|
|
|
Твердость:
59.65 НRCэ
|
Позиция
на эскизе
|
Возможный
дефект
|
Способ
установления дефекта и средства контроля
|
Размер,
мм
|
Заключение
|
|
|
|
По
рабочему чертежу
|
Допустимый
без ремонта
|
|
1
|
Износ
шейки под передний подшипник
|
Калибр-скоба
НЕ 40П ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507
|
30
|
29,98
|
Железнение
Хромирование Наплавка
|
2
|
Износ
шлицов по толщине
|
Калибр
ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны
|
4,2
|
4,211
|
Наплавка
|
3
|
Вмятины
от роликов или износ шейки под подшипники шестерни четвертой передачи
|
Осмотр
Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507
|
45
|
45,02
|
Наплавка
|
Износ
шлицов по толщине
|
Калибр
ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны
|
-
|
-
|
Наплавка
|
5
|
Вмятины
от роликов или износ шейки под подшипники шестерни третьей передачи
|
Осмотр
Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507
|
51
|
51,48
|
Наплавка
|
6
|
Износ
шлицов по толщине зуба
|
Осмотр
Калибр ролики Штангенциркуль
|
4,2
|
4,211
|
Наплавка
Хромирование
|
7
|
Вмятины
от роликов или износ шейки под подшипники
|
Осмотр
Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507
|
-
|
-
|
Наплавка
|
8
|
Износ
шлицов по толщине зуба
|
Осмотр
Калибр ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны
|
6,5
|
6,615
|
Наплавка
|
9
|
Износ
шейки под задний подшипник
|
Калибр-скоба
НЕ 40П ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507
|
55
|
55,02
|
Железнение
Хромирование Наплавка
|
-
|
Скручивание
вала
|
осмотр
|
-
|
-
|
Браковать
|
-
|
Биение
|
Индикатор
часового типа
|
Не
более 0,12
|
Не
более 0,12
|
Браковать
|
-
|
Облом
и трещины
|
Осмотр
|
-
|
-
|
Наплавить.
Заварить. Браковать.
|
2.Технологічний
розділ
2.1
Встановлення кількості маршрутів
Дефект. Зношення посадочних місць на
валу під підшипник.
2.2
Вибір раціонального способу ремонту, схема технологічного процесу усунення
кожного дефекту окремо по данному маршруту
Дефект. : Зношення посадочних місць
на валу під підшипник:
Операція 1. Токарна.
Операція 2. Наплавочна.
Операція 3. Токарна.
Операція 4. Шліфувальна.
Операція 5. Контрольна.
2.3
План технологічних операцій для заданого маршруту
Операція 1. Токарна.
Проточити поверхні зношених
посадочних місць від діаметру 54,8 мм до діаметру 53,5мм на довжину 35мм.
Операція 2. Наплавочна.
Наплавити вібродуговою наплавкою
проточені поверхні:від діаметру 53,5мм до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.
Операція 3. Токарна.
Проточити наплавлені поверхні від
діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.
Шліфувати проточені поверхні від
діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.
Операція 5. Контрольна.
Контролювати геометричні розміри
відновленої деталі.
2.4
Розробка кожної операції
Операція 1.
Проточити поверхню посадочного місця
від діаметру 54,8мм до діаметру 52,5мм на довжину 35мм.
Перехід А
Встановити і закріпити деталь в
повадковому патроні токарно-гвинторізного верстата.
Перехід 1.
Проточити поверхню посадочного місця
від діаметру 54,8мм до діаметру 52,5мм на довжину 35мм.
Перехід В.
Зняти деталь
Операція 2.
Наплавити вібродуговою наплавкою
проточені поверхні: від діаметру 53,5мм до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.
Перехід А.
Встановити та закріпити деталь на
верстаті.
Перехід 1.
Наплавити вібродуговою наплавкою
проточені поверхні: до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.
Перехід В.
Зняти деталь
Операція 3.
Проточити наплавлену поврхню від
діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.
Перехід А.
Встановити та закріпити деталь на
верстаті.
Перехід 1.
Проточити наплавлену поврхню від
діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.
Перехід В.
Зняти деталь.
Операція 4.
Шліфувати проточені поверхні : від
діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.
Перехід А.
Встановити та закріпити деталь на
верстаті.
Перехід 1.
Шліфувати проточені поверхні від
діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.
Перехід В.
Зняти деталь.
Операція 5.
Проконтролювати геометричні розміри
відновлюваної деталі.
