Проект трансмиссионного участка автотранспортного предприятия на 210 автомобилей с разработкой технологии ремонта карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

  • Вид работы:
    Дипломная (ВКР)
  • Предмет:
    Транспорт, грузоперевозки
  • Язык:
    Русский
    ,
    Формат файла:
    MS Word
    125,45 Кб
  • Опубликовано:
    2014-09-08
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!

Проект трансмиссионного участка автотранспортного предприятия на 210 автомобилей с разработкой технологии ремонта карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Проект трансмиссионного участка автотранспортного предприятия на 210 автомобилей с разработкой технологии ремонта карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

Введение

ремонт автомобиль технический трансмиссионный

В настоящее время во всем мире быстрыми темпами развивается автомобильно-транспортная промышленность, которая имеет огромное значение во всех отраслях промышленности, так как автомобильный транспорт представляет собой мобильное средство для доставки пассажиров, различных видов грузов. Он обладает большой маневренностью, низкими затратами по подготовке лиц для управления этим транспортным средством (ТС).

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, которая предназначена для проведения транспортной деятельности. Благодаря высокой маневренности, проходимости и приспособленности к работе в различных условиях автомобильный транспорт стал одним из основных средств перевозки грузов и пассажиров. Главной задачей автомобильного транспорта является своевременная доставка грузов за счет снижения непроизводственных простоев, применения прицепов с целью повысить эффективность перевозки грузов, снижение расходов топлива за счет сокращения порожних пробегов.

Современный автомобиль состоит из 20 тыс. деталей, из которых 10 тыс. теряют свою работоспособность при эксплуатации, из которых 4 тыс. имеют срок службы меньше, чем автомобиль, более 100 из них влияют на безопасность движения. Работоспособность этих элементов определяет техническое состояние.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства и техническое состояние ухудшаются из-за старения, изнашивания деталей, коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В связи с техническому обслуживанию (ЕО), проводят диагностику и обслуживание узлов, которые обеспечивают безопасность движения, проводят промывочные, смазочные и крепёжные работы. Следующая операция - ТО-2. При ТО-2 проводятся все операции по ЕТО и ТО-1, выполняют диагностику и обслуживание элементов, обеспечивающие тягово-экономические свойства автомобиля, работы с неполной разборкой агрегатов. Так же существует операция по текущему ремонту (ТР), при которой проводятся все операции по ЕТО, ТО-1 и ТО-2; проводится операция с полной разборкой или заменой агрегатов. При сезонном обслуживании (СО) автомобиль подготавливают к зимней эксплуатации, проверяют состояние и действие системы отопления, утепляют кабину, промывают систему.

Разработанные операции помогают обеспечить поддержание работы и длительность эксплуатации, так же обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава.

1.     

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия и объекта проектирования

Предприятие находится в городе Москва, расположенном. Общая площадь земель в границах Владивостокского городского округа составляет 56154 га с населением примерно 578,2 тыс. жителей. Владивосток располагается на двух берегах бухты Золотой Рог. Дорожное покрытие в основном - асфальтобетон, цементобетон, а так же присутствуют дороги с грунтовым покрытием.

Город находится в зоне умерено-теплым климатом окружающей среды.

АТП занимается грузоперевозками, списочный парк составляет 210 грузовых автомобилей КамАЗ-55118. Предприятие работает 305 дней в году, в две смены. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 250 км., время начало выхода авто на маршрут (линию) 7 часов, время конца выхода авто на маршрут 8 часов, средняя продолжительность работы авто на линии 12 часов.

Объектом проектирования является пост разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС. На нем выполняются снятие с автомобиля и постановка на него агрегатов, узлов, механизмов; частичная разборка и сборка агрегатов, узлов, механизмов для замены или ремонта деталей; крепление и регулировка механизмов и агрегатов автомобиля.

Для проведения работ на данном посту применяют кран-балку, осмотровую канаву, стенд для разборки-сборки двигателя, стенд для разборки-сборки головки блока цилиндров, набор инструментов слесаря-ремонтника, съемник поршневого пальца, съемник клапанов. Основная часть

1.2 Характеристика автомобиля

масса в снаряженном состоянии, кг

9600

грузоподъёмность, кг

10000

контрольный расход топлива по газодизельному циклу при скорости 60 км/ч (дизельного топлива, л/100 км // газа, м3/100 км)

7,0 // 30

запас хода по контрольному расходу топлива, км:


- при газодизельном цикле

250

- при дизельном цикле

400

вместительность топливного бака, л

170

вместительность газовых баллонов, л

300

номинальное давление газа в баллонах, МПа (кгс/см2)

20 (200)

объём газа, содержащегося в баллонах при атмосферном давлении, м3

60

собственная масса баллона, кг

62,5

количество газовых баллонов, шт

6


2. Расчетно-технологический раздел

.1 Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта

Согласна исходных данных, эксплуатация подвижного состава происходит не в эталонных условиях, следовательно, необходима корректировка периодичности проведения работ.

, [1, с. 11]                                                               (1)

где - расчётная периодичность ТО-1, км;

- нормативная периодичность до ТО-1, км;

 - коэффициент корректированных нормативов в зависимости от категории, условий эксплуатации, [2, с. 26, табл2.8]

 - коэффициент корректированных нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды, [2, с. 27, табл2.10, Приложение11].

= 5000  0,9  0,81 = 3645 км.

, [1, с. 11]                                                               (2)

где  - расчётная периодичность ТО-2, км;

- нормативная периодичность ТО-2, Приложение Ж.

= 20000  0,9  0,81 = 114580 км.


, [1, с. 11]                                                     (3)

где - нормативный пробег до капитального ремонта [2, табл. 2.3]

 - коэффициент корректированных нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.

= 125000  0,9  1  0,81 = 91125 км.

После определения расчётного значения периодичности ТО-1 произвести окончательную корректировку её величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей. , [1, с. 12] (4)

где - величина кратности, округляется до целого числа

== 14,58 обслуживаний.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 примет следующее значение:

, [1, с. 12]                                                                (5)

Полученное значение  округлить до целых сотен километров.

= 14,58  250 = 3645 км.

После определения расчётной величины пробега до капитального ремонта проверяется её кратность со скорректированной периодичностью ТО-1:

, [1, с. 12]                                                                                    (6)

где  - величина кратности, округлить до целого числа.

= = 4 обслуживания.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2, примет значение:

L2к= n2 • L1к, [1, с. 12]                                                                    (7)

L2К= 4 3645 =14580 км.

Величина расчетного пробега до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 И ТО-2.

, [1, с. 12]                                                                                    (8)

где  - величина кратности. Округляется до целого числа.

=  = 25 обслуживания.

Величина, скорректированная и окончательная пробега до КР:

крк=n3 • L1к, [1, с. 12]                                                                      (9)

LККР= 25  3645 = 91125 км.

Если на АТП существует КР, следует определить пробег этих автомобилей до следующего КР (списания), который должен составлять не менее 80%. Норма пробега нового автомобиля до первого КР определим по формуле:

кр=0,8• Lкр, [1, с. 12]                                                                      (10)

где Lкр - норма пробега нового автомобиля до 1-го КР, км.

 = 0,8 91125 = 72900 км.

Результаты расчётов сведены в таблице 1:

Таблица 1 - Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Модель, марка Т/С

Вид пробега

Обозначение размерность

Пробег, км




Нормативный

Откорректированный

Принятый к расчёту

ВАЗ - 2115

Среднесуточный

, км250250250





До ТО-1

, км500036453645





До ТО-2

, км200001458014580





До 1-го КР

, км1250009112591125





2.2 Определение трудоёмкости: ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

Трудоёмкость ЕО:

, [1, с. 14]                                                    (11)

где - скорректированная трудоёмкость ЕО, чел.  ч;

- нормативная трудоёмкость ЕО, чел.  ч, [2, с. 15, табл. 2.2], приложение Ж.- коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава. [2, с. 29 табл. 2.12] [2, приложение 10]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО, определяется по формуле:

,                                                                          (12)

где - процент снижения трудоёмкости за счёт применения моечной установки (принимаем 55%)

- процент снижения трудоёмкости путём замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимаем 15%)

 =

= 1,19 1 0,95 0,3 = 0,34 чел. ч.

Трудоёмкость ТО - 1 (t1) определяем по формуле:

, [1, с. 15]                                                                  (13)

где - нормативная трудоёмкость ТО-1, чел.-ч, [2, с. 15, табл. 2.2]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость. При поточном методе коэффициент механизации равен 0,8, а при тупиковом методе равен 1.

= 2,20 1 0,95 1 = 2,09 чел. ч.

Трудоёмкость ТО - 2 (t2) определяем по формуле:

, [1, с. 15]                                                                  (14)

где - нормативная трудоёмкость ТО-2, чел.-ч, [2, с. 15, табл. 2.2]

- коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-2 (при поточном методе производства ТО-2, принимаем 0,9; при тупиковом методе производства ТО-2 принимаем 1,0).  = 8,3  1 0,95 1 = 7,89 чел. ч.

Трудоёмкость общего диагностирования (tд-1):

, [1, с. 15]                                                                       (15)

где - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1, чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ 8 общей трудоёмкости ТО-1, принять по приложению Л.

 =  = 0,31 чел. ч.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования (tд-2)

, [1, с. 16]                                                                     (16)

где tд-2 - скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2, принять по приложению Л.

tд-2=  = 0,79 чел. ч.

Трудоёмкость работ сезонного обслуживания, кроме автомобилей КамАЗ рассчитываем по формуле:

, [1, с. 16]                                                                      (17)

где - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоёмкости ТО-2, принимаем по [2, п. 2.11.2].

= 0,3 7,89 = 2,37 чел. ч.

Удельная трудоёмкость ТР (tТР) определяем по формуле:

, [1, с. 16]                                          (18)

где - нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел.-ч/1000 км,

[2, с. 15, табл. 2.2]

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

, [1, с. 16]                                (19)

где ;- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, для которого принимается значение коэффициента (см. задание).

;;….;- величины коэффициентов корректирования [2, с. 28, табл. 2.11] для соответствующей групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К4(СР) = = 1 чел. ч.

= 2,8 0,9 1 0,81 1 0,95 = 1,94 чел. ч.

Простой автомобиля в КР (dКР):

Принимаем dКР = 18 дн. [2, табл. 2.6].

2.3 Расчётное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте (dТО и ТР)

Для определения расчётного значения продолжительности простоя, данных по заданию транспортных средств, применим формулу:

, [1, с. 18]                                                       (20)

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн./1000 км [2, табл. 2.6].

 = 0,4 1 = 0,4 дн.

2.4 Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

, [1, с. 19]                                                       (21)

где - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км:

, [1, с. 20]                                                                (22)

где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

- количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;

- списочное количество автомобилей в АТП, ед.

= 91125 (1 - ) = 89936,41 км

=

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле

, [1, с. 20]                                                                (23)

где - количество рабочих дней в году, дн.;

- коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять = 0,93-0,97)

=

2.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП

Для всех автомобилей (группы автомобилей) годовой пробег определяется формулой:

, [1, с. 20]                                                        (24)

где - списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

- количество календарных дней в году, дн.;

- расчётный коэффициент использования автомобиля;

- годовой пробег, км.

= 210  250  365  0,68 = 14271500 км.

2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностики автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год.

Искомое значение определяем по формуле:

, [1, с. 20]                                                                           (25)

= обслуживаний.

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год:

, [1, с. 21]                                                        (26)

где - количество уборочно-моечных работ за год, обслуживаний;

= 1,15 57086 = 65649 обслуживаний.

Количество ТО-2 за год:

N 2Г , [1, с. 21]                                                                            (27)

где  - количество ТО-2 за год, обслуживаний.

==979 обслуживаний.

Количество ТО-1 за год:

, [1, с. 21]                                                                       (28)

где - количество ТО-1 за год, обслуживаний.

-979 =2936 обслуживаний.

Количество общего диагностирования за год:

, [1, с. 21]                                                        (29)

где - количество Д-1 за год, воздействий.

 обслуживаний.

Количество поэлементного диагностирования за год:

, [1, с. 21]                                                               (30)

где - количество Д-2 за год, воздействий.

 обслуживания.

Количество сезонных обслуживаний за год:

, [1, с. 21]                                                                       (31)

= 2 230 = 460 обслуживаний.

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий АТП

Годовая трудоемкость ЕО:

                                                                 (32)

Годовая трудоемкость ТО-1:

                                           (33)

где  - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.

                                                     (34)

где =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 [2, п. 2.33].

Годовая трудоемкость ТО-2:


где  =20 чел.-ч. - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел.-ч.

 чел.-ч.

Годовая трудоемкость СО:


Общая годовая трудоемкость всех видов ТО:


Годовая трудоёмкость ТР по АТП:

, [1, с. 23]                                                                    (38)

 чел. ч.

Годовая трудоёмкость постовых работ ТР:

, [1, с. 23]                                                         (39)

=27686,71 - (1043,16 + 20) = 26617,84 чел. ч.

Годовая трудоёмкость работ по зоне ТР и участкам (цехам)

, [1, с. 23]                                                                            (40)

где - доля постовых, участковых (цеховых) работ 8% от общего объёма постовых работ ТР [9]

=  чел. ч.

Общий объем работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

                                             (41)



2.8 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Общее количество рабочих мест на объекте:

, [1, с. 23]                                                                                     (42)

где - число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест, чел.;

- годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный), ч.; [9, приложение 3], Приложение Ф.

- годовая трудоёмкость объекта проектирования.

=  чел.

Таблица 2 - Годовая трудоёмкость работ и количество производственных рабочих на объекте проектирования

Наименование показателя

Условное обозначение

Единица измерения

Величина показателя




Расчётная

Принятая

В зонах ТО

Т ЕОГ

Чел.-ч.

22320,66

22321


Т ТО-1Г

Чел.-ч.

7179,4

7179


Т ТО-2Г

Чел.-ч.

7744,31

7744

На постах ТР

Чел.-ч.26617,8426618




На участке (цехе)

Чел.-ч.2129,432129




Общая годовая трудоёмкость работ ТР

Чел.-ч.27686,7127687




Явочное количество производственных рабочих на объекте проектирования

Чел.-ч.1,038





3. Организационный раздел

.1 Выбор метода организации производства ТР на АТП

В связи с тем, что темой моего курсового проекта является организация работ на посту разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС комплекса текущего ремонта АТП, я выбираю метод технологических комплексов. Данный метод, основанный на формировании производственных подразделений с внедрением централизованного управления производством, которое в настоящее время является наиболее прогрессивным и приемлемым, так как технологическая специализация рабочих и расширение прав технической службы отдела управления производством АТП позволяет снизить простой автомобилей в неисправном состоянии и улучшить осуществление и проведение ТО и ТР.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

. Управление процессом ТО и ремонта ТС в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления объединяются в производственные комплексы:

комплекс ТО и диагностики;

комплекс ТР;

комплекс ремонтных участков.

. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочих инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи в средствах автоматики.

Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Принимаем метод специализированных постов, который предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ постах.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность труда на 20…40%.

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

На посту разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС выполняют разборку двигателя с последующей мойкой, деффектовкой и ремонтом. Составные элементы сортируют (негодные, годные и требующие ремонта), негодные отправляют в утиль, а требующие ремонта на ремонт. Далее новые, годные детали и отремонтированные поступают на сборку. После сборки производят проверку и регулировочные операции, прошедшие ремонт детали поступают на склад оборотных материалов.

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Количество рабочих дней АТП в году () принимаем 305.

Сменность объекта проектирования = 2

где - количество смен

Время начала и окончания рабочих смен:

- время начало выхода авто на маршрут (линию) 7 ч;

- время конца выхода на маршрут (линию) 8 ч.

Средняя продолжительность работы авто на линии = 12 ч.

Расчет количества автомобилей вышедших на линию производится по формуле:

                                                                          (44)

где  - количество автомобилей вышедших на линию.

 = 230 0,68 = 156 автомобилей.

Таблица 3 - Совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений на АТП

Рабочие смены

I смена

IIсмена

Промежуточный склад



Ремонтные цеха



Зона ТР



Зона ТО-1



Зона ТО-2



Д-1, Д-2



Пост разборочно-сборочных работ на участке ремонта ДВС



Автомобили на линии





3.4 Расчет количества постов зоны текущего ремонта

Расчет проводится по формуле:

                                      (45)

где ТiГ - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, чел.-ч.;

ДРГ - число рабочих дней в году зоны ТР, дн.;

tCМ - продолжительность работы зоны ТР, ч.;

СCМ - число смен в сутки (принимается по данным пункта 3.3.4);

Р - число рабочих, одновременно работающих на посту;

КН - коэффициент неравномерности загрузки постов;

КИ - коэффициент использования рабочего времени поста.


3.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 4 - Технологическое оборудование

Наименование

Тип или модель

Количество

Размеры в плане, мм

Общая площадь, м2

1. Кран-балка


1



2. Стенд для разборки-сборки двигателя

СП-1

1

1

3. Стенд для разборки-сборки головки блока цилиндров

СПГ-238

1

600 • 300

0,18

4 Маслораздаточная колонка


1

500 • 400

0,2

5. Слесарный верстак

ВС-4

1

1200 • 800

0,96

6. Ларь для обтирочных материалов


1

500 • 500

0,25

7. Моечная ванна для деталей


1

800 • 500

0,4

8. Инструментальный шкаф


1

1000 • 300

0,3

9. Стеллаж для деталей


1

1000 • 300

0,3

10. Ларь для отходов


1

500 • 500

0,25

11. Шкафчик для одежды


1

500 • 300

0,15

12. Пожарный щит


1

1200  4000,48


13. Ящик с песком


1

800  5000,4


14. Тележка для перевозки деталей


1

800 • 500

0,4

15. Умывальник


1

500 • 400

0,2

16. Емкость для слива охлаждающей жидкости


1

350  3500,12


17. Емкость для слива моторного масла


1

350  3500,12


18. Подставка под ноги для работы в осмотровой канаве


1

800  6000,48


Итого

6,19


Таблица 5 - Технологическая оснастка

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

Съемники (комплект)


1

Слесарные тиски

СТ-80

1

Набор инструментов слесаря-ремонтника


1


3.6 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Определение производственной площади зоны ТР проводится по формуле:

F = (fа + n + Fоб) • Кп, [1, с. 35]                                                      (46)

где fа - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м2;

n - количество постов зоны ТР;

Fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, м2;

Кп - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования (1, таблица12).

F = (7 + 1 + 6,19) • 4,5 = 63,86 м24. Охрана труда и окружающей среды.

4. Конструкционная часть

4.1 Обоснование размера производственной партии

Величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по формуле:

                                               (47)

где: N - производственная программа изделий в год.

N-8000 изделий

Так как для данных деталей сложность ремонта низкая принимаем за основу 8000 изделий согласно-Л2, стр.-168

n - число деталей в изделии

n- 2 детали

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки

t- 5 дней для средних деталей

Фдн - число рабочих дней в году

Фдн - 253 дней

Данное АТП работает в 1 смену 8 часов в сутки. Выходные дни: суббота, воскресенье и праздничные дни поэтому принимаем 253 рабочих дня.

 

принимаем 316 деталей.

.        Разработка технологического процесса восстановления детали

.1 Эскиз детали


Дефект 1:

погнутость

Дефект 2:

износ шеек крестовины (посадочное место подшипников)

Дефект 3:

износ торцов шипов

5.2 Характеристика детали

Класс детали: полые стержни

Материал:

Характер износа: неравномерный

Характер нагрузок: постоянные

Характер деформации: скручивание

5.3 Выбор способов восстановления детали

Восстановление деталей имеет большое значение. Стоимость восстановления деталей в 2…3 раза ниже стоимости их изготовления. Это объясняется тем, что при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы материалов, электроэнергии и трудовых ресурсов.

Эффективность и качество восстановления деталей зависят от принятого способа. Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления деталей: механическая обработка; сварка и наплавка; напыление; гальваническая и химическая обработка; обработка давлением; применение синтетических материалов.

Многочисленность технологических способов, применяемых при восстановлении деталей, объясняется разнообразием производственных условий и дефектов, для устранения которых они применяются. В зависимости от характера устраняемых дефектов все процессы восстановления деталей группируются в две основные группы:

а) восстановление деталей с механическими повреждениями;

б) восстановление деталей с изношенными поверхностями (с изменением размеров рабочих поверхностей деталей).

К первой группе относят способы восстановления деталей, имеющих трещины, пробоины, изломы, деформации, а также коррозионные повреждения. Ко второй - имеющих изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др.

Применение того или иного способа восстановления зависит также от материала, из которого изготовлена восстанавливаемая деталь.

Сварка и наплавка - самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку - для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная.

Этими способами восстанавливают около 40% деталей. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и используемого оборудования, возможностью восстановления деталей из большинства применяемых в автомобилестроении металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью.

При восстановлении деталей находят применение следующие виды и способы сварки и наплавки:

* - ручная дуговая сварка;

* - газовая сварка;

* - полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа;

* - полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11;

* - полуавтоматическая сварка порошковой проволокой;

* - вибродуговая наплавка;

* - автоматическая наплавка под слоем флюса

* - электроконтактная сварка.

Другие способы и виды сварки и наплавки при восстановлении автомобильных деталей применяются редко.

Пайка - процесс, при котором соединение нагретых частей металла происходит в результате введения в зазор между ними промежуточного металла или сплава (припоя), взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которого приводит к образованию паяного шва между соединяемыми деталями. Чаще всего применяется при восстановлении неразъемных соединений.

Напыление (нанесение газотермических покрытий) как способ восстановления деталей заключается в том, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали при помощи специального аппарата напыляют сжатым воздухом или инертным газом расплавленный металл. После напыления деталь обрабатывают под требуемый размер. При этом на изношенную поверхность может быть нанесен слой толщиной от 0,03 мм до нескольких миллиметров, не вызывая перегрева металла. Данный способ является очень перспективным. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления:

* - дуговое

* - газопламенное;

* - высокочастотное;

* - детонационное;

* - плазменное.

Сущность процесса заключается в плавлении исходного материала (порошка или проволоки) и переносе его на восстанавливаемую поверхность детали струёй газа (воздуха).

Гальваническая и химическая обработка основаны на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим или химическим методом. В ремонтной практике наиболее широко применяют:

* - электролитическое хромирование;

* - осталивание;

* - электронатирание.

Все шире применяются при восстановлении деталей полимерные материалы. Их применяют при устранении механических повреждений на деталях, при компенсации износа рабочих поверхностей деталей (композиции на основе эпоксидных смол), а также при соединении деталей склеиванием, например, приклеивание фрикционных накладок.

Хромирование, железнение и химическое никелирование наиболее часто применяют для компенсации износа деталей. Нанесение на поверхности деталей защитных покрытий осуществляют с помощью гальванических процессов (хромирование, никелирование, цинкование, меднение), а также химических (оксидирование и фосфатирование).

Слесарно-механическая обработка применяется как самостоятельный способ ремонта деталей, а также при обработке деталей под ремонтные размеры и при постановке дополнительных ремонтных деталей. Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму их рабочих поверхностей, а установкой дополнительной ремонтной детали обеспечивают соответствие размеров детали размерам новой детали. Кроме того, Слесарно-механическая обработка является необходимой в ряде случаев при ремонте деталей другими способами

Восстановление деталей пластической деформацией основано на использовании свойств металлов изменять под давлением внешних сил геометрическую форму и размеры без разрушения. В зависимости от конструкции деталей применяют такие виды пластической деформации, как обжатие, накатку, осадку, вытяжку и др.

Вариантом ремонта методом постановки дополнительной ремонтной детали является способ ремонта заменой изношенной или поврежденной части детали на специально изготовленную дополнительную деталь.

Синтетические материалы (пластмассы) применяют для склеивания, ремонта изношенных деталей, выравнивания поверхностей кабин, кузовов, деталей оперения и других деталей перед окраской, при технических повреждениях, а также при устранении механических повреждений (трещин, пробоин) в корпусных деталях. При помощи клеевых составов соединяют детали или части деталей из металлов и неметаллических материалов в различных сочетаниях между собой. Этим способом ремонтируют детали, имеющие поломки и обломы. Склеивание используют также для получения неразъемных соединений деталей при сборке

Электрическая обработка основана на явлении разрушения металла при электрическом искровом разряде. Этот вид обработки может применяться в качестве самостоятельного способа восстановления изношенных и поврежденных деталей, а также как операции, связанные с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами. Обрабатываемая деталь может быть изготовлена из любого металла или сплава; материалом для инструмента могут служить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др.

Упрочняющая обработка является одним из завершающих этапов восстановления деталей и имеет целью достижения заданных физико-механических свойств.

Перечисленные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается при правильном выборе технологического способа, а также управлением процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. На качество восстановленных деталей влияют свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки.

По дефекту 1:

Правка

По дефекту 2:

Наплавка с последующей обработкой

По дефекту 3:

Шлифование (правка абразивным инструментом)

Наплавка с последующей обработкой

5.4 Схема технологического процесса

Дефект

Способ восстановления

№ операции

Наименование и содержание операции

1. Погнутость

Правка

005

Правка

2. Износ шеек крестовины (посадочное место подшипников)

Наплавка с последующей обработкой

005

Шлифование (правка абразивным инструментом)



010

Наплавка



015

Термообработка



020

Шлифование



025

Контроль

3. Износ торцев шипов

Наплавка с последующей обработкой

005

Шлифование (правка абразивным инструментом)



010

Наплавка



015

Термообработка



020

Шлифование



025

Контроль

Мойка


030



5.5 План технологических операций

№ операции

Наименование операции

Измерный инструмент

Оборудование и приспособления

Наименование и краткая характеристика режущего инструмента

005

Правка Выправить карданный вал

Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Кривошипный механический пресс КБ-2124


010

Шлифование Шлифовать посадочные места подшипников. Шлифовать торцы шипов

Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Круглошлифовальный станок 3М150

Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79

015

Наплавка 1. Наплавить посадочное место подшипников под размер. 2. наплавить торцы шипов под размер.

Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Полуавтомат для дуговой сварки в углекислом газе А547Р


020

Термическая обработка 1. Закалить и сделать отпуск посадочное место под подшипники. 2. Закалить и сделать отпуск торцов шипов.

Штангенциркуль ГОСТ 28243-96

Электропечь камерная для закалки, высокого отпуска и отжига


025

Шлифование 1. Шлифовать посадочное место под подшипник под номинальный размер. 2. Шлифовать торцы шипов под номинальный размер.

Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Круглошлифовальный станок 3М150

Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5

030

Мойка


Ванна с содовым раствором

Подвеска для мойки деталей




6.      Разработка операции по восстановлению деталей

.1 Исходные данные

для операции 005

1.      Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

.        Материал: сталь 35Х

.        Масса детали: менее 10 кг.

.        Оборудование: Кривошипный механический пресс КБ-2124

для операции 010

1.      Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

.        Материал: сталь 35Х

.        Масса детали: менее 10 кг.

.        Оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150

.        Обрабатывающий инструмент: Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79

.        Условия обработки: без охлаждения

для операции 015

1.      Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

.        Материал: сталь 35Х

.        Масса детали: менее 10 кг.

.        Оборудование: Полуавтомат для дуговой сварки в углекислом газе А547Р

.        Условия обработки: без охлаждения

для операции 020

1.      Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

.        Материал: сталь 35Х

.        Масса детали: менее 10 кг.

.        Оборудование: Электропечь камерная для закалки, высокого отпуска и отжига

для операции 025

1.      Деталь: крестовина карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

.        Материал: сталь 35Х

.        Масса детали: менее 10 кг

.        Оборудование: Круглошлифовальный станок 3М150

.        Обрабатывающий инструмент: Алмазно-шлифовальный круг 24А16СМ1К5 ГОСТ 17123-79

.        Условия обработки: без охлаждения

В качестве приспособлений, применяемых при восстановлении деталей, используются:

* - станочные приспособления (применяют для установки заготовок в станках);

* - мерительные приспособления (предназначены для ручного или механизированного контроля обрабатываемых поверхностей).

Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Точность обработки деталей по параметрам отклонения размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20…40%) за счет применения приспособлений. Это позволит, в свою очередь, обоснованно снизить требования к квалификации работников (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

6.2 Содержание операции

№ операции

Наименование операции

Содержание операции

005

Правка

1. Установить деталь на форму и закрепить



2. Осуществить правку



3. Снять деталь

010

Шлифование

1. Установить и закрепить деталь



2. Шлифовать шейки крестовины на глубину 0,5 мм за два установа



3. Шлифовать торцы шипов крестовины на глубину 0,5 мм за четыре установа



4. Снять деталь

015

Наплавка

1. Установить и закрепить деталь



2. Наплавить шейки шипов крестовины до размера 17,2 мм



3. Наплавить торцы шипов до размера 83 мм



4. Снять деталь

020

Термическая обработка

1. Установить деталь



2. Произвести термообработку



3. Снять деталь

025

Шлифование

1. Установить и закрепить деталь



2. Шлифовать шейки крестовины до размера 16,3 мм за два установа



3. Шлифовать торцы шипов крестовины до размера 80 мм за четыре установа



4. Снять деталь

030

Контроль

Контролировать размеры детали согласно технической документации


6.3 Определение припусков на обработку

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта и изготовления деталей.

При обработке деталей под начальный размер припуск определяется по формуле:

 (мм)                                                                              (48)

где D - диаметр шипа до обработки, мм; - диаметр шипа после обработки, мм.


Припуски на обработку при восстановлении деталей

№ операции

Наименование и содержание операций

Припуск на обработку, мм

010

Шлифование



Шлифование шеек шипов крестовины

0,5


Шлифование торцев шипов крестовины

0,5

015

Наплавочная



Наплавка шипов крестовины

1,8

025

Шлифование



Шлифование шеек шипов крестовины черновое

0,8


Шлифование шеек шипов крестовины черновое

0,8


Шлифование торцов шипов крестовины чистовое

0,2


Шлифование торцов шипов крестовины чистовое

0,2


.        Расчет норм времени

Технологически необходимое время восстановления вилки складывается из времени затрачиваемого на следующие операции:

* - правка;

* - шлифование;

* - наплавка;

* - термообработка

* - шлифование;

* - контроль.

Сводное время восстановления одной детали (на основании разработанных операционных карт)

Нормы времени рассчитаны и приведены в [Л-5, стр. 68.]

Поэтому принимаем следующие данные времени:

Операция

Время, мин

1. Правка

0,90

2. Шлифование (правка абразивным инструментом) шеек шипов

2· 0,50

3. Шлифование (правка абразивным инструментом)

4· 0,30

4. Наплавка шеек шипов

2· 2,58

4· 0,93

6. Черновое шлифование шеек шипов

2· 1,13

7. Черновая шлифовка торцев шипов

4· 0,95

8. Чистовая шлифовка шеек шипов

2· 0,65

9. Чистовая шлифовка торцев шипов

4· 0,51

ИТОГО:

21,38


8.      Экономическая часть

.1 Расчет капитальных вложений

Расчет стоимости оборудования

Сумма капитальных затрат до внедрения составляла (Кбаз) 1500 т.р. Стоимость нового оборудования взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта):

Зоб= 690 000 руб.

8.2 Расчет стоимости оснастки

Затраты на оснастку обычно составляют 10% от затрат на оборудование:

Зосн=0,1∙ Зоб                                                                                                                                            (49)

где Зосн - стоимость оснастки, руб.;

Зоб - стоимость оборудования, руб.

Зосн=0,1∙ 690 000 = 69 000 руб.

8.3 Расчет стоимости здания участка

Ззд1∙Sуч                                                                                                                                                 (50)

где Ззд - стоимость здания участка, руб.;

Ц1 - цена 1м2 помещения, руб.;уч - площадь участка, м2.

Данные взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта).

Ц1= 3 900 руб. и Sуч = 65,6 м2.

Тогда        Ззд= 3 900 руб. * 65,6 м2 = 255 840 руб.

8.4 Расчет общей стоимости капитальных затрат

Зкап здобосн                                                                                                                                (51)

где Зкап - общая стоимость капитальных затрат, руб.;

Ззд - стоимость здания участка, руб. (взять из п. 1.3);

Зоб - стоимость оборудования, руб. (взять из п. 1.1);

Зосн - стоимость оснастки, руб. (взять из п. 1.2).

Зкап = 255 840 + 690 000 + 69 000 = 1 014 840 руб.

9. Расчет годового фонда заработной платы

9.1 Расчет тарифной заработной платы

Зi =(Тi∙Np∙τФ)/Кп                                                                             (52)

где Зi - тарифная заработная плата рабочих (i-ого разрядa), руб.:

Тi - тарифная ставка, руб./чел.∙час (i-ого разрядa), руб.;ip - общее количество человек i-ого разряда, чел.;

τФ - годовой фонд рабочего времени, час/год;

Кп - коэффициент, учитывающий переработку норм, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Зi; Тi; Np; τФ.

Берем из таблицы 1 для расчета следующие данные:       Т4 = 20 руб.,

Т5 = 23 руб.,                 Кп=90%

τФ = 2440 час.

Тогда заработная плата рабочего 4 и 5 разрядов составит:

З4 = 20 * 4 * 2440 / 0,9 = 216 888 руб./год

З5 =23 * 4 * 2440 / 0,9 = 249 422 руб./год

.2 Расчет премии за качественное выполнение технологических операций

Зпр = Кпр∙∑Зг                                                                                                                                           (53)

где Зпр - премии за качественное выполнение технологических операций, руб./год;

Кпр - коэффициент премиальной доплаты, %;

∑Зг - заработная плата всех рабочих, руб./год.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Кпp., Данные для вычисления ∑Зг взять из п. 2.1

Кпр = 60% (из таблицы 1)

Зпр = 60% * (216 888+249 422) = 279 786 руб./год

9.3 Расчет доплаты за работу во вредных условиях

Зврвр∙∑Зг ∙Двр                                                                                                                                 (54)

где Звр - доплата за работу во вредных условиях, руб./год;

Квр - коэффициент доплат за вредные условия труда, %;

∑Зг - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Двр - доля вредных работ, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Квр; Двр.     Данные для вычисления ∑Зг взять из п. 2.1

Квр = 40%, Двр = 25% (из таблицы 1)

Звр = 40% * 25% * (216 888+249 422) = 46 631 руб./год

9.4 Расчет доплаты за работу в ночные часы

Знн∙∑Зг ∙Дн                                                                                                                                       (55)

где Зн - доплата за работу в ночные часы, руб./год;

Кн - коэффициент доплаты за работу в ночное время, %;

∑Зг - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Дн - доля ночных работ, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Дн; Кн. Данные для вычисления

Кн = 40%, Дн =12,5% (из таблицы 1)

Зн = 40% * (216 888+249 422) * 12,5% = 23 315 руб./год

9.5 Расчет доплаты за руководство бригадой

Збр= (∑Зг∙Кбр)/ ∑N                                                                          (56)

где Збр - доплата за руководство бригадой, руб./год;

∑Зг - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Кбр - коэффициент доплаты за руководство бригадой, %;

∑N - количество всех рабочих на участке, чел.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Кбр.

Кбр = 25% (из таблицы 1)

Збр =(216 888+249 422) * 25% / (4 + 4) = 14 572 руб./год

9.6 Расчет основной заработной платы

Зосн= ∑Зг+ Зврпрнбр                                                               (57)

где Зосн - основная заработная плата, руб./год;

∑Зг - заработная плата всех рабочих, руб./год;

Звр - доплата за работу во вредных условиях, руб./год;

Зпр - премии за качественное выполнение технологических операций, руб./год;

Зн - доплата за работу в ночные часы, руб./год;

Збр - доплата за руководство бригадой, руб./год.

Данные взять из пунктов 2.1 - 2.5

Зосн= (216 888+249 422) +46 631 + 279 786 + 23 315 + 14 572 = 830 614 руб./год

.7 Расчет дополнительной заработной платы

Обычно дополнительную заработную плату принимают равной 10% от основной заработной платы:

Здоп=0,1∙Зосн                                                                                                                                            (58)

где Здоп - дополнительная заработная плата, руб./год;

Зосн - основная заработная плата, руб./год.

Здоп=830 614 * 0,1 = 83 061 руб./год

9.8 Расчет общего фонда заработной платы

Зосндоп                                                                                   (59)

где З - общий фонд заработной платы, руб./год;

Зосн - основная заработная плата, руб./год;

Здоп - дополнительная заработная плата, руб./год.

З= 830 614 + 83 061 = 913 675 руб./год

.9 Расчет среднемесячной заработной платы

Зср.г = З/∑N                                                                                                                                          (60)

где Зср.г - среднегодовая заработная плата, руб./год;

З - общий фонд заработной платы, руб./год;

∑N - количество всех рабочих на участке, чел.

Зср= 913 675 / (4+4) = 114 209 руб./год

Зср.мес ср.г / 12                                                                               (61)

где Зср.мес - среднемесячная заработная плата, руб./мес;

Зср.г - среднегодовая заработная плата, руб./год.

Зср.мес = 114 209 / 12 = 9 517 руб./мес

9.10 Расчет начислений социального характера

Знач = 0,262 ∙ З∑                                                                                                                                  (62)

где Знач - начисления социального характера, руб./год;

З- общий фонд заработной платы, руб./год.

Знач = 913 675 * 0,262 = 239 382 руб./год

9.11 Расчет общих расходов на оплату труда

∑З= Знач                                                                                                                                       (63)

где ∑З - общие расходы на оплату труда, руб./год;

З- общий фонд заработной платы, руб./год;

Знач - начислений социального характера, руб./год.

∑З= 913 675 + 239 382 = 1 153 057 руб./год

10. План затрат на материалы и запасные части

.1 Расчет затрат на технологические материалы и запчасти

Зм=Qr * Нм                                                                                                                                                              (64)

где Зм - затраты на технологические материалы и запчасти, руб./год;r - количество оказанных услуг (выпущенной продукции) в год;

Нм - норматив затрат на одну оказанную услугу (выпущенную продукцию), руб.

Значение Нм возможно принять из опыта других предприятий данного профиля

Количество оказанных услуг (выпущенной продукции) в год (Qr) и норматив затрат на 1 услугу (продукцию) (Нм) взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта):r = 800; Нм = 2000 руб. (из таблицы 1)

Зм= 800 * 2000 = 1 600 000 руб./год

10.2 Расчет затрат на технологическую энергию

Зэ=(Тэн * Wэ * Фоб * Кз * Кс)/ηпот                                                    (65)

где Зэ - затраты на технологическую энергию, руб./год;

Тэн - тариф электрической энергии, руб./кВт∙ч;э - мощность двигателей на оборудовании, кВт;

Фоб - годовой фонд работы оборудования, час/год;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, %;

Кс - коэффициент спроса (неодновременных включений), %;

ηпот - коэффициент потерь энергии в сетяхэ и двигателях, %.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Тэн; Кз; Кс; ηпот.

Тэн =4,5 руб./ кВт∙ч, Wэ = 30 кВт, Фоб = 6094 час/год;       Кз=50%,

Кс=80%,

ηпот=90% (из таблицы 1)

Зэ= 4,5 * 30 * 6094 * 50% * 80% / 90% = 365 640 руб./год

10.3 Расчет амортизационных отчислений

Аздзд * Ззд                                                                                   (66)

где Азд - амортизационные отчисления здания участка, руб./год;

Нзд - норма амортизации здания участка, %;

Ззд - стоимость здания участка, руб.

Взять значение Ззд из п. 1.3 Норму амортизации здания участка принять равной Нзд=5%

Азд= 255 840 * 5% = 12 792 руб./год

Аобоб * Зоб                                                                                                                                         (67)

где Аоб - амортизационные отчисления оборудования, руб./год;

Ноб - норма амортизации оборудования, %;

Зоб - стоимость оборудования, руб.

Взять значение Зоб из п. 1.1 Норму амортизации оборудования принять равной Ноб = 25% (из таблицы 1)

Аоб=690 000 * 25% = 172 500 руб./год

Аосносн * Зосн                                                                                (68)


где Аосн - амортизационные отчисления оснастки, руб./год;

Носн - норма амортизации оснастки, %;

Зосн - стоимость оснастки, руб.

Взять значение Зосн из п. 1.2. Норму амортизации оснастки принять равной Носн = 50% (из таблицы 1)

Аосн =69 000 * 50% = 34 500 руб./год

Агодздобосн                                                                          (69)

где Агод - амортизационные отчисления, руб./год;

Азд - амортизационные отчисления, руб./год;

Аоб - амортизационные отчисления оборудования, руб./год;

Аосн - амортизационные отчисления оснастки, руб./год.

Агод= 12 792 + 172 500 + 34 500 = 219 792 руб./год

11. Расчет накладных расходов

.1 Расходы на освещение

Зосв = (Тэн∙Носв∙Фосв∙Sуч) / 1000                                                                (70)

где Зосв - расходы на освещение, руб./год;

Тэн - тариф электрической энергии, руб./кВт∙ч;

Носв - норматив освещенности, Вт/м2∙час;

Фосв - время работы освещения, час/год;уч - площадь участка, м2.

Взять значение Тэн из п. 3.2; значение Sуч взять из п. 1.3

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Носв; Фосв.

Носв=20 Вт/м2∙час; Фосв = 4000 час/год (из таблицы 1)

Зосв= (4,5 * 20 * 4000 * 65,6) / 1000 = 23 616 руб./год

11.2 Расходы на отопление

Зот=(Тот∙Нот∙Фот∙Sуч∙h) / (1000∙α)                                                    (71)

где Зот - расходы на отопление, руб./год;

Тот - тариф за тонну пара, руб./т;

Нот - норматив отопления, кДж/м3∙час;

Фот - время работы отопления, час/год;уч - площадь участка, м2;- высота помещения, м;

α - коэффициент теплоотдачи от 1 кг пара, кДж/кг.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных

у консультанта) следующие данные: Тот; Фот; Нот; h.

Коэффициент теплоотдачи от 1 кг пара (α) = 2257 кДж/кг. (из таблицы 1)

Тот= 423 руб./т; Фот = 4380 час/год; Нот=85 кДж/м3∙час; h=5 м. (из таблицы 1)

Зот= (423 * 85 * 4380 * 65,6 * 5) / (1000 * 2257) = 22 886 руб./год

11.3 Расходы на воду

Зв= (Тв *(n * ∑N * Фн + Sуч * m * Фн) * Кпр) / 1000                        (72)

где Зв - расходы на воду, руб./год;

Тв - тариф за использование воды, руб./м3;- норма одного человека в день, л/день∙чел.;

∑N - количество всех рабочих на участке, чел.;

Фн - число номинальных рабочих дней, шт.;уч - площадь участка, м2;- норма воды на 1м2 площади, л/день∙м2;

Кпр - коэффициент, учитывающий прочие неучтенные расходы.

Взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта) следующие данные: Тв; n; m; Кпр.

Число номинальных рабочих дней (Фн) принять равным 305 дн. (из таблицы 1)

Тв= 28,4 руб./м3, n= 40 л/день∙чел.; m=1,5 л/день∙м2; Кпр=1,2. (из таблицы 1)

Зв= (28,4 (40 * 8 * 305 + 65,6 * 1,5 * 305) * 1,2) /1000 = 4 349 руб./год

11.4 Расходы на текущий ремонт здания и оборудования

Расходы на текущий ремонт здания и оборудования принимаем в размере 1% от их стоимости:

Зтр=0,01 * (Ззд + Зоб)                                                                       (73)

где Зтр - затраты на текущий ремонт здания и оборудования, руб./год;

Ззд - стоимость здания, участка, руб. (взять из п. 1.3);

Зоб - стоимость оборудования, руб. (взять из п. 1.1)

Зтр= 0,01 (255 840+690 000) = 9 458 руб./год

11.5 Расчет прочих цеховых расходов

Прочие цеховые расходы принимаем в размере 50% от общих расходов на оплату труда:

Зпроч=0,5 * ∑З                                                                              (74)

где Зпроч - прочие цеховые расходы, руб./год;

∑З - общие расходы на оплату труда, руб./год. (взять из п. 2.11)

Зпроч=0,5 * 1 153 057 = 576 528 руб./год

.6 Расчет затрат на страхование экономических рисков

Затраты на страхование экономических рисков принимаем в размере 1% от годовой себестоимости:

Сгмэ+∑Згодосвотвтрпроч                                              (75)

где Сг - годовая себестоимость, руб./год;

Зм - затраты на технологические материалы и запчасти, руб./год (взять п. 3.1);

Зэ - затраты на технологическую энергию, руб./год (взять п. 3.2);

∑З - общие расходы на оплату труда, руб./год (взять п. 2.11);

Агод - амортизационные отчисления, руб./год (взять п. 3.3);

Зосв - расходы на освещение, руб./год (взять п. 4.1);

Зот - расходы на отопление, руб./год (взять п. 4.2);

Зв - расходы на воду, руб./год (взять п. 4.3);

Зтр - затраты на текущий ремонт здания и оборудования, руб./год (взять п. 4.4);

Зпроч - прочие цеховые расходы, руб./год (взять п. 4.5).

Сг=1600 000 + 365 640 + 1 153 057 + 219 792 + 23 616 + 22 886 + 4 349 + 9 458 + 576 528 = 3 975 326 руб./год

Зстрах=0,01 * Сг                                                                               (76)

где Зстрах - затраты на страхование экономических рисков, руб./год;

Сг - годовая себестоимость, руб./год.

Зстрах= 3975326 * 0,01 = 39 753 руб./год

11.7 Расчет общих цеховых расходов

∑Знаклосвотвтрстрахпроч                                                 (77)

где ∑Знакл - общие цеховые расходы, руб./год;

Зосв - расходы на освещение, руб./год (взять п. 4.1);

Зот - расходы на отопление, руб./год (взять п. 4.2);

Зв - расходы на воду, руб./год (взять п. 4.3);

Зтр - затраты на текущий ремонт здания и оборудования, руб./год

Зпроч - прочие цеховые расходы, руб./год

Зстрах - затраты на страхование экономических рисков, руб./год

∑Знакл= 23616 + 22886 + 4349 + 9458 + 576528 + 39753 = 676 590 руб./год

12. Определение себестоимости

Статьи затрат

Значение годовое

Значение годовое на 1 единицу продукции (услуг) (Qг - взять из п. 3.1)

Структура себестоимости, %

1. Материалы (технологические) (взять из п. 3.1)

1 600 000

1 600 000 / 800 = 2 000

2000 / 5017 * 100 = 39,8

2. Электроэнергия (технологическая) (взять из п. 3.2)

365 640

365 640/ 800 = 457

457 / 5 017 * 100 = 9,1

3. Заработная плата (взять из п. 2.11)

1 153 057

1 153 057 / 800 = 1 441

1 441 / 5017 * 100 = 28,7

4. Амортизационные отчисления (взять из п. 3.3)

219 792

219 792 / 800 = 274

274 / 5017 *100 = 5,4

5. Накладные (цех) (взять из п. 4.7)

676 590

676 590/ 800 = 845

845 / 5017 * 100 = 17

ИТОГО

4 015 079

5 017

100


По данным структуры себестоимости (графа 4 таблицы №2) строим круговую диаграмму для наглядности представления результатов расчетов.



Таким образом, расчет затрат на текущий ремонт двигателя по разработанной технологии показал, что основными статьями расходов являются затраты на технологические материалы (39,8%), затраты на зарплату рабочим (28,7%), затраты на технологическую электроэнергию за счет применения современного оборудования и его рационального использования составляют менее 10% (9,1%), т.е. наше производство является материалоемким.

13. Расчет экономической эффективности и сроков окупаемости

.1 Расчет экономического эффекта от применения предложенной технологии ремонта

1) ∆К = Зкап                                                                                                                                                            (78)

где ∆К- изменение капитальных затрат, руб./год;

Зкап - общая стоимость дополнительных капитальных затрат, руб./год (взять из п. 1.4);

∆К= 1 014 840 руб./год;

) ∆С = Сбазпр                                                                               (79)

где ∆С - изменение себестоимости, руб./агр;

Сбаз - себестоимость базовая, руб./агр;

Спр - себестоимость проектная, руб./агр.

Величину базовой себестоимости взять из технологической части дипломного проекта (при отсутствии данных - у консультанта):

Примем значение базовой себестоимости равным 5500 руб./агр (из таблицы 1)

∆С= 5500 - 5017 = 483 руб./агр

) Э=∆С * Qг - ∆К * Ен                                                                    (80)

где Э - экономический эффект от применения предложенной технологии ремонта, руб./год;

∆С - изменение себестоимости, руб./агр;г - число ремонтов в год; (взять из таблицы 1)

∆К - изменение капитальных затрат, руб./год;

Ен - коэффициент эффективности капитальных затрат (нормативный).

Значение нормативного коэффициента эффективности капитальных затрат составляет 0,15

Э= 483 * 800 - 1014840 * 0,15 = 234 174 руб./год

13.2 Расчет фактической эффективности проекта

Еф= Э/∆К                                                                                       (81)

где Еф - фактическая эффективность проекта;

Э - экономический эффект от применения предложенной технологии ремонта, руб./год; (взять из п. 6.1)

∆К - изменение капитальных затрат, руб./год. (взять из п. 6.1)

Еф= 234 174 / 1 014 840 = 0,23

Это значение больше, чем нормативное значение (0,15), значит вложения эффективны.

13.3 Расчет срока окупаемости затрат

Т=1/Еф                                                                                           (82)

где Т - срок окупаемости затрат, год;

Еф - фактическая эффективность проекта

Т= 1 / 0,23 = 4,38 год.

Проведем расчет нормативного срока окупаемости затрат:

Тнорм = 1 / 0,15 = 6,67 лет

Таким образом, срок окупаемости нашего проекта (4,38 года) меньше расчетного нормативного значения (6,67 лет), это положительный момент, который говорит о высокой эффективности нашего проекта

13.4 Расчет годовой выручки

Bг = С полн * (100+ Re)                                                                    (83)

где Вг - выручка годовая, руб./год;

Сполн - полная себестоимость годовая, руб./год; (см. таблицу №2, итог графы 2.)- рентабельность продукции (услуг), % (взять из технологической части проекта)

Примем значение Re равным 20% (из таблицы 1)

Вг = 4 015 079 * (100 + 20%) = 4 818 094 руб./год

Рассчитаем цену 1 ремонта

Цед =          ()       Цед =  =6022,62 р.

13.5 Расчет прибыли

Пг = Вг - Сполн                                                                                 (84)

где Пг - прибыль годовая, руб./год;

Вг - выручка годовая, руб./год (взять из п. 6.4);

Сполн - полная себестоимость годовая, руб./год (см. таблицу №2, итог графы 2.)

Пг= 4 818 094 - 4 015 079 = 803 015 руб./год

14. Оценка степени экономического риска

Степень экономического риска в условиях неопределенности оценивается при помощи точки безубыточности.

Точка безубыточности - объем производства, обеспечивающий суму выручки, которой достаточно для того, чтобы покрыть все постоянные расходы (при этом нет ни прибыли, ни убытка).

Точка безубыточности позволяет провести финансовый анализ проектов и динамичность основных показателей эффективности (прибыль, рентабельность).

Цель анализа безубыточности - вычислить точку безубыточности.

При анализе безубыточности издержки подразделяются на переменные (зависят от объема выпуска: сырье и материалы, зарплата и т.д.) и постоянные (не зависят от объема выпуска: амортизация и т.п.)

Проведем определение точки безубыточности графическим методом. Для этого используем следующие данные:

1.      для построения линии выручки:

начало - в точке «0»

вторая точка для построения - годовой объем услуг и соответствующая ему годовая выручка

В нашем примере это 800 ремонтов и 4 818 094 р.

. для построения линии постоянных затрат воспользуемся формулой:

Спостгод + ∑Знакл                                                                          (85)

где    Спост - постоянные затраты на весь выпуск

Агод - амортизационные отчисления (взять из п. 3.3)

∑Знакл - сумма накладных расходов (взять из п. 4.7)

В нашем примере Спост= 219 792+676 590 = 896 382 р.

3.      для построения линии затрат:

начало - в точке на оси ординат, соответствующей размеру постоянных затрат

вторая точка для построения - годовой объем услуг и соответствующая ему полная годовая себестоимость (см. таблицу №2, итог графы 2.)

На пересечении линии затрат и линии выручки находится точка безубыточности. В нашем примере ей соответствует 423 ремонтов. Выручка, соответствующая данному количеству услуг - 2 547 306 р.


Проведем проверочный расчет точки безубыточности математическим методом.

Выпуск продукции в точке безубыточности (в натуральном измерении) рассчитывается по формуле

ВПТБ =                                                                         (86)

где    ВПТБ - выпуск продукции в точке безубыточности

Спост - постоянные затраты на весь выпуск

Сперем - переменные затраты на единицу продукции (услугу)

Цед - цена 1 единицы продукции (услуги)

Данные для расчета затрат взять из таблицы 2 (см. п. 5). Цену за единицу услуги (продукции) (Цед) взять из п. 6.4.

Сперем = Зм + Зэ + ∑З∑                                                                                                                    (87)

где    Зм - общие расходы на оплату труда (взять из п. 5 таблица 2 гр. 3)

Зэ - затраты на технологические материалы (взять из п. 5 таблица 2 гр. 3)

∑З - затраты на технологическую энергию (взять из п. 5 таблица 2 гр. 3)

Сперем= 2000+1441+457 = 3 898 р.

ВПТБ =  = 422,02 шт. округляем до 423 шт. (т.к. при 422 шт. окупаемости еще не будет)

Выручка в точке безубыточности составит 423 * 6022 = 2 547 306 р.

Таким образом, для того, чтобы окупить свои затраты, необходимо производить 397 ремонтов. Каждый следующий ремонт уже будет приносить прибыль предприятию. То есть при годовом объеме услуг 800 ремонтов проведение 423 ремонтов является необходимостью для оплаты услуг рабочих (заработная плата) оплаты материалов, электроэнергии и прочих расходов, а ремонты с 423-го по 800-й (377 ремонта) приносят предприятию прибыль (резерв безубыточности).


Заключение

Целью данного курсового проекта являлись расчет и проектирование трансмиссионного участка АТП на основании исходных данных.

В первом разделе приведена общая характеристика АТП, автомобиля и производственного процесса на предприятии, дано проектируемого участка - трансмиссионного отделения. Также были сделаны выводы и предложения по совершенствованию технологического процесса.

Второй раздел - расчетно-технологический. Целью технологического расчета является определение объема работ по объекту проектирования (реконструкции) и расчет необходимого количества исполнителей на нем.

Третий раздел - организационный, в котором рассматриваются вопросы организации технологического процесса на АТП и шиномонтажном участке в частности. Назначен режим работы на участке, произведен подбор технологического оборудования, рассчитана площадь помещения.

Четвертый раздел - охрана труда. В разделе произведены расчеты вентиляции и освещения на участке, изложены основные мероприятия по технике безопасности, противопожарной безопасности, охране окружающей среды.

Выводы:

При проектировании (модернизации) трансмиссионного участка были получены следующие экономические показатели:

срок окупаемости проекта - 4,38 года - это меньше, чем нормативный срок (6,67 лет), что является положительным моментом, