,44»1=(25×2100+30×1200)/
238290,36=0,37»1=(35×2100+42×1200)/
238290,36=0,52»1=(15×2100+18×1200)/
238290,36=0,22»1=(60×2100+72×1200)/
238290,36=0,89»1=(30×2100+36×1200)/
238290,36=0,45»1=(40×2100+48×1200)/
238290,36=0,59»1=(70×2100+85×1200)/
238290,36=1,04»1=(40×2100+50×1200)/
238290,36=0,60»1=(65×2100+80×1200)/
238290,36=0,98»1
Номинальный годовой фонд времени
работы оборудования определяем по формуле:
где ТВ - число воскресных и субботних
дней в году;
ТП - число праздничных дней в году;
S - число рабочих смен; принимается две;
8,2 - продолжительность смены, ч.
. Общий размер производственной
площади определяем по формуле:
(2.3)
где fi - удельная площадь,
приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции.
=16+15+35+16+15+15+6+15+12+2×40+8+15+12+2×40+
+6+16+12+12+28+6+2+15+21+35+15=508
м2
Результаты расчета площади цеха
Таблица 2
|
Наименование
оборудования
|
 , шт , м2 , м2
|
|
|
|
1.
Камера для обдувки двигателя
|
1
|
16
|
16
|
|
2.
Стенд для разборки и сборки ТД
|
1
|
35
|
35
|
|
3.
Камера для продувки остова
|
1
|
16
|
16
|
|
4.
Трансформатор сварочный
|
1
|
6
|
6
|
|
5.
Камера для продувки якорей
|
1
|
8
|
8
|
|
6.
Печь для сушки якорей
|
1
|
40
|
40
|
|
7.
Циркуляционно-сушильная печь
|
2
|
40
|
80
|
|
8.
Токарно-винторезный станок
|
1
|
16
|
16
|
|
9.
Станок для продорожки коллекторов
|
1
|
28
|
28
|
|
10.
Балансировочный станок
|
1
|
12
|
12
|
|
11.
Бандажировочный станок
|
1
|
12
|
12
|
|
12.
Кран мостовой
|
1
|
-
|
-
|
|
13.
Кран-балка
|
1
|
-
|
-
|
|
14.
Испытательная установка
|
1
|
6
|
6
|
|
15.
Индукционный нагреватель
|
1
|
3
|
3
|
|
16.
Технологическая подставка
|
1
|
15
|
15
|
В настоящее время локомотивные депо сооружаются
по типовым проектам, разработанным с учетом унификации зданий для всех типов
локомотивов и мотор-подвижного состава.
Принимаем размеры здания депо: 60х24 м.
Высота здания - 10,8 м.
. Объем цеха вычисляем по формуле:
м3 (2.4)
. Расчетную мощность
электрооборудования цеха находим по формуле:
(2.5)
где Руст.i - установленная мощность i-го
оборудования;
КР - коэффициент разновременности включения оборудования,
КР=0,7.
Ррасч=0,7×(5+15+7+7,5+9+2×10+8,1+9+2×10+2,2+
+12+7,5+7,5+12+2,2+7,5+15)=0,7×166,5=116,55
кВт
Результаты расчетов сведены в
таблицу 3.
Основные параметры цеха
Таблица 3
|
Наименование
параметра
|
Единица
измерения
|
Величина
параметра
|
|
Длина
цеха
|
м
|
60
|
|
Ширина
цеха
|
м
|
24
|
|
Высота
цеха
|
м
|
10,8
|
|
Площадь
цеха
|
м2
|
1440
|
|
Объем
цеха
|
м3
|
15552
|
|
Установленная
суммарная мощность оборудования
|
кВт
|
166,5
|
|
Расчетная
суммарная мощность оборудования
|
кВт
|
116,55
|
Средний такт выпуска (запуска), мин/шт., одного
двигателя вычисляем по формуле:
(2.6)
где NВ - количество выпускаемых
двигателей, шт.;
ТЭФ - годовой эффективный фонд времени работы
поточной линии, мин;
(2.7)
где ТСМ - продолжительность смены,
мин;
ТП - продолжительность регламентированных перерывов;
S - число смен;
ТР - число рабочих дней в году.
Частный такт рассчитываем следующим
образом:
Определяем базовое значение
трудоемкости ремонта одного из двигателей (УРТ-110):
мин (2.8)
где tiб - длительность i-й операции
ремонта базового двигателя.
Коэффициент приведения по
трудоемкости равен:
(2.9)
где 
трудоемкость ремонта двигателя 1ДТ-003.
Общий такт для случая двигателей
двух типов определяем по формуле:
(2.10)
где N1 - годовая программа ремонта
двигателя УРТ-110;
N2 - годовая программа ремонта двигателя 1ДТ-003.
Частный такт выпуска двигателя
равен:
(2.11)
Для базового двигателя Кпр=1
Двигатель УРТ-110: 
Двигатель 1ДТ-003: 
Календарный план-график ремонта тяговых
двигателей на месяц
Число рабочих дней принимаем равным
22.
Эффективный месячный фонд времени
для ремонта двигателей УРТ-110:
(2.12)
Эффективный месячный фонд времени
для ремонта двигателей 1ДТ-003:
(2.13)
Месячная программа ремонта
двигателей определяем по формуле:
Расчет количества работников цеха
Определение количества рабочих,
занятых в основном производстве в течение одной смены, чел.:
(3.1)
где SСi -
количество рабочих позиций на поточной линии;
1,1 - коэффициент, учитывающий замещение отпускников
и больных.
Определение количества ИТР:
Определение количества служащих:
Определение количества
обслуживающего персонала:
Определение площади вспомогательных
и служебно-бытовых
помещений
депо
Площадь служебных помещений:
(4.1)
Площадь хозяйственных помещений:
(4.2)
Площадь бытовых помещений:
-
гардероб S=28×0,5=14 м2;
-
душевые S=(3+1)×1,7=6 м2;
-
раздевалка S=28×0,64=18 м2;
-
умывальник S=2×1+1×0,9=2,9 м2;
-
туалет S=2×2,8+1×2,16=7,76
м2;
-
комната приема пищи S=28×1,0=28 м2;
-
зал собраний S=28×0,3×0,9=8 м2.
Общая площадь бытовых помещений:
S=14+6+18+2,9+7,76+28+8=85,46 м2
Календарный план-график ремонта
двигателей
Таблица 4
|
Тип
двигателя
|
План
ремонта двигателя, шт/мес
|
Дни
месяца
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
|
УРТ-110
|
117
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1ДТ-003
|
75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16
|
17
|
18
|
19
|
20
|
21
|
22
|
23
|
24
|
25
|
26
|
27
|
28
|
29
|
30
|
|
УРТ-110
|
117
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1ДТ-003
|
75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Определение параметров сетевого графика
производственного процесса
Цель работы - ознакомление с
организацией ремонта тяговых электродвигателей электропоездов; определение и
оптимизация показателей производственного процесса.
Исходные данные
Таблица 1
|
№
п/п
|
Наименование операции
|
Продолжительность,
мин
|
|
|
УРТ-110
|
|
1
|
Обдувка
и сушка наружной поверхности
|
25
|
|
2
|
Дефектировка
двигателя
|
15
|
|
3
|
Разборка
двигателя
|
50
|
|
4
|
Продувка
и обтирка остова внутри
|
25
|
|
5
|
Демонтаж
щеткодержателей с кронштейнами
|
40
|
|
6
|
Дефектировка
горловин остова
|
20
|
|
7
|
Сварочные
работы по остову
|
30
|
|
8
|
Дефектировка
и ремонт магнитной системы
|
65
|
|
9
|
Окраска
магнитной системы
|
30
|
|
10
|
Сушка
остова
|
680
|
|
11
|
Продувка
якоря
|
30
|
|
12
|
Обтирка
и дефектировка якоря
|
30
|
|
13
|
Окраска
якоря эмалью
|
20
|
|
14
|
Сушка
изоляции якоря
|
680
|
|
15
|
Испытания
изоляции якоря на пробой
|
20
|
|
16
|
Обточка
и шлифовка коллектора
|
70
|
|
17
|
Балансировка
якоря
|
30
|
|
18
|
Бандажировка
якоря
|
25
|
|
19
|
Продорожка
коллектора
|
35
|
|
20
|
Испытания
изоляции магнитной системы
|
15
|
|
21
|
Ремонт
щеточных узлов
|
60
|
|
22
|
Проверка
резьбовых отверстий остова и установка кронштейнов щеткодержателей
|
30
|
|
23
|
Ремонт
подшипниковых щитов
|
40
|
|
24
|
Сборка
двигателя
|
70
|
|
25
|
Проверка
рабочих параметров двигателя
|
40
|
|
26
|
Испытания
двигателя
|
65
|
|
|
|
|
Перечень основных работ
Таблица 2
|
№
п/п
|
Наименование
работы
|
Индекс
работы  Оборудование
|
|
|
1
|
Обдувка
и сушка наружной двигателя
|
1-2
|
Камера
для продувки
|
|
2
|
Разборка
двигателя
|
2-3
|
Стенд
для разборки ТД
|
|
3
|
Продувка
якоря
|
3-5
|
Продувочная
камера
|
|
4
|
Контроль
параметров якоря
|
5-6
|
Технологическая
подставка, измерительные приборы
|
|
5
|
Пропитка
и сушка якорной обмотки
|
6-7
|
Бак
для пропитки якорей, печь для сушки якорей
|
|
6
|
Испытания
изоляции якоря обмотки
|
7-8
|
Испытательная
установка
|
|
7
|
Обточка
и шлифовка коллектора
|
8-9
|
Токарно-винторезный
станок
|
|
8
|
Бандажировка
якоря
|
9-10
|
Бандажировочный
станок
|
|
9
|
Разборка
остова
|
3-11
|
Стенд
для разборки
|
|
10
|
Ремонт
кронштейнов щеткодержателей
|
11-12
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
11
|
Ремонт
щеткодержателей
|
12-13
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
12
|
Проверка
и регулирование давления пальцев
|
13-16
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
13
|
Ремонт
катушек
|
11-14
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
14
|
Контроль
изоляции катушек
|
14-16
|
Измерительные
приборы
|
|
15
|
Ремонт
соединений
|
11-15
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
16
|
Контроль
соединений
|
15-16
|
Измерительные
приборы
|
|
17
|
Пропитка
и сушка магнитной системы остова
|
16-10
|
Циркуляционно-сушильная
печь ЦС-105
|
|
18
|
Ремонт
подшипниковых щитов
|
3-4
|
Технологическая
подставка, трансформатор сварочный
|
|
19
|
Ремонт
подшипников
|
4-17
|
Технологическая
подставка с инструментами
|
|
20
|
Контроль
подшипниковых щитов и подшипников
|
17-10
|
Технологическая
подставка, измерительные приборы
|
|
21
|
Сборка
двигателя
|
10-18
|
Стенд
для сборки ТД
|
|
22
|
Испытания
двигателя
|
18-19
|
Типовая
испытательная станция
|
Расчет показателей сетевого графика
Таблица 3
|
Задано
|
Определить,
мин
|
|
i
|
j
|
 , мин    
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
(1)
|
25
|
25
|
25
|
0
|
0
|
0
|
|
2
|
3
(1)
|
50
|
75
|
75
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
5
(1)
|
30
|
105
|
105
|
0
|
0
|
0
|
|
5
|
6
(1)
|
30
|
135
|
135
|
0
|
0
|
0
|
|
6
|
7
(1)
|
680
|
815
|
815
|
0
|
0
|
0
|
|
7
|
8
(1)
|
20
|
835
|
835
|
0
|
0
|
0
|
|
8
|
9
(1)
|
70
|
905
|
905
|
0
|
0
|
0
|
|
9
|
17
(1)
|
25
|
930
|
930
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
11
(1)
|
30
|
105
|
170
|
65
|
0
|
0
|
|
11
|
12
(1)
|
40
|
145
|
160
|
15
|
15
|
0
|
|
12
|
13
(1)
|
60
|
205
|
220
|
15
|
15
|
0
|
|
13
|
16
(1)
|
30
|
185
|
250
|
65
|
15
|
0
|
|
11
|
14
(1)
|
65
|
170
|
235
|
65
|
0
|
0
|
|
14
|
16
(1)
|
15
|
185
|
250
|
65
|
65
|
0
|
15
(1)
|
30
|
135
|
235
|
100
|
20
|
0
|
|
15
|
16
(1)
|
15
|
185
|
250
|
65
|
100
|
35
|
|
16
|
17
(1)
|
680
|
930
|
930
|
0
|
65
|
65
|
|
3
|
4
(1)
|
40
|
105
|
880
|
775
|
0
|
0
|
|
4
|
10
(1)
|
35
|
150
|
915
|
765
|
775
|
10
|
|
10
|
17
(1)
|
15
|
930
|
930
|
0
|
765
|
765
|
|
17
|
18
(1)
|
70
|
1000
|
1000
|
0
|
0
|
0
|
|
18
|
19
(1)
|
65
|
1065
|
1065
|
0
|
0
|
0
|
Здесь 
начальное событие данной работы
конечное событие этой работы
Резерв времени события:
мин (для 
)
Полный резерв времени работы:
мин (для 
)
Свободный резерв времени:
мин (для )
Оптимизация процесса ремонта ТЭД с
помощью сетевого графика
Производственный процесс
оптимизируется по времени и трудовым ресурсам. В первом случае требуется
сократить длительность производственного процесса, а во втором - обеспечить
равномерную загрузку рабочих в течение смены. Поставленная цель достигается
благодаря использованию резервов времени и трудовых ресурсов.
Вычислим трудоемкость выполнения
комплекса работ по формуле:
Для оптимизации производственного процесса по
трудовым ресурсам используем оставшиеся резервы времени.
Расчет показателей сетевого графика после
оптимизации
Таблица 3
|
Задано
|
Определить,
мин
|
|
i
|
j
|
, мин  
|
|
|
|
|
|
|
1
|
2
(1)
|
25
|
25
|
25
|
0
|
0
|
0
|
|
2
|
3
(2)
|
25
|
50
|
50
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
5
(2)
|
15
|
65
|
65
|
0
|
0
|
0
|
|
5
|
6
(2)
|
15
|
80
|
80
|
0
|
0
|
0
|
|
6
|
7
(2)
|
340
|
420
|
420
|
0
|
0
|
0
|
|
7
|
8
(2)
|
10
|
430
|
430
|
0
|
0
|
0
|
|
8
|
9
(2)
|
35
|
465
|
465
|
0
|
0
|
0
|
|
9
|
17
(2)
|
12.5
|
477.5
|
477.5
|
0
|
0
|
0
|
|
3
|
11
(2)
|
15
|
65
|
65
|
0
|
0
|
0
|
|
11
|
12
(2)
|
20
|
85
|
47.5
|
0
|
0
|
0
|
|
12
|
13
(1)
|
60
|
145
|
107.5
|
0
|
0
|
0
|
|
13
|
16
(1)
|
30
|
112.5
|
137.5
|
25
|
0
|
0
|
|
11
|
14
(1)
|
32.5
|
97.5
|
90
|
0
|
0
|
0
|
|
14
|
16
(1)
|
15
|
112.5
|
137.5
|
25
|
25
|
0
|
|
11
|
15
(2)
|
15
|
80
|
107.5
|
27,5
|
0
|
0
|
|
15
|
16
(1)
|
15
|
112.5
|
137.5
|
25
|
42,5
|
17,5
|
|
16
|
17
(2)
|
340
|
477.5
|
477.5
|
0
|
25
|
25
|
|
3
|
4
(1)
|
40
|
90
|
427.5
|
337,5
|
0
|
0
|
|
4
|
10
(1)
|
35
|
125
|
462.5
|
337,5
|
337,5
|
0
|
|
10
|
17
(1)
|
15
|
477.5
|
477.5
|
0
|
337,5
|
337,5
|
|
17
|
18
(2)
|
35
|
502.5
|
502.5
|
0
|
0
|
0
|
|
18
|
19
(2)
|
32,5
|
535
|
535
|
0
|
0
|
0
|
Трудоемкость выполнения комплекса работ:
Выводы
В результате проделанной работы по
оптимизации производственного процесса удалось сократить его длительность, а
также обеспечить более равномерную загрузку рабочих. Поставленная задача была
достигнута благодаря изменению числа рабочих, с учетом резервов времени.
Контроль качества ремонта методом
статистического калибра
Цель работы - изучение теоретических
основ и освоение на практике контроля качества ремонта ЭПС методом
статистического калибра и установление причин разладки технологического
процесса ремонта методом корреляционного анализа.
Расчет фактических границ качества
ремонта локомотивов
Сводная форма отчетности о качестве
ремонта электровозов
Таблица 1
|
Дата
проведения контроля качества ремонта и № эл-за
|
Количество
обнаруженных дефектов оборудования (по видам)
|
Общее
кол-во дефектов у данного эл-за
|
|
механического
X1
|
аппаратного
X2
|
электромашинного
X3
|
автотормозного
X4
|
|
|
1
|
1
|
2
|
0
|
1
|
4
|
|
2
|
1
|
0
|
0
|
0
|
1
|
|
3
|
0
|
1
|
1
|
0
|
2
|
|
4
|
0
|
0
|
2
|
0
|
2
|
|
5
|
1
|
1
|
0
|
3
|
5
|
|
6
|
1
|
0
|
0
|
0
|
1
|
|
7
|
0
|
0
|
1
|
1
|
2
|
|
8
|
4
|
1
|
0
|
1
|
6
|
|
9
|
5
|
1
|
0
|
0
|
6
|
|
10
|
1
|
0
|
0
|
0
|
1
|
|
Итого
дефектов по видам оборудов.
|
   4
|
|
|
|
|
|
Среднее
кол-во дефектов по видам оборудования на 1 эл-з
|
    
|
|
|
|
|
Здесь порядковый номер электровоза,
качество ремонта которого проверяется (1…10)
порядковый номер вида оборудования
(1…4)
общее количество электровозов, проходящих
проверку
среднее число дефектов, приходящееся
на один электровоз
Значение дисперсии определяем по
формуле:
Среднеквадратическое отклонение:
Фактические границы качества
ремонта:
верхняя 
нижняя 
В случае нарушения границы качества
необходимо выявить причину разладки процесса ремонта. Для обоснования
причинно-следственной связи воспользуемся методом корреляционного анализа.
Исходные данные для расчета
приведены в табл.2.
Таблица 2
|
Отчетный
месяц
|
июль
|
август
|
сентябрь
|
октябрь
|
ноябрь
|
декабрь
|
|
количество
браков
|
4
|
7
|
6
|
8
|
9
|
8
|
|
дефицит
раб силы
|
4
|
6
|
5
|
8
|
10
|
7
|
Примем 
количество
браков
дефицит рабочей силы
Вычислим средние значения:
Определим эмпирические дисперсии:
Эмпирический момент связи:
Таким образом, коэффициент
корреляции:
Выводы
. При заданных значениях границ
качества (+4, -4), соответствующих статистическому калибру, полученные границы
частично удовлетворяют требованиям качества. Как видно фактическая величина 
превышает
заданную, что свидетельствует о нарушении устойчивости технологического
процесса, увеличенном числе необнаруженных дефектов и необходимости принятия
мер по стабилизации уровня качества.
. Близость величины коэффициента
корреляции к 1 свидетельствует о тесной связи исследуемых величин. Таким
образом, увеличенная верхняя граница качества обусловлена большой зависимостью
количества браков и дефицита рабочей силы. Приведение верхней границы качества
к статистическому эталону возможно при повышении качества ремонта и наличии
достаточного количества рабочей силы.
Литература
1.
Техническое обслуживание и ремонт локомотивов: учебник для вузов ж.-д. трансп.
/ В. Т. Данковцев, В. И. Киселев, В. А. Четвергов ; рек. Управ. учеб. завед. и
прав. обеспеч. Федер. агентства ж.-д. трансп. - М. : УМЦ по образов. на ж.-д.
трансп., 2007. - 558 с
.
Надежность локомотивов: учеб. для студ. вузов ж.-д. трансп. / В. А. Четвергов,
А. Д. Пузанков ; под ред. : В. А. Четвергова ; утв. Деп. кадров и учеб. завед.
МПС России. - М. : Маршрут, 2003. - 415 с.
.
Повышение эффективности работы железнодорожного транспорта: Межвуз. сб. науч.
тр. - Вып. 20. Часть 1. - Самара: СамИИТ, 2000. - 230с.