2.5Операційні
карти
Таблиця 2
Номер операції
|
Перехід
|
Зміст Операції
|
Обладнання
|
Інструмент
|
Ремонт вториного валу кпп
автомобіля ЗІЛ-130, знос посадочного місця під підшипник.
|
|
|
|
|
|
1
|
А 1.1 В
|
Встановити та закріпити деталь Проточити
поверхні зношених посадочних місць від діаметру 54,8 ммдо діаметру 53,5мм на
довжину 35мм Зняти деталь
|
Токарно-гвинторізний верстат 1К62
|
Різець прихідний Т15К6 ГОСТ 18877-80
|
2
|
А 1.1 В
|
Встановити та закріпити деталь Наплавити
вібродуговою наплавкою проточені поверхні: від діаметру 53,5мм до діаметру
55,7мм на довжину 35мм ; Зняти деталь.
|
Установка для вібро дугової направки деталі в
середовищі вуглекислого газу ОКС 6569 на базі верстата 1К62
|
Дріт наплавочний ГОСТ 10647
|
3
|
А 1.1 В
|
Встановити та закріпити деталь Проточити
наплавлену поврхню від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм;
Зняти деталь
|
Токарно-гвинторізний верстат 1К62
|
Різець прихідний Т15К6 ГОСТ 18877-80
|
4
|
А 1.1 В
|
Встановити та закріпити деталь Шліфувати
проточені поверхні від діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на Зняти деталь
|
Кругошліфувальний верстат 3Б151
|
Круг шліфувальний ППСМ2 ГОСТ 2424-80
|
5
|
А
|
Проконтролювати геометричні розміри
відновлюваної деталі.
|
|
|
3.
Розрахунковий розділ
В умовах ремонтного виробництва
розмір партій деталей приймають рівним місячній чи квартальній потребі в
ремонтуємих деталях.
Розрахунок партій деталей проводити
за формулою
(3.1)
де N = 140 - виробнича програма;P
= 0,4 - коефіцієнт ремонту деталі;= 1 - кількість одноіменних деталей.
Прийнято Z = 4,6
3.2
Визначити норми часу на ремонт деталі по прийнятому маршруту
Операція 1 ТОКАРНА
Перехід А
Допоміжний час на установлення,
кріплення, переустановку і зняття деталі Тд1 = 1,8 хв
РЕЖИМИ ОБРОБКИ= мм - діаметр шийки до
точіння54,8мм= мм - діаметр після точіння52.5мм
(3.2)
t =2,3 - глибина різання
l = мм-35мм довжина поверхні
точіння= мм - 11 врізання різця = мм - 0 перебіг різця
L = l + l1 + l2 - розрахункова
довжина точіння (3.3)
L = 35+11+0=46 мм.т =0,1 мм/об -
повздовжня подача вр = 16 мм/об - верстатна подача.т = 85 м/мин - теоретична
швидкість різання.
Км =0,7 - коефіцієнт залежності від
оброблюваного матеріалу.
Кх =0,7 - коефіцієнт залежності від
характеру оброблюваної поверхні.
Кмр=3,0 - коефіцієнт залежності від
матеріалу різця
Кох =1,00 - коефіцієнт залежності
від застосування охолодження розрахункова швидкість різання
-
розрахункова швидкість різання частота обертання деталі
Vр=85*0,7*0,7*3,0*1,00=124,95 м/хв.
(3.2.4)
частота обертання деталі (3.2.5)
Основний час:
(3.2.6)
Допоміжний час повязаний з
проходом:
Тд2 =0,6 Тд1=0,8 хв (3.2.7)
Допоміжний час на операцію:
Тд= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4 хв
(3.2.8)
Оперативний час:
Топ = То + Тд = 0,0018+14=14,0018 хв
(3.2.9)
Додатковий час:
Тдоп=14,0018*6,5/1000=91,0117/100=0,91
хв (3.2.10)
Підготовчо-заключний час:
Тпз = 12 мин
Норма часу на операцію:
=17,52 хв (3.2.11)
Штучний час:
Тшт=Топ+Тдод
Тшт=14+0,91=14,91хв. (3.2.12)
Підготовчо-заключний час:
Штучно калькуляційний час на токарну
операцію:
Тшк=Тшт+Тоз.од.
Тшк=17,52+0,08=17,6хв. (3.2.14)
Операція 2 НАПЛАВОЧНА:=2,2 мм -
загальна товщина наплавленого шару =35 мм - довжина наплавляємої поверхні = 3,2
мм - товщина наплавляємого шару за один прохід = 1,8 м/хв - швидкість наплавки
Основний час:
Допоміжний час на операцію:
Тд = Тд1+Тд2=1,5+20=21,5 хв (3.2.18)
Оперативний час:
Топ =То+Тд=21,5+0,013=21,513 хв
(3.2.19)
Додатковий час:
Підготовчо-заключний час:
Тпз = 15 хв
Норма часу на операцію:
Штучний час:
Тшт=Топ+Тдод
Тшт=21,513+0,03=24,543хв. (3.2.22)
Підготовчо-заключний час:
Штучно калькуляційний час на токарну
операцію:
Тшк=Тшт+Тоз.од.
Операція 3 ТОКАРНА
Перехід А
Допоміжний час на установлення,
кріплення, переустановку і зняття деталі
Тд1 = 1,8 хв
РЕЖИМИ ОБРОБКИ= мм - діаметр шийки до точіння
55,7мм= мм - діаметр після точіння 55,2мм
t =2,3 - глибина різання= мм-35мм
довжина поверхні точіння= мм - 11 врізання різця = мм - 0 перебіг різця = l +
l1 + l2 - розрахункова довжина точіння = 35+11+0=46 мм. (3.2.27)т =0,1 мм/об -
повздовжня подача вр = 16 мм/об - верстатна подача.т = 85 м/мин - теоретична
швидкість різання.
Км =0,7 - коефіцієнт залежності від
оброблюваного матеріалу.
Кх =0,7 - коефіцієнт залежності від
характеру оброблюваної поверхні.
Кмр=3,0 - коефіцієнт залежності від
матеріалу різця
Кох =1,00 - коефіцієнт залежності
від застосування охолодження розрахункова швидкість різання
-
розрахункова швидкість різання частота обертання
деталір=85*0,7*0,7*3,0*1,00=124,95 м/хв. (3.2.28)
частота обертання деталі (3.2.29)
Основний час:
(3.2.30)
Допоміжний час повязаний з проходом:
Тд2 =0,6 Тд1=0,8 хв (3.2.31)
Допоміжний час на операцію:
Тд= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4 хв
(3.2.32)
Оперативний час:
Топ = То + Тд = 0,0018+14=14,0018 хв
(3.2.33)
Додатковий час:
Тдоп=14,0018*6,5/1000=91,0117/100=0,91
хв (3.2.34)
Підготовчо-заключний час:
Тпз = 12 мин
Норма часу на операцію:
=17,52 хв (3.2.35)
Штучний час:
Тшт=Топ+Тдод
Тшт=14+0,91=14,91хв. (3.2.36)
Підготовчо-заключний час:
Штучно калькуляційний час на токарну
операцію:
Тшк=Тшт+Тоз.од.
Тшк=17,52+0,08=17,6хв. (3.2.38)
Операція 4 КРУГЛЕ ЗОВНІШНЄ ШЛІФУВАННЯ= мм - діаметр
шийки до точіння 55,2мм= мм - діаметр після точіння 55мм
t= 0.02 глибина ризання
Число проходив:
Поздовжна подача:
=0,5*20=10мм
(3.2.41)
Скорогована свыдкисть обернання при
чорновону шлифувани:
=8*1.1=8.8м\хв
(3.2.42)
Число обертів:
Коофіціент зачасних ходів Кз=1,2
Розрахунок технічної норми часу:
Основний машинний час:
То=35*5*1,2/50,7*10=210/507=0,41
(3.2.44)
Допоміжний час:
Тдоп= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4
(3.2.45)
Оперативний час:
Топ=0,41+1,4=1,81 (3.2.46)
Додотковий час беруть від
оперативного і складає 9%:
Тдод=0,9*1,81=1,629 (3.2.47)
Штучний час:
Тшт= 1,81+1,629=3,439 (3.2.48)
Підготовчо-заключно операція на
партію:
Тпз=10
Підготовчо-заключно на одну:
Тпз.од.=10/90=0,11 (3.2.49)
Штучно калькуляційний час:
Тшк=0,11+3,439=3,549 (3.2.50)
4.
Економічний розділ
Для повної оцінки вартості вибраного
способу ремонту виконується розрахунок затрат відновлення. Ці затрати
визначаються за формулою:
СР = Сз + См
+ СФОП + СНАР + СЦ + СЗАВ + СОБ
+ СІН , (4.1)
де С3 - залишкова
вартість деталі (З...6% від вартості нової деталі);
СМ - вартість матеріалів,
які були використані при відновленні
деталі;
СФОП - фонд оплати праці;
СНАР - нарахування на
заробітну плату від основної і додаткової заробітної плати;
СЦ - накладні цехові
витрати;
СЗАВ - загальнозаводські
витрати;
СОБ - витрати на
утримання і експлуатацію обладнання;
СІН - інші витрати.
Визначення залишкової вартості
деталі
С3 = К3*СН
= 0,05 ∙ 370 = 18,8 грн., (4.2)
Де К3 = 0,03...0,06 -
коефіцієнт залишкової вартості деталі;
СН =370 грн. -
прейскурантна вартість нової деталі.
Визначення фонду заробітної плати
Визначення розцінок по операціям
Визначення заробітної плати на
свердлильну операцію.
ЗП=2,5+2,5+3,5+0,5=9грн.
Визначення премії
СП1 = (4.7)
де Кп = 10... 40 % -
відсоток премії від основної заробітної плати.
Визначення додаткової заробітної
плати
СДЗП1 = (4.8)
Де Кдзп = 10...20%- відсоток
додаткової заробітної плати.
Визначення фонду оплати праці
СФОП = ЗП + СП1
+ СДЗП1 (4.9)
СФОП = 9 + 2,25 + 1,6=
12,85=13 грн.
Визначення вартості матеріалів,
затрачених на відновлення ресурсу деталі
См= Км1 ∙
Сфоп = 0,12 ∙ 13 = 1,56 грн., (4.10)
де Км1 = 0,05...0,2 -
коефіцієнт витрати матеріалів для відповідної операції
Визначення нарахувань на заробітну
плату
СНАР = (4.11)
де Кнар = 42,5% -
відсоток нарахувань на заробітну плату.
Визначення накладних цехових
нарахувань
СЦ = (4.12)
де Кц = 85...105% -
відсоток накладних цехових нарахувань.
Визначення загальнозаводських
нарахувань
СЗАВ = (4.13)
де КЗАВ = 55...70% -
відсоток загальнозаводських нарахувань.
Визначення витрат на утримання і
експлуатацію обладнання
СОБ = (4.14)
де Коб = 65...85% -
відсоток витрат на утримання і експлуатацію обладнання.
Визначення величини інших витрат
СВ = СЗ + СМ
+ СФОП + СНАР + СЦ + СЗАВ + СОБ
Св=18,8+1,56+13+5,5+12,3+8,4+9,7=69,26=70
грн.
СІН = (4.15)
де Кін= 0,01...0,05 -
коефіцієнт інших витрат
Калькуляція собівартості відновлення
ресурсу деталі
На основі проведених розрахунків
складена собівартість відновлення ресурсу деталі, приведена в таблиці 4.4.
Таблиця 4.4 - Собівартість
відновлення ресурсу деталі
Назва статті витрат
|
Сума, грн.
|
Залишкова вартість деталі
|
18,8
|
Витрати на матеріали
|
1,56
|
Фонд заробітної плати
|
13
|
Нарахування на заробітну плату
|
5,5
|
Накладні цехові витрати
|
12,3
|
Загальнозаводські витрати
|
8,4
|
Витрати на утримання і експлуатацію обладнання
|
9,7
|
Інші витрати
|
2,05
|
51
|
4.2
Знаходженння прейскурантної вартості нової деталі і заключення про
раціональність ремонту
Доцільність відновлення деталі
вибраним способом встановлюється нерівністю [5, с.281]:
Ср Кд ·Сн,
(4.16)
де Ср = 51 грн. -
вартість відновлення ресурсу деталі (таблиця 4.4);
Кд = 0,95 - коефіцієнт
довговічності [5, с.282, т. 334];
СН =370 грн. -
прейскурантна вартість нової деталі
Ср = 51 грн. < Кд
∙ СН = 0,95 ∙ 370 = 351 грн.
Висновок: Як видно з нерівності
ремонт вториного валу кпп автомобіля ЗІЛ-130 є доцільним і економічно вигідним.
5.
Конструкторський розділ
Обробка в центрах. Багато деталей на
токарних верстатах обробляють в центрах. Простота і однаковість способу
установки для великої номенклатури деталей , а також висока точність установки
заготовок як на попередньому , так і на остаточному етапах обробки сприяють
його широкому застосуванню . Для передачі заготівлі крутного моменту служить хомутик
, ведений пальцем диску приводу . Після обробки всіх ступенів правого кінця
заготовки вона переустанавливается і обробляється з іншого кінця.Цією схемою
притаманні три основних недоліки :
) необхідність закріплення на лівому
кінці заготовки повідця , що вимагає великих затрат ручної праці
кваліфікованого робітника;
) для повної обробки вала заготовку
необхідно встановлювати заново , що також вимагає затрат ручної праці;
) базування через похибки глибини
зацентрування на жорсткий центр призводить до великих погрішностей положення
заготовки по довжині , що ускладнює настройку верстата для автоматизованого
отримання лінійних розмірів валу.
Перший недолік усувається
застосуванням конструкцій повідкових патронів , які не потребують застосування
хомутика . У цих патронах заготівля спирається на центр , а затиск кулачками
використовується тільки для передачі крутного моменту , тому вони робляться
плаваючими , тобто якщо один з кулачків впирається в поверхню заготовки і його
рух припиняється , а інші кулачки продовжують рух , поки заготовка не буде
затиснута усіма кулачками з однаковою силою.Для кріплення оправки
використовується сила, передана від пінолі задньої бабки на передній центр ,
який переміщається вліво і тягне за собою кільце з трьома закріпленими на осях
важільними кулачками . Задні кінці кулачків , що спираються на конічне кільце ,
розсуваються , а передні - закріплюють циліндричну частину оправки або
заготовки. Опорна конічне кільце встановлено з достатнім радіальним зазором і
підтримується в середньому положенні пружинами. Тому якщо один з кулачків
впирається в поверхню заготовки , то при подальшому русі кільця задній кінець
кулачка тисне на опорне кільце і зміщує його в радіальному напрямку ,
прискорюючи рух кулачків з протилежного боку.У самозатискного диску приводу для
кріплення заготовки використовують сили різання . Заготівля в радіальному
напрямку базується на підпружинений центр . При підтиску заготовки заднім
центром вона зміщується вліво , стискаючи пружину , поки торець не впреться в
цангу , яка затискає передній центр .Для передачі крутного моменту служать
кулачки з криволінійною рифленою робочою поверхнею. У момент включення шпинделя
починає обертатися кільце. Так як кільце з осями кулачків ще залишається на
місці , то кулачки повертаються на осях до зіткнення робочою поверхнею з
поверхнею заготовки. Кільце виконано плаваючим для вирівнювання сил затиску
усіма кулачками при битті поверхні заготовки. На початку обробки під дією сил
різання, що прагнуть зупинити заготовку , кулачки додатково повертаються
навколо осей у напрямку стрілки і рифленою поверхнею ще сильніше притискаються
до заготівлі , заклинюючи її . Відкріплення валу після обробки відбувається
шляхом його повороту по інерції в напрямку обертання при гальмуванні шпинделя.
У цій конструкції диску приводу , крім скорочення часу на установку і зняття
заготовки , підвищена точність її базування в осьовому напрямку, так як лівий
базовий торець у всіх заготовок, що обробляються в патроні, займає одне і те ж
положення незалежно від глибини центрового отвору.
Список
використаної літератури
1. Румянцев СВ.І., Боднєв А.Г.,
Бойко Н.Г., і інш. Ремонт автомобілів.-М.: Транспорт, 1988.- 327 с.
. Степанов В.А., Бабусенко С.М.
Сучасні способи ремонту машин.- М.:Колос,1972.- 335 с.
. Горошкін А.К.Пристроі для
металоріжучих верстатів.-М.:Машинобудування,1979.- 303 с.
. Матвієв В.А.,Пустовалов І.І.
Технічне нормування ремонтних робіт в сільському господарстві.- М.:Колос,1989.-
288 с.
. Гурвіч І.С., Полонська М.І.
Методика технічного нормування в ремонтному виробництві, - Ростов- дон:
РАДТ,1986.224 с.
. Молодик Н.В., Зенкін
А.С.Відновлення деталей машин. Довідник.- М.: Машинобудуваня, 1989.- 480 с.
. Єдиний
тарифно-кваліфікаційний довідник робітників і професій робітників. Випуск 2.-
М.: Машинобудування, 1972.-656 с.
. Малов А.Н. Короткий довідник
металіста. - М.:Машинобудування, 1971.-767 с.
. Федоренко В.А.,Шонін А.І.
Довідник з машинобудівного креслення.- Л.: Машинобудуввання, 1983. - 416 с.
. Іванов М.І. Деталі машин.-
М.:Вища школа, 1984. -336 с.