Ремонт и техническое обслуживание локомотивов
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
. Расчётная часть
.1 Определение массы состава
.2 Определение и выбор серии
локомотива
.3 Планирование ремонтов
локомотивов, расчёт годовой программы ремонтов и технического обслуживания
.4 Определение фронта ремонта
локомотивов
.5 Определение инвентарного парка
локомотивов
.6 Определение инвентарного парка
локомотивов
.7 Расчёт стойловой части и выбор
типа здания
.8 Выбор площадей отделения и
служебно-бытовых зданий
.9 Выбор подъёмно-транспортного
оборудования
.10 Определение штата рабочих и
служащих депо
.11 Описание тяговой территории депо
. Технологическая часть
.1 Определение объёма работы
отделения, контингента рабочих и их квалификации
.2 Выбор оборудования отделения и
его расстановка
.3 Разработка технологического
процесса ремонта узла
.4 Расчёт освещения, отопления и
вентиляции в отделении
. Экономическая часть
.1 Производственная программа
.2 Технико-производственные
показатели
.3 План по труду
.4 Ведомость расходов по элементам
затрат
.5 Себестоимость ремонта узла
. Заключение
Литература
ВВЕДЕНИЕ
Железные дороги - одна из важнейших составных
частей материально-технической базы экономики страны.
Материально-техническая база транспортной
системы представляет собой совокупности путей сообщения, транспортных узлов,
подвижных и станционных технических средств, погрузочно-разгрузочных устройств
предприятий народного хозяйства.
Основные задачи железнодорожного транспорта -
своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного
хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его
работы, безопасность движения на единицу перевозок, повышение скорости и сроки
доставки грузов, надежность технических средств.
К наиболее важным показателям надежности
технических средств относятся: безопасность в эксплуатации, долговечность,
сохроняемость, расход энергоресурсов, металла, материалов: стоимость на единицу
работы, сырья. Выбор эффективного вида транспорта в условиях конкуренции
производится на основе экономических расчетов с учетом конкретных требований
рынка на перевозки.
В частности прогресс железных дорог неразрывно
связан с состоянием локомотивной тяги, где необходимо повышать качество ремонта
и содержание подвижного состава, увеличивать скорость движения поездов,
обновлять и пополнять парк локомотивов более надежными и экономичными
локомотивами, электро- и дизель-поездами. Оборудовать локомотивы
телемеханическими устройствами, в том числе для дистанционного управления,
повышать уровень механизированных стойл и позиций.
На железнодорожном транспорте необходимо прежде
всего ликвидировать имеющиеся диспропорции в развитии некоторых хозяйств,
завершить начатое строительство новых линий, вторых путей и станций,
сформировать дополнительные транзитные ходы для внутрироссийских перевозок в
обход территории государств ближнего зарубежья, обновить парк подвижного
состава (прежде всего пассажирского), обустроить новые передаточные станции на
границах со странами ближнего и дальнего зарубежья.
К важнейшим задачам взаимодействия видов
транспорта РФ является:
создание фирменной системы перевозок пассажиров;
создание транспортно-провозной системы,
обеспечивающей установленные сроки доставки грузов, их сохранность, сокращение
времени нахождения грузов в пунктах перевалки и на складах и позволяющей
грузовладельцам сократить транспортные издержки и массу в сфере перевозочного
процесса.
Условия перевозки грузов, пассажиров, багажа и
почты конкретным видом транспорта, а также ответственность сторон по перевозкам
определяются транспортными уставами, кодексами законов, соответствующих видов
транспорта.
Уставы, кодексы и правила перевозок действуют на
всей территории РФ и являются обязательными для организаций, учреждений и
предприятий, а также юридических и физических лиц, пользующихся услугами
железнодорожного транспорта.
1. Расчетная часть
1.1 Определение массы состава
Масса состава состоит из перевозимых грузов и
массы вагонов. Перевозочная работа депо планируется в ткм/брутто. Расход
топлива, песка и других материалов планируется в зависимости от перевозочной
работы, которую можно определить, зная массу состава. Выбор мощности и серии
локомотива производится в зависимости от массы состава, которая определяется по
формуле:
Q = Qн, тс;
где Qн - масса
перевозимого груза, тс;
- коэффициент тары;
- коэффициент использования
грузоподъемности вагонов.
Масса перевозимого груза определяется
по формуле:
Qн = qн m, тс;
где m -
количество вагонов в поезде;
qн - масса
груза в вагоне.
Коэффициент тары и
коэффициент грузоподъемности определяются по формулам:
= qт/qп; = qн/qп;
где qт - масса
тары вагона; тс
qп -
грузоподъемность вагона,тс
Из исходных данных для дипломного
проектирования (далее д.п.) принимаем:
qн = 88.5 тс;
qт = 31.5 тс;
qп = 94 тс;
m = 30 ваг.
Определяем массу перевозимого груза:
Qн = qн m = 88.530 = 2655 тс.
Определяем коэффициент тары и
коэффициент грузоподъемности :
= qт/qп = 31.5/94
= 0.33
= qн/qп = 88.5/94
= 0.94
Определяем массу состава:
Q = Qн = 2655(1+0,33/0,94) = 3584 тс.
Согласно правил тяговых расчетов
(ПТР) допускается массу состава, полученную в результате расчета, принимать с
точностью до 50 тс.
Принимаем Q = 3600 тс.
1.2 Определение мощности и выбор серии локомотива
Мощность локомотива определяем по формуле:
Nip = , л.с.,
где Q - масса
состава, т.с;
n - число
грузовых поездов, которые можно пропустить по расчетному перегону в сутки;
- основное удельное сопротивление
движению вагонов, кгс/т.с;
ip - расчетный
подъем, ‰;
- длина перегона, км;
- коэффициент, характеризующий
дополнительную затрату времени на приемку и отправление поездов;
- коэффициент, определяющий часть
суток, выделенную для движения грузовых поездов;
- коэффициент, определяющий часть
силы тяги, затрачиваемую на преодоление сил сопротивления локомотиву;
- коэффициент, учитывающий КПД
передачи локомотива и части мощности, затрачиваемой на вспомогательные нужды.
Основное удельное сопротивление
движению вагонов определяем по формуле:
,
где V - скорость
длительного режима локомотива, км/ч;
q0 - средняя
нагрузка оси вагона на рельс, т.с.
Согласно с. 6 [1] принимаем V = 52 км/ч.
Для 4хосных вагонов:
= 30.5 т.с.
= = 1.25 кгс/т.с.
Из исходных данных для д.п.
принимаем:
n = 34
поезд/сут.; ip = 7.5 ‰; = 10 км; = 0,8;
= 0,06;= 0,81;= 0,04,
тогда мощность локомотива:
Nip = = = 3612=4530
кВт;
На основании полученной мощности
принимаем электровоз в грузовом движении ВЛ 10, в пассажирском движении ЧС 7, в
маневровом движении ТЭМ2.
Таблица 1 - Технические
характеристики локомотивов.
Показатели
|
Значение
показателей для локомотивов
|
|
ВЛ
10
|
ЧС
7
|
ТЭМ2
|
1
|
2
|
3
|
4
|
Род
службы
|
грузовой
|
пассажирский
|
маневровый
|
Осевая
характеристика
|
2
(2о-2о)
|
2
(2о-2о)
|
3о-3о
|
Сцепная
масса, т
|
2х184
|
2х186
|
122,4
|
Нагрузка
от колесной пары на рельсы, кН
|
230
|
215
|
204
|
Мощность
по дизелям
|
¾
|
¾
|
882
|
Касательная
мощность продолжительного режима, кВт
|
4530
|
6160
|
¾
|
Скорость
конструкционная
|
100
|
170
|
100
|
КПД
наибольший, %
|
90,2
|
90,6
|
27,8
|
Тип
дизеля
|
¾
|
¾
|
ПД1М
|
Тип
ТЭД
|
ТЛ
- 2К
|
4АL
- 4846eT
|
ЭД
- 118А
|
Запас,
кг:
|
|
|
|
топлива
|
¾
|
¾
|
5440
|
Воды
|
¾
|
¾
|
950
|
масла
|
¾
|
¾
|
430
|
Песка
|
2000
|
1000
|
4000
|
Передача
|
Электрическая
пост.тока
|
Электрическая
пост.тока
|
Электрическая
пост.тока
|
1.3 Определение
программы ремонта локомотивов
Программа ремонта - это количество локомотивов,
намеченное для прохождения соответствующих видов ремонта и технического
обслуживания на определенный период времени (месяц, год).
1.3.1 Годовая программа
ремонта и технического обслуживания (Т.О.) грузовых и пассажирских локомотивов
Расчет выполняем в зависимости от годовых
пробегов локомотивов и нормативных межремонтных периодов.
Годовой пробег грузовых и
пассажирских локомотивов принимаем из исходных данных: 16×106 км; 0.5×10 км;
Годовую программу ремонта грузовых и
пассажирских локомотивов определяем по формулам:
где - годовой пробег грузовых
(пассажирских) локомотивов, км;
- нормативные межремонтные периоды
грузовых (пассажирских) локомотивов, км.
Нормативные межремонтные периоды
установлены приказом начальника Московской железной дороги «О системе
технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги» №
37/Н от 16.02.10г.
В соответствии с приказом № 37/Н от
16.02.10г. дифференцированные нормы периодичности ремонта для локомотивных депо
с учетом местных условий (профиля и плана пути, веса поездов и скоростей
движения на участке обращения, протяженности участка обращения, среднесуточного
пробега локомотивов), а также в целях равномерной загрузки цехов, допускаются с
отклонением не более ± 20% от установленных норм на дороге.
Из приказа начальника Московской
железной дороги № 37/Н от 16.02.10г.:
для грузовых электровозов ВЛ 10:
для пассажирских электровозов ЧС 7:
Годовая программа ремонта грузовых
локомотивов:
= = 14.58,
= =43.5-14.58=29.17,
= =75.54 - 43.5=32.04,
= =159.09 - 75.54=83.55,
= =1272.72-159.09=1113.63,
= =2800 - 1272.72=1527.28.
Принимаю: = 15
локомотивов;
= 30 локомотивов;
= 33 локомотива;
= 84 локомотива;
= 1114 локомотивов;
= 1528 локомотивов.
Годовая программа пассажирских
локомотивов:
=0.09,
= 0.27 - 0.09=0.18,
= =0.5 - 0.27=0.23,
= = 1.01 - 0.5=0.51,
= =9.09 - 1.01=8.08,
= =20 - 9.09=10.91.
Принимаю: = 1
локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 9 локомотивов;
= 11 локомотивов.
1.3.2
Программа ремонта маневровых локомотивов
Предварительно определяем
эксплуатационный парк маневровых локомотивов и их годовую работу.
Эксплуатационный парк маневровых
локомотивов определяем по формуле:
, лок.,
где - годовой пробег грузовых
локомотивов, км;
- коэффициент, учитывающий процент
пробега маневровых локомотивов от
грузовых;
V - средняя
скорость маневровых локомотивов, км/ч;
t - время
работы маневрового локомотива за сутки, t = 23,5 ч.;
Т - количество дней в високосном
2013 году , Т = 365 дней.
Принимаем: из исходных данных км; из
исходных данных = 1,7%;
согласно с. 6 [1] принимаем V = 10км/ч.
= =3.17
Принимаю: = 4
локомотива.
Годовую работу маневровых
локомотивов определяем по формуле:
= = 1460 лок/сут.
Программу ремонта маневровых
локомотивов определяем по формулам:
где - нормативные межремонтные периоды
для маневровых локомотивов, сут., мес., год.
Из приказа начальника Московской
железной дороги «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов
Московской железной дороги» № 37/Н от 16.02.10г. для маневрового тепловоза ТЭМ2
принимаю:
Определяем программу ремонта:
= = 0.33,
= = 0.66 - 0.33=0.33,
= = 1.2 - 0.66=0.54,
= = 2.4 - 1.2=1.2,
= = 4.8 - 2.4=2.4,
= = 33.18 - 4.8=28.38.
Принимаю: = 1
локомотив;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив;
= 2 локомотива;
= 3 локомотива;
= 29 локомотивов.
Таблица 2 - Программа ремонта
локомотивов.
Серия
локомотива
|
Вид
ремонта, количество ремонтов и технических обслуживаний
|
|
КР
|
СР
|
ТР3
|
ТР2
|
ТР1
|
ТО3
|
ВЛ
10
|
15
|
30
|
33
|
84
|
1114
|
1528
|
ЧС
7
|
1
|
1
|
1
|
1
|
9
|
11
|
ТЭМ2
|
1
|
1
|
1
|
2
|
3
|
29
|
1.4 Определение фронта ремонта локомотивов
Фронт ремонта - количество локомотивов, одновременно
подвергающихся в течение суток всем видам ремонта и ожидающих его.
Фронт ремонта определяем по всем видам ремонта
для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по формулам:
, лок.; , лок.,
где М - программа данного вида
ремонта или технического обслуживания за расчетный период;
t -
продолжительность текущего ремонта и технического обслуживания, ч.; сут.;
Т - количество календарных суток в
високосном 2013 году, Т = 365 сут.;
- количество часов в сутках.
Нормы продолжительности ТО и ремонта
локомотивов устанавливаются дифференцировано по каждому локомотивному депо с
учетом фактического уровня технологической оснащенности и других особенностей
конкретного локомотивного депо по согласованию с Департаментом локомотивного
хозяйства с отклонением не более ± 30% от средних норм для ОАО «РЖД», указанных
в приложении к приказу начальника Московской железной дороги № 37/Н от
16.02.10г.
В соответствии с приказом начальника
Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г. продолжительность технического
обслуживания и текущего ремонта принимаем:
для грузового электровоза ВЛ 10:
для пассажирского электровоза ЧС 7:
для маневрового тепловоза ТЭМ2:
Фронт ремонта грузовых локомотивов:
= =0.82;
= = 0.49;
= = 0.54;
= = 2.28;
= = 1.04;
= = 1.74;
Фронт ремонта пассажирских
локомотивов:
= = 0,05;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
Фронт ремонта маневровых
локомотивов:
= = 0,05;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,01;
= = 0,04;
= = 0,04;
Определяем ремонтируемый парк
грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов:
=1.74+1.04+2.28+0.54+0.49+0.82=6.91,
=0.01+0.01+0.01+0.01+0.01+0.05=0.1,
= .04+0.04+0.01+0.01+0.01+0.05=0.16,
Принимаю: = 7
локомотивов;
= 1 локомотив;
= 1 локомотив.
Общее количество неисправных
локомотивов:
= 7+1+1 = 9 локомотивов.
1.5
Определение инвентарного парка локомотивов
В инвентарный парк основного депо
входят все локомотивы, стоящие на балансе данного депо; находящиеся в
эксплуатации, в ремонте и ожидании его, в резерве дороги, в командировках,
сданные в аренду.
Инвентарный парк локомотивов
определяем по формуле:
, лок.,
где - эксплуатационный парк
соответственно грузовых, пассажирских
и маневровых локомотивов;
- общее количество неисправных
локомотивов;
- количество локомотивов в резерве
дороги;
- количество локомотивов в
командировке;
- количество локомотивов, сданных в
аренду.
Количество локомотивов, находящихся
в командировке и сданных в аренду, не учитываю, т.е.
Принимаю:
Мр.д равным 8-10 % от Мэкгр и Мэкп.;
в соответствии с п. 1.4 д.п. = 9 лок.;
в соответствии с п. 1.3.2 д.п. = 4 лок.;
Эксплуатационный парк грузовых
локомотивов и определяем
по формуле:
, лок.,
где - годовой пробег локомотивов;
Т - количество рабочих дней в году;
S -
среднесуточный пробег локомотивов.
174.54
0.86
Принимаю = 175
локомотивов.
1 локомотив.
Мр.д = (+)×0,1=(175+1)×0,1=17.6
Принимаю Мр.д =18 локомотивов
Инвентарный парк локомотивов:
= = 198
Принимаю = 198
локомотивов.
.6
Определение процента неисправных локомотивов
Процент неисправных локомотивов
характеризует техническое состояние локомотивного парка и определяется
отношением среднесуточного количества неисправных локомотивов к инвентарному
парку.
Процент неисправных локомотивов
разделяют на деповской, заводской и общий.
В соответствии с приказом начальника
Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10г. дифференцированные по всем депо
нормы процента неисправных локомотивов устанавливаются ежемесячно начальником
службы локомотивного хозяйства с учетом планов технического обслуживания и
ремонта локомотивов на следующий месяц.
Процент неисправных локомотивов
определяем по формулам:
;
.
=
= 2.89 %;
= 1.43%;
= 2.89+1.3=4.19%.
В результате расчетов процент
неисправных локомотивов не превышает установленные нормы. Следовательно,
техническое состояние локомотивного парка считается отличным.
.7 Определение
количества ремонтных стойл
Потребное количество стоил зависит
от годовой программы ремонта и осмотра локомотивов, от времени занятия стоил
локомотивами в процессе ремонта и осмотра.
Локомотивные депо имеют
специализированные стоила для выполнения ТО3, ТР1, для одиночной выкатки
колесных пар, для обдувки и обмывки, окраски и реостатных испытаний.
Согласно заданию на д.п. в депо
имеются цеха: ТР1, ТР2, ТР3, следовательно, количество стоил определяем для
данных цехов, а для выполнения ТР3 локомотивы направляются в другие депо или на
локомотиворемонтные заводы. Количество стоил определяем по формулам:
Программа ремонта локомотивов и
время их простоя на ремонте и осмотре принимаем соответственно из пунктов 1.3 и
1.4 д.п. Согласно с. 19 [1]
t= 4 ч; t=9 ч.
Количество рабочих дней в году для
ТР3 и ТР2 согласно табелю-календарю на 2013г. Т = 248 дней; для ТО3 и ТР1 Т =
365 дней.
Определяем количество стоил для
грузовых локомотивов:
= = 0.09;
= =0.06;
Принимаю:
= 1 ст.; = 1 ст;
Определяем количество стоил для
пассажирских локомотивов:
= = 0,01;
= = 0,01;
Принимаю:
= 1 ст.; = 1 ст;
Определяем количество стоил для
маневровых локомотивов:
= = 0,0016;
= = 0,019;
= = 0,0051;
Принимаю:
= 1ст.;
= 1ст;
= 1 ст.
Длину стойл определяем по формулам:
для ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2(a+b)+c, м,
где Lлок - длина
локомотива по осям автосцепок, м;
m - длина
тележки локомотива, м;
a -
расстояние от оси автосцепки до края канавы, м;
b -
расстояние от края канавы до торцевой стены, м;
L’ -
расстояние между локомотивами, установленными на одном пути, м;
c - половина
окружности колеса локомотива, м.
d- расстояние
от тележки до оси автосцепки, м.
Согласно с. 20 и с. 21 [1]
принимаем:
Для грузового электровоза ВЛ 10:
a = 1,4 м.
b = 4,25 м.
d =2,96 м.
L’ = 2,0 м.
m = 4,8 м.
c = 0,625 м.
для ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2×(a+b)+c =
= 2,0+32,84+2×(1,4+4,25)+0,625=46,77м.
Для пассажирского электровоза ЧС 7:
a = 1,4 м.=
4,25 м.=44,50
м.’
= 2,0 м.=
4,8 м. = 0,625 м.
для
ТО3 и ТР1: L = L’ + Lлок + 2×(a+b)+c =
=2,0+34,04+2×(1,4+4,25)+0,625=47,97
м.
.8 Выбор площадей отделений и служебно-бытовых
помещений
Размеры
площадей отделений зависят от программы ремонта и должны соответствовать
требованиям технологических процессов и санитарным нормам проектирования
промышленных предприятий.
Площади
отделений и участков локомотивного депо принимаем в соответствии с таблицей 22
[2].
Таблица
3 - Площади отделений и участков локомотивного депо, выполняющего ТР3; ТР2;
ТР1.
Наименование
отделений и участков
|
Площадь,
м2
|
1
|
2
|
Электромашинное
|
970
|
Испытательная
станция
|
200
|
Пропиточно-сушильное
|
140
|
Очистки
фильтров
|
50
|
Электрической
аппаратуры
|
180
|
Электронной
аппаратуры
|
110
|
Участок
токоприёмников
|
80
|
Участок
заправки лыж токоприёмников твёрдой смазкой
|
35
|
Аккумуляторное:
кислотное щелочное
|
100
130
|
Тележечное
|
830
|
Колёсно-моторное
|
340
|
Колёсное:
|
650
|
бандажный
участок
|
80
|
Роликовый
участок
|
55
|
Автотормозное
|
80
|
Участок
компрессоров
|
80
|
КИП
и скоростемеров
|
110
|
Автостопов
и радиосвязи
|
70
|
Механическое
|
250
|
Слесарно-заготовительное
|
150
|
Кузнечное
|
140
|
Термическое
|
60
|
Заливочное
|
70
|
Сварочное
|
110
|
Гальваническое
|
160
|
Столярное
|
50
|
Малярный
участок
|
15
|
Моечное
|
190
|
Шерстемоечный
участок
|
35
|
Помещение
комплексных бригад: при участке ТР-3 при участке ТР-2 при участке ТР-1 при
участке ТО-3
|
85
30 10 30 15
|
Лаборатория
|
110
|
Мастерская
главного механика
|
100
|
Экспериментальный
участок
|
30
|
Инструментальное
|
100
|
Хозяйственное
|
100
|
Кладовые
строительных материалов
|
550
|
Текущего
обслуживания электрокаров и электропогрузчиков
|
55
|
Участок
зарядки огнетушителей
|
35
|
Водоподготовительное
|
35
|
Компрессорная
станция
|
120
|
|
|
|
Служебно-бытовой корпус расположен вблизи
производственного здания и соединен с ним коридором. В служебно-бытовом корпусе
размещены служебно-бытовые и административно-служебные помещения локомотивного
хозяйства. Планировка и площади этих помещений выполняются в соответствии с
требованиями строительных норм и правил промышленных предприятий. Площади
служебно-бытовых и административно-служебных помещений выбираем в соответствии
с рекомендациями, приведенными на с. 56[2] и в таблице 27[2].
Таблица 4 - Служебно-бытовые и
административно-служебные помещения локомотивного депо.
Наименование
помещений
|
Площадь,
м2
|
1
|
2
|
Кабинет
управления
|
|
Кабинет
начальника депо
|
30
|
Кабинет
главного инженера
|
20
|
Приёмная
|
15
|
Рабочие
комнаты управления
|
|
Отдел
кадров
|
15
|
Производственно-технический
отдел
|
55
|
Группа
надёжности
|
15
|
Планово-экономический
отдел
|
25
|
Бухгалтерия
|
45
|
Касса
|
10
|
Группа
оперативно-технического отдела
|
60
|
Технические
кабинеты и помещения
|
|
Технический
кабинет
|
35
|
Кабинет
автотормозного оборудования
|
35
|
Кабинет
по технике безопасности
|
50
|
Помещение
для технических занятий локомотивных бригад
|
70
|
Рабочие
комнаты при участках
|
|
Кабинет
заместителя начальника депо по ремонту
|
20
|
Контора
главного механика
|
15
|
Помещение
приёмщиков МПС
|
15
|
Диспетчерская
|
10
|
Комната
мастеров
|
145
|
Помещение
участка эксплуатации
|
|
Кабинет
заместителя начальника депо по эксплуатации
|
25
|
Помещение
дежурного по депо
|
10
|
Помещение
локомотивных бригад
|
60
|
Комната
машинистов инструкторов
|
15
|
Комната
инструктажа локомотивных бригад
|
60
|
Помещение
нарядчиков
|
15
|
Помещение
техников по расшифровке скоростемерных лент
|
25
|
1.9 Выбор подъемно-транспортного
оборудования
Тип грузоподъемных средств в депо определяется
весом узлов и деталей ремонтируемых локомотивов с принятой технологией ремонта.
Потребность в подъемно-транспортном оборудовании установлена в соответствии с
типовыми табелями в зависимости от объема работ депо. Основное
подъемно-транспортное оборудование для участков по ремонту локомотивов выбираем
из сокращенного табеля [2].
Таблица 5 - Основное подъемно-транспортное
оборудование для текущего ремонта локомотивов.
Наименование
оборудования
|
Тип
и характеристика оборудования
|
Участки
депо; количество оборудования, шт
|
|
|
ТР3
|
ТР2
|
ТО3
и ТР1
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Кран
мостовой электрический
|
30/5
т.
|
1
|
1
|
-
|
Кран
мостовой электрический
|
10
т
|
1
|
1
|
-
|
Тепловозный
электродомкрат
|
ТЭД-30;
30т; 137613403300888
|
|
|
|
Электрокар
|
ЭК-2
|
2
|
2
|
2
|
Электрокар
|
ЭТМ
-1000; 1т
|
3
|
3
|
3
|
Консольный
поворотный кран
|
250
кг
|
1
|
1
|
1
|
Гидропресс
для сжатия фрикционного аппарата
|
ПР
681.01; 350 кг;
|
|
|
|
1.10 Определение штата
рабочих и служащих депо
Все виды деповского ремонта локомотивов
выполняют комплексные и специализированные бригады, возглавляемые мастерами или
бригадирами. Явочное количество рабочих для ремонта грузовых, пассажирских и
маневровых локомотивов по каждому виду ремонта и технического обслуживания
определяют в соответствии с трудоемкостью единицы ремонта и его программы по
формуле:
, чел.
где q -
нормативная трудоемкость ремонта или технического обслуживания на один
локомотив, чел.ч.;
Мрем - годовая программа ремонта
локомотивов;
Т - годовой фонд рабочего времени,
ч.;
К - коэффициент выполнения норм
выработки.
При определении явочного количества
рабочих принимаем:
нормативы трудоемкости ремонта [2];
годовую программу ремонта из п. 1.3
д.п.;
годовой фонд рабочего времени из
табеля-календаря на 2013г. Т = 1996 ч;
коэффициент выполнения норм
выработки согласно с. 69 [2] К = 1,1÷1,15.
Списочная численность рабочих
определяется по формуле:
,чел.
где Кзам - коэффициент замещения
отсутствующих работников, согласно с. 69[2]
Кзам = 0,09.
1.10.1
Определение количества рабочих для ремонта локомотивов
Согласно данным [2] трудоемкость
текущих ремонтов для
грузового электровоза ВЛ 10:
270
100
=206.58,чел
Принимаем: 207 человек
=225.63 чел.
Принимаем: 226 человек.
Согласно данным [2] трудоемкость
текущих ремонтов для пассажирского электровоза ЧС 7:
230
95
=1.41;
Принимаю: 2 человек
2.18;
Принимаю: 3 человека.
1.10.2
Определение численности рабочих, занятых на ремонте оборудования, инструмента и
других хозяйственных работах
Штат работников по ремонту
оборудования, инструмента и других хозяйственных работ согласно с. 71[2]
определяется в процентном отношении от трудовых затрат на производственные
нужды и принимается для электровозных депо 19%.
+++= 57541.5 чел.ч
Количество рабочих, занятых на
каждом виде хозяйственных работ определяем по формуле:
,
где - доля участия в работах, %;
Т - количество часов.Т=1986
Согласно с. 28-29[1] процент участия
составляет:
слесари по ремонту оборудования = 36,6%;
слесари по ремонту инструмента = 7,6%;
слесари электрики = 11%;
слесари плотники = 9%;
станочники = 9,5%;
прочие рабочие = 6,5%.
По результатам расчетов составляю
таблицу.
Количество слесарей по ремонту
оборудования:
= = 1.05;
1.14;
Принимаю: 2 человек;
2 человек.
Количество слесарей по ремонту
инструмента:
==2.19;
2.38;
Принимаю: 3 человек;
3 человек.
Количество слесарей электриков:
==3.17;
3.45;
Принимаю: 4 человек;
4 человек.
Количество слесарей плотников:
==2.59;
2.82;
Принимаю: 3 человек;
3 человек.
Количество станочников:
==2.73;
2.97;
Принимаю: 3 человек;
3человек.
Количество прочих рабочих:
==1.87;
2.03;
Принимаю: 2 человек;
3 человек.
Таблица 6 - Сводная таблица рабочей
силы.
Наименование
профессии
|
Списочное
количество рабочих, чел
|
1
|
2
|
Слесари
по ремонту грузовых локомотивов
|
164
|
Слесари
по ремонту пассажирских локомотивов
|
30
|
Вспомогательные
рабочие:
|
|
слесари
по ремонту оборудования
|
15
|
слесари
по ремонту инструмента
|
9
|
слесари
электрики
|
13
|
станочники
|
11
|
прочие
рабочие
|
7
|
249
|
1.10.3 Определение
численности административно-управленческих и инженерно-технических рабочих
При определении численности
административно-управленческих и инженерно-технических рабочих используем
таблицы 28÷32[2], и результаты сводим
в таблицу.
Таблица 7 - Штат руководящих и
инженерно-технических работников.
Наименование
должностей
|
Количество
работников, чел
|
1
|
2
|
Руководящие
работники:
|
|
начальник
депо
|
1
|
Главный
инженер
|
1
|
Заместитель
начальника депо по ремонту
|
1
|
Старший
инженер по труду и заработной плате
|
1
|
Секретарь
|
1
|
Отдел
кадров:
|
|
Начальник
отдела кадров
|
1
|
Инспектор
по кадрам
|
1
|
Мастер
|
1
|
Инженер
испытательной станции электрических машин и аппаратов
|
1
|
ИТОГО:
|
9
|
Согласно таблице 32[2] и с. 31[1] штат
инженерно-технических работников производств и участков определяем с учетом
того, что на каждые 15÷35 рабочих
предусмотрена должность мастера, а на каждых 2÷3 мастеров
1 старший мастер.
Количество мастеров по ремонту грузовых
локомотивов определяем по формуле:
= = 6.9, где
явочное количество рабочих для
ремонта грузовых локомотивов;
- число соответствующее количеству
рабочих на одного мастера;
Количество мастеров по ремонту
пассажирских локомотивов определяем по формуле:
= = 0.06,
Принимаю: 7 человек.
1 человек.
1.11
Тяговая территория депо
На тяговой территории локомотивного
депо располагается комплекс устройств локомотивного хозяйства, в который входят
следующие здания, сооружения и пути: здание стойловой части и мастерских;
административно-бытовой корпус; устройства для наружной очистки, обмывки и
продувки локомотивов; устройства для экипировки локомотивов; здание для окраски
кузовов локомотивов; склады масла, дизельного топлива, сухого и сырого песка,
пескосушилка; парк колёсных пар; установка для реостатных испытаний тепловозов;
спортивная площадка, площадка личного транспорта, зоны отдыха; пути для отстоя,
подачи локомотивов в ремонт, ходовые, экипировочные, разворота локомотивов и т.
д.
Тяговая территория моторвагонных
депо отличается от территории локомотивного удлиненными экипировочными и
обмывочными позициями, большим количеством путей отстоя и их длиной.
На территории депо здания и
сооружения должны быть расположены в соответствии с генеральным планом депо.
Пути передвижения подвижного состава, автомобильного и внутрицехового
транспорта и работников по территории депо должны быть по возможности
короткими, число пересечений - наименьшим.
Для проезда тележек, электро- и
автокаров, автомашин, а также для прохода людей на территории локомотивных депо
должны быть дороги и дорожки с твёрдым покрытием.
Схемы маршрутов безопасных проходов
по территории депо и станции должны вывешиваться на видных местах. Наименьшая
ширина проходов и проездов должна быть не менее: для прохода людей - 1,5 м.;
для проезда транспортных средств - 3,5 м.
Территория локомотивных и
моторвагонных депо должна содержаться в чистоте, ограждена, озелена, при этом
зелёные насаждения не должны размещаться таким образом, чтобы не нарушилась
видимость сигналов, переездов при движении по станционным и деповским путям
Вокруг территории должна быть
санитарно-защитная зона шириной 100 м. до границы жилой застройки. В
санитарно-защитной зоне могу располагаться только вспомогательные здания.
2. Технологическая
часть
.1 Определение объема
работы электроаппаратного отделения
Объем работы отделения определяется на основании
программы ремонта локомотивов и количества ремонтируемых узлов.
Согласно п. 1.3 д.п. программа
ремонта ТР3 = 17
локомотив.
Количество узлов, подлежащих
ремонту, определяем произведением программы ремонта на количество узлов на
локомотиве:
=172=34
Норма времени на ремонт узла
принимается из сборника типовых технически обоснованных норм времени. Для
ремонта ПКГ-6 принимаем 5ч.30мин.
Объем работы отделения определяем по
формуле:
=34339=11526 норма.час.
2.2
Определение количества рабочих и распределение их по разрядам
Численность рабочих в отделении
определяем на основании объема работы отделения.
;
,
где Qотд - объем работы отделения;
Т - годовой фонд рабочего времени;
К - коэффициент производительности
труда;
=5.27 чел.
5.75 чел
Принимаю: 6 человек
7 человек
Средний разряд рабочих определяется
в соответствии с тарифными коэффициентами, принимаемыми из тарифной сетки по
оплате труда рабочих и служащих», введенной ОАО «РЖД» с 01.03.12г
Средний разряд рабочих определяется
по формуле
ближайший меньший тарифный разряд;
средний тарифный коэффициент разряда
рабочих;
тарифный коэффициент ближайшего
меньшего тарифного разряда;
тарифный коэффициент ближайшего
большего тарифного разряда.
Средний тарифный коэффициент
определяем по формуле:
тарифные коэффициенты
соответствующих разрядов;
количество рабочих соответствующих
разрядов;
Средний разряд работ
электроаппаратного отделения 4.7 [2].
Принимаю: слесарей 3 разряда - 2;
слесарей 4 разряда - 3; слесарей 5 разряда- 2;
Из тарифной сетки принимаю: тогда
Средний разряд рабочих:
Принимаю .
.3
Выбор оборудования электроаппаратного отделения
В отделении производится ремонт,
регулировка и испытания ПКГ-6.
Таблица 8 - Оборудование для
отделения.
Наименование
оборудования
|
Тип
и краткая характеристика оборудования
|
Количество
оборудования
|
1
|
2
|
3
|
Стенд
для испытания вспомогательных электрических машин
|
А
253.07
|
1
|
Стенд
для испытания электропневматических машин
|
А
253.03
|
1
|
Стенд
для испытания электрической прочности
|
А
864
|
1
|
Стенд
для испытания электрических аппаратов
|
А
253.06
|
1
|
Токарный
станок
|
16
|
1
|
Сверлильный
станок
|
2М112
|
1
|
Станок
намотки катушек
|
СРН-0,5
|
1
|
Шкаф
для окраски аппаратуры
|
А
811.01
|
1
|
Шкаф
для обдувки аппаратуры
|
А
808.01
|
1
|
Шкаф
для сушки и прожировки деталей
|
А
298.02
|
1
|
Кран
консольный поворотный
|
Р
114.661; 250 кг.
|
2
|
Приспособление
для притирки клапанов
|
ПР
3034
|
1
|
Мост
постоянного тока
|
Р
316
|
1
|
Мегаомметр
|
М
1101 М
|
1
|
Стеллаж
универсальный
|
А
371
|
4
|
Ультразвуковой
дефектоскоп
|
УДЗ
- 64
|
1
|
Унифицированный
динамометр
|
КИ
53
|
1
|
2.4 Технологический
процесс ремонта ПКГ-6
Текущий ремонт ТР-3: При текущем ремонте ТР -3
контакторы ПКГ-6 полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру,
блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и
нижний кронштейны, электромагнитный привод. Кронштейны и рычаги контактора
осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно
чертежным размером, допускается рассверливать эти отверстия до большого
диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют
новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и
заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В
случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют
латунью.
Металлические прокладки под болты, крепящие
кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться
причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или
заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине
напайкой медно-вольфрамового наконечника.
Замена и способ восстановления деталей ПКГ-6:
Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми,
изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина
напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина
которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником,
снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с
металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или
стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают. Дугогасительные
катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают наплавкой
меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных
соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью
Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию
сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна.
Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам.
Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают,
и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее
сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют. Дугогасительные камеры
разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или
специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой,
вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок
заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового
волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению,
очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой,
тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом.
После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают
напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки
гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и
пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их
толщины подлежат замене.
Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами
заменяют. Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то
вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного
миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. Новые и годные старые манжеты
прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три
года заменяют.
Неисправные детали шарнирных соединений,
крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или
заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют
сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки
заменяют.
локомотив ремонт технический рабочий
2.5 Противопожарная
техника
Локомотивные депо относятся к производству,
связанному с обработкой веществ и материалов в горячем, раскаленном и
расплавленном состоянии с выделением тепла, искр и пламенем, в здании
производится сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива. Для
электроаппаратного отделения противопожарное оборудование и инвентарь принимаем
согласно рекомендации на с. 43[1].
Таблица 9 - Противопожарное оборудование и
инвентарь.
Наименование
инвентаря
|
Количество,
шт.
|
1
|
2
|
Пожарные
рукава длиной 20 м каждый
|
2
|
Стволы
пожарные
|
1
|
Прокладки
для рукавных соединительных головок
|
5
|
Огнетушители
пенные
|
2
|
Огнетушители
порошковые
|
2
|
Топоры
пожарные
|
2
|
Ломы
пожарные
|
2
|
Багры
металлические
|
2
|
Лопаты
металлические (штыковые)
|
2
|
Вёдра
с надписью Пожарное ведро
|
2
|
В отделении назначают ответственное лицо за
противопожарное состояние.
2.6 Расчет освещения
В отделении применено общее и местное освещение.
Общее применяется во всех случаях, а местное на рабочих местах, где ремонтируются
мелкие узлы и детали. Оптимальные нормы освещенности рабочих мест зависит от
количества светильников, их мощности и высоты подвешивания. Необходимое
количество светильников для общего освещения определяется по формуле:
,где
Ем - наименьшая допустимая
освещенность, люкс;
Кз - коэффициент запаса, зависящий
от запыленности помещения, согласно с. 45[1] Кз = 1,3;- площадь отделения, м2;
- коэффициент использования
светового потока;- световой поток, люмен;
- КПД светильника.
Согласно с. 45[1] = 0,6; = 0,55, по
данным таблицы 22[2] S = 180 [1] Ем = 100 люкс, F = 8750 люмен.
= = 8,10
Для отделения принимается 8
светильников
2.7 Расчет
отопления
В отделении в отопительный сезон
температура воздуха должна поддерживаться +16 ч +18°С. Температура окружающей
среды влияет на производительность и качество труда. Резкие колебания
температуры, сквозняки приводят к простудным заболеваниям. Расчет отопления
сводится к определению количества нагревательных элементов, устанавливаемых в
отделении, и определяется по формуле:
,где
- максимальный расход тепла, Ккал/м3чград.пн - площадь поверхности
нагрева одной секции, м2;
КТО - теплоотдача 1 м2 поверхности
нагрева, Ккал/м2чград.пр- температура теплоносителя,
при водяном отоплении, tпр = 85ч95°С;в - температура воздуха в помещении, tв =
16ч18°С.
Согласно с. 46[1] принимаем КТО =
4,5 Ккал/м2•ч•град. Максимальный часовой расход тепла определяем по формуле:
,где
- коэффициент, учитывающий потери
тепла, = 0,15;-
удельная тепловая характеристика здания, для внутренних помещений q = 0,6
Ккал/м3•ч•град.;вн- температура наружного воздуха, tвн= -20˚- -30˚С;-
объем помещения, м2.
Принимаю: Fпн = 1,2 м2; КТО = 4,5;
tпр = 90°С; tв = 18°С; = 0,15; tвн=
-25°С.
Объем помещения отделения определяем
по формуле:
=1804,8=864, м3;
= =532.98
= = 1,37
Принимаю: m=2 нагревательным
элемента.
2.8 Расчет
вентиляции
Вентиляция обеспечивает воздухообмен
в отделении. Естественная вентиляция осуществляется за счет не плотности в
дверях, оконных проемах, но ее не достаточно. Поэтому, для обеспечения
необходимого воздухообмена рассчитывают количество и выбирают тип вентиляторов.
Для дизель-агрегатного отделения применима вытяжная вентиляция.
Производительность вытяжного вентилятора определяется по формуле:
, м3/ч, где
- площадь отделения, м2;
Н - высота отделения, м;
Кр - кратность воздухообмена,
согласно с. 47[1] принимаю Кр = 10, тогда:
= = 8280 м3/ч.
По данным [1] принимаем 2 вентилятор
№6 с параметрами:= 4000м3/ч; Нп = 8; hв = 0,56; n = 720об/мин. и 1 вентилятор
№3 V = 300м3/ч; Нп = 2; hв = 0,42; n = 960об/мин
3.
Экономическая часть
Программа ремонта ТР-3 составляет
300 секций электровозов в год.
Составить производственно-финансовый
план электроаппаратного участка электровоза ВЛ-10 электроаппаратного отделения.
Разработка
производственно-финансового плана.
В экономической части проекта
выполняется разработка производственно-финансового плана отделения (участка) и
определяется себестоимость ремонта узла.
Производственно-финансовый план -
основной документ, на основании которого осуществляется вся
производственно-хозяйственная и финансовая деятельность локомотивного депо.
При выполнении экономической части
используем методические указания «Организация эксплуатации тягового подвижного
состава». М.: УМК МПС России, 2003, приказ начальника Московской железной
дороги № 37/Н от 16.02.10. г. «О системе технического обслуживания и ремонта
локомотивов Московской железной дороги - филиала О.А.О. «РЖД»»; корпоративная
система оплаты труда.
Отделение ремонта топливной
аппаратуры:
количество оборудования.....................................
22 единицы
локомотив...............................................................
ВЛ-10
вид ремонта............................................................
ТР-3
программа ремонта...............................................
300 секций
стоимость ремонта 850 000руб. для одной секции
количество узлов n = 1 штука на секции
локомотива
высота участка.......................................................
Н = 4.8 м
площадь отделения................................................
S = 180 м2
трудоемкость отделения q=339 чел*час для одной
секции
мощность оборудования.......................................
N = 75 кВт
средний разряд работ в отделении…………..………. 4,7
3.1 Производственная
программа
Программа ремонта ТР-3 составляет 300 секций
локомотивов в год. Количество узлов подлежащих ремонту, составит:
3001 = 300 узлов, где
- количество узлов в одной секции
локомотива
Принимая, что внеплановый ремонт
составляет 5% от планового, определяем количество узлов, ремонтируемых в год
при внеплановых ремонтах:
0,05 = 15 штук
Общее количество узлов,
ремонтируемых в год, будет равно:
+15 = 315 штук
3.2
Технико-производственные показатели
Процент участия отделения( участка ) - трудоемкость
отделения, чел*час;- суммарная трудоемкость на единицу ремонта.
Принимаем [3] для одной секции электровоза ВЛ-10
q = 3900 чел*час.
= q/q * 100% = 339/3900 * 100% = 8.69 %
Норма времени ремонта узлов на одной секции
локомотива определяется отношением трудоемкости к количеству узлов на
локомотиве и составит 18 часов.
Среднемесячная норма рабочих часов одного
рабочего из табеля-календаря 2012 г. - 165.5 ч.
Стоимость материалов и запчастей определяется по
формуле:
См = С α/100 , где
С - ориентировочная стоимость
материалов и запчастей на единицу ремонта, руб.; для локомотива ВЛ-10 С = 850
000 руб. для одной секции
α - процент участия отделения, α = 8.69 %
См = С * α/100 = 850
000 * 8.69/100 = 73865 руб.
3.3 План по
труду
Определение фонда заработной платы и
составление штатного расписания.
Количество производственных рабочих
(слесари) и средний разряд принимаем из пункта 2.2 дипломного проекта:
Чсп = 7 чел.ср = 4,7
Количество старших мастеров,
принимается из условия, что мастеру подчинены 15 - 30 чел., старшему мастеру 2
- 3 мастера.
Для электроаппаратного отделения при
Чсп = 7 чел. Принимаем пятерых освобожденных бригадиров: Чспбриг = 1 чел.
Часовые тарифные ставки принимаем из
тарифной сетки труда рабочих и служащих от 01.03.2012г.
Таблица 3.1
Наименование
профессии
|
Разряды
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
Рабочие
по ремонту Подвижного состава и технических средств
|
Часовая
ставка, руб.
|
40,60
|
48.79
|
58.04
|
67.30
|
75.49
|
82.26
|
89.03
|
95.79
|
Месячная тарифная ставка одного рабочего:
Тмес. = Тч. 165.5, где
Тч. - тарифная ставка одного
рабочего за час, руб.;
.5 ч. - среднемесячная норма рабочих
часов одного рабочего.
Средний разряд рабочего Rср. = 4,7 -
число не целое, поэтому тарифную ставку одного рабочего определяем по формуле:
Тч. = а+((в-а)/10*n),
где Тч. - часовая тарифная ставка
искомого не целого разряда Rср. = 4,7;
а - часовая тарифная ставка
ближайшего меньшего целого разряда тарифной сетки ( для четвертого разряда -
67.30 руб.);
в - часовая тарифная ставка
ближайшего большего целого разряда (для пятого разряда - 75.49 руб.);- число
десятых долей к целому разряду (целый разряд - 4, десятых долей - 7);
- число постоянное, показывающее
десятые доли в целом разряде.
Тч. = а+((в-а)/10*n) = 67.30+((75.49-67.30)/10*7)
= 67.43 руб.
Тмес. = Тч. * 165.5 = 67.43 * 165,5
= 11159.66 руб.
Месячная тарифная ставка для
контингента рабочих отделения по ремонту букс при выполнении ремонта ТР-3:
Тст.ТР-3 = Чсп.ТР-3 * Тмес. = 7 *
11159.66 = 78117.62 руб.
Для контингента мастеров,
освобожденных бригадиров расчет выполняется произведением количества мастеров
(бригадиров) на месячный оклад.
В отделении по ремонту колесных пар
бригадиров Чсп.бр. = 1 чел.
Из тарифной сетки 2012 года
принимаем оклад бригадира - 15853 руб. (8 разряд).
Тмес. бриг. = Чсп.бриг. * 15853 = 1
* 15853 = 15853 руб.
Сдельный приработок рабочих за
перевыполнение норм выработки принимаем 15% от тарифной ставки:
Т прир.сл. = Тст.ТР-3 * 0,15 =
78117.62 * 0,15 = 11717.64 руб.
Средний размер премии для сдельщиков (слесари)
составляет 88% от тарифной ставки:
Т прем.сл. = Тст.ТР-3 * 0,88 = 78117.62 * 0,88 =
68743.51 руб.
Средний размер премии для повременщиков
(бригадира) составляет 80% от месячного оклада:
Т прем.бриг. = 15853 * 0,80 = 12682.4 руб.
Доплата за работу в праздничные дни составляет
100% от тарифной ставки или от оклада, т.е. в двойном размере. Расчет доплат в
праздничные дни не выполняем.
Доплата за работу в ночное время составляет 40%
от тарифной ставки (оклада):
для слесарей Т ночн.сл. = 78117.62 * 0,40 =
31247.05 руб.
для бригадира Т ночн.бриг. = 15853 * 0,40 =
6341.2 руб.
Общий заработок слесарей:
Т общ.сл. = Тст.ТР-3 + Т прир.сл. + Т прем.сл. +
Т ночн.сл. = 78117.62 + 11717.64 + 68743.51 + 31247.05 = 189825.82 руб.
Общий заработок бригадира:
Т общ.бриг. = Т мес.бриг. + Т прем.бриг. + Т
ночн.бриг. = 15853 + 12682.4 + 6341.2 = 34876.6 руб.
Годовой фонд заработной платы:
слесарей Т год.сл. = Тобщ.сл * 12 = 189825.82 *
12 = 2277909.8 руб.
бригадира Т год.бриг. = Тобщ.бриг. * 12 =
34876.6 * 12 = 418519.2 руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.2
Таблица 3.2 Штатное расписание
Номер
статьи расходов
|
Наименование
профессии
|
Средний
тарифный разряд
|
Количество
рабочих
|
Месячный
фонд зарплаты, руб.
|
Годовой
фонд заработной платы руб
|
|
|
|
|
Тарифная
ставка
|
Сдельный
приработок
|
Премия
|
Доплата
за работу в праздничные дни
|
Доплата
за работу в ночное время
|
Прочие
доплаты
|
Итого
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
156
(78)
|
Производственные
рабочие, слесари: Итого:
|
4,7
|
7
7
|
78117.62
78117.62
|
11717.64
11717.64
|
68743.51
68743.5
|
-
-
|
31247
31247
|
-
-
|
2277909.8
|
530
(291)
|
Штат
аппарата управления: ст. мастер мастер бригадир Итого Всего
|
- -
|
-
- 1 8
|
-
- 15853 15853
|
- - - -
|
-
- 12682.4 12682
|
-
- - -
|
-
- 6341.2 6341.2
|
-
- - -
|
-
- 34876.6 34876.6
|
-
- 418519.2 418519.2 2696428.2
|
3.4 Ведомость расходов
по элементам затрат
Заполнение ведомости выполняется на основании
программы ремонта, штатного расписания и с учетом рекомендаций на с. 53 - 58
методических указаний УМК МПС России от 2003 г. «Организация эксплуатации
тягового подвижного состава».
Стоимость запасных частей и материалов
определяется исходя из годовой программы ремонта и стоимости материалов и
запчастей; статья 156(78), графа 7:
М = 300 секций
См = 73865 руб.
* 73865 = 22159500 руб.
Общие затраты на текущий ремонт локомотивов:
.8 + 22159500 = 24437409 руб.
Расчет отчислений на социальные нужды, технику
безопасности, производственную санитарию и охрану труда может быть выполнен
по-разному, в зависимости от производственных отношений и форм собственности на
данном предприятии, а также от действующего законодательства на расчетный
период. В дипломном проекте расходы на социальные нужды принимаем 36.6% от
фонда заработной платы (ф.з.п.) всех работников; статья 501(276), графа 6:
2696428.2* 36.6 / 100 = 986892.72 руб.
Расходы по технике безопасности принимаем 8.0%
от фонда зарплаты производственных рабочих; статья 461(245), графа 10:
(2277909.8* 8.0) / 100 = 182232.78 руб.
Расходы на обслуживание производственных зданий
и сооружений; статья 463(247), графы 8; 9; 10.
3.4.1 затраты на
отопление определяются
Еот = (V * q * Тот * ет) / (i *1000),
где V - объем здания отделения, м3:
= S * H = 180 * 4.8 = 864 м3,
Площадь участка S и его высоту H принимаем из
исходных данных:- удельный расход тепла, q = 15 - 16 ккал/ч;
Тот - количество часов отопительного периода,
Тот = 212 сут.
Тот = 212 * 24 = 5088,0 ч.;
ет - стоимость 1 м3 газа, ет = 2.739 руб.;-
теплота испарения, i = 540 ккал;
Еот = (V * q * Тот * ет) / (i * 1000) = (864 *
15 * 5088 * 2.739) / (540 * 1000) = 334.46 руб.
3.4.2 затраты на
освещение
Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000,
где S - площадь отделения ( участка ), м2, S =
280 м2;- удельная мощность, Вт/м2, w = 7 Вт/м2;
Т - время освещения, при двухсменной работе Т =
1800ч;
еэ - стоимость 1 кВт * ч, руб, еэ = 4.09 руб.;
К - коэффициент спроса, К = 0,75 - 0,8; принимаю
К = 0,8;
Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000 =(180 * 7 *
1800 * 4.09 * 0,8) / 1000 = 7420.8 руб.
3.4.3 Расходы на воду
Ев = (Чсп * (у1 + у2) * 250 * ев) / 1000,
где Чсп - списочное количество производственных
рабочих и работников штата управления, чел.;
Чсп = Ч сп.сл. + Ч сп.бриг = 7 + 1 = 8 чел.;
у1 - удельный расход воды на
хозяйственно-бытовые нужды, л/чел.;
у2 - удельный расход воды душевой, л/чел.;
в соответствии с рекомендациями на с. 132[3]
принимаю
у1 = 25 л/чел., у2 = 40 л/чел.;
- количество рабочих дней в году согласно табелю
календарю на
год.;
ев - стоимость 1 м3 воды, ев = 22.59 руб.
Ев = Чсп * (у1 + у2) * 249 * ев / 1000 = 8 * (25
+ 40 ) * 249 * 22.59 / 1000 = 2924.95 руб.
Расходы на обслуживание и текущий ремонт зданий
и сооружений согласно с.54 методических указаний УМК МПС ориентировочно
принимаем 4 - 4,5% от стоимости здания; статья 463(247), графа 7.
Стоимость 1 м2 здания примерно равна 10000 руб.
Площадь здания(отделения) S = 280 м2,
следовательно:
Езд = 180 * 10000 * 4,5 / 100 = 81000руб.
Итого по статье 463(247):
Еот + Еосв + Ев + Езд = 334.46 + 7420.8 +
2924.95 + 81000 = 91680.21 руб.
Амортизационные отчисления на производственные
основные фонды:
Отчисления на возобновление и ремонт зданий -
2,8%, оборудования - 12% от их стоимости; статья 465(250), графа 10.
Стоимость оборудования определяется из условия,
что единица оборудования имеет стоимость 10000 руб.
Согласно исходным данным в отделении имеется 12
наименований оборудования (станков, приспособлений и т. п.).
Стоимость оборудования приблизительно равна:
* 22 = 220000 руб.
Отчисления на возобновление и ремонт зданий:
* 10000 * 2,8 / 100 = 50400 руб.
Отчисления на ремонт и восстановление
оборудования:
* 12 / 100 = 26400руб.
Итого по статье 465(250):
+ 26400 = 76800 руб.
Расходы, связанные с работой и содержанием
оборудования; статья 469(254), графы 7 и 9.
Расходы на содержание оборудования принимаются
2,1% от стоимости: материалов, израсходованных на основное производство:
* 2,1 / 100 = 465349.5 руб.
Затраты на электроэнергию для производственных
целей зависят от мощности установленного в отделении оборудования,
продолжительности его работы, стоимости 1 кВт*ч и определяется по формуле:
Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ,
где Руст - установленная мощность оборудования,
кВт*ч;
Руст = N = 75 кВт*ч из исходных данных;
Тоб - годовой фонд времени работы оборудования,
при работе в две смены Тоб = 3600 ч.;- коэффициент загрузки оборудования, n =
0,8 - 0,9;
К - коэффициент спроса, К = 0,25 - 0,35;
еэ - стоимость 1 кВт*ч электроэнергии, для
производственных целей,
еэ = 4.09 руб.
Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ = 75 * 3600 * 0,8 *
0,35 *4.09 = 309204 руб.
Расходы на сжатый воздух, пар, воду для
производственных целей определяются 1% от стоимости запасных частей и
материалов:
* 1/100 = 221595руб.
Общие затраты на содержание и обслуживание
оборудования:
.5 + 309204 + 221595 = 996148.5руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.3
Калькуляция себестоимости - это определение
себестоимости ремонта узла, т.е. отношение всех расходов к годовой программе
ремонта.
Себестоимость ремонта узла:
С = 2333754.1 / 315 = 7408 руб.
4. Заключение
Электроинструмент перед началом работы необходимо
проверить внешним осмотром, а затем и при работе на холостом ходу.
Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью
соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного
повреждения.
Запрещается допускать непосредственное
соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами
поверхностями, а также его перекручивание и натягивание. При внезапной
остановке (например, при заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятие
напряжения в цепи), а также при каждом перерыве в работе и при переходе с
одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отсоединить от
электросети.
Запрещается работать электроинструментом на
открытых площадках во время дождя или снегопада. Перед работой пневмаинструменты
следует проверить и убедиться в том, что воздушные резиновые шланги без
повреждения, закреплены на штуцерах. Штуцеры должны быть с исправными гранями и
резьбой, обеспечивающими прочное и плотное присоединение шланга к
пневмаинструменту и к воздушной магистрали. Шланги с пневмаинструментом и между
собой соединены при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой
(кольцевыми вытачками) и стяжными хомутиками. Сменные инструменты (сверла,
отвертки, зенкеры) правильно заточены и без трещин, выбоин, заусенцев, и прочих
дефектов, без скосов, трещин и других повреждений. Электроинструмент перед
началом работы необходимо проверить внешним осмотром, а затем и при работе на
холостом ходу. Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью
соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного
повреждения.
Запрещается допускать непосредственное
соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами
поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.
Рабочее место слесарей содержится в чистоте и
имеет необходимые устройства для размещения инструмента, ремонтируемых деталей
и приборов. Необходимо, чтобы верстаки имели устойчивое (жесткое) закрепление
на полу, а их высота соответствовала размеру, который бы обеспечивал нормальное
положение корпуса работающего. Тиски на верстаке укрепляются так, чтобы их
губки располагались на высоте локтя слесаря.
Рабочее место, верстак и станки размещают на
участке так, чтобы в дневное время суток обеспечилась нормальная их
освещенность, Искусственное освещение в темное время суток в значительной
степени зависит от выбора типа ламп и способа их подвески у рабочего места
Обычно рабочие места должны удовлетворять следующим условиям:
иметь достаточное рабочее пространство для
работающих, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;
оптимально размещаться в производственных
помещениях;
иметь безопасные проходы для работающих людей;
должны быть предусмотрены необходимые средства
защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов;
уровень акустического шума не должен превышать
допустимой величины.
Должны соблюдаться требования по технике
безопасности:
состояние помещений, освещения, отопления,
вентиляции должны соответствовать нормам и быть исправным;
содержание в порядке и чистоте рабочих мест и
территории участка;
инструктаж работников - вводный, повседневный и
периодический;
соблюдение установленной последовательности и
согласованности при выполнении ремонтных работ;
ежедневное снабжение работников обтирочным
материалом для вытирания рук во время работы и за инструментом;
наличие исправных защитных устройств и
заземление электрооборудования;
запрет работ на неисправном оборудовании или при
неисправных защитных ограждениях;
ограждение рабочих мест при производстве работ,
опасных для работающих рядом с ними или проходящих рядом с ними.
Рабочие места должны удовлетворять следующим
условиям:
иметь достаточное рабочее пространство для
работающих, позволяющее совершать все движения и перемещения при ремонте;
оптимально размещаться в производственных
помещениях;
иметь безопасные проходы для работающих людей;
должны быть предусмотрены необходимые средства
защиты работающих от действия опасных и вредных производственных факторов;
уровень акустического шума не должен превышать
допустимой величины.
Личный инструмент слесаря содержаться в
исправном состоянии. Нельзя применять при работе инструмент, ударяя поверхность
которого расклепана, имеет разорванные кромки металла, так как при работе с
таким инструментом от него могут отлетать куски металла. Молотки, кувалды,
зубила крейцмейсели и бородки изготовлены по установленным чертежам и хорошо
заправлены. Режущие кромки зубила и крейцмейселя необходимо делать прямыми, а
ударную часть - оттянутой на конус; при этом стержни их не имеют изгибов и
искривлений. Слесарные молотки и кувалды изготавливаются с незначительной
выпуклостью ударной поверхности и надежно укрепляются на ручках стальным
клином.
Ручки должны иметь гладкую поверхность и быть
овальной формы, причем большая ось поперечного сечения ручки располагается в
плоскости размаха (при ударе молотком).
Гаечные ключи должны иметь установленные
размеры. Эти размеры необходимо строго выдерживать, так как большинство случаев
травматизма вызывается срывом ключей с гайки при закреплении болтов и шпилек
из-за увеличенного размера зева ключа вследствие его разборки.
При ремонте, и в особенности при разборке
частей, нагруженных пружинами или находящихся под давлением сжатого воздуха,
необходимо проявлять особую осторожность и соблюдать установленную правилами
последовательность разборки, так как нарушение этих правил может привести к
случаям травматизма.
Важное значение: для снижения утомляемости
работников, повышения их производительности труда и оздоровления
производственной среды имеет оптимальное цветовое оформление помещений,
оборудования, приспособлений. При окраске помещений депо преобладает
светлые(оранжево-желтые, желтые, желтовато-зеленые) цвета.
Рабочие места в спроектированном участке с точки
зрения эргономики удовлетворяют следующим условиям:
имеют достаточное рабочее пространство для
работающих, позволяющее осуществляющее осуществлять все необходимые движения и
перемещения при эксплуатации и техническом обслуживании оборудования;
оптимально размещаются в производственных
помещениях;
имеют безопасные и достаточные проходы для
работающих людей;
уровень акустического шума и вибрации,
создаваемых оборудованием рабочего места или другими источниками шума, не
превышает допустимой величины;
предусмотрены необходимые средства защиты
работающих от действия опасных и вредных производственных факторов и др.
Для тушения пожара в депо предусмотрена линия
пожарного водопровода, к которой обычных потребителей не подключают. Отделения
и ремонтные участки депо оснащают огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми
одеялами, ломами, лопатами.
Литература
1.
Двигатели / Под ред. М.С. Ховаха. М.: Машиностроение, 2009.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 1. Теория рабочих процессов / Под ред. В.Н.
Луканина. М.: Высшая школа, 2010.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 2. Динамика и конструирование / Под ред.
В.Н.Луканина. М.: Высшая школа, 1985.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Кн. 3. Компьютерный практикум / Под ред. В.Н.
Луканина. М.: Высшая школа, 2011.
.
Двигатели внутреннего сгорания / Под ред. В.Н.Луканина. М.: Высшая школа, 1995.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Устройство и работа поршневых и комбинированных
двигателей / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 1980.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Теория поршневых и комбинированных двигателей /
Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 2009.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Конструирование и расчет на проч- ность
поршневых и комбинированных двигателей / Под ред. А.С. Орли- на, М.Г. Круглова.
М.:Машиностроение, 2009.
.
Двигатели внутреннего сгорания. Системы поршневых и комбинирован- ных
двигателей / Под ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.:Машиностроение, 2008.
.
Колчин А.И., Демидов В.П. Расчет двигателей. М.: Высшая школа, 2002.
.
Бейлин В.И, Орловская Е.В. Двигатели. Контрольные задания и методические
указания для студентов специальности 150200 - Автомобили и автомобильное
хозяйство. М.:изд-во МГОУ, 2008.
.
Лиханов В.А., Плотников С.А. Двигатели/Учебно -методическое пособие. - Киров:
Вятская ГСХА, 2010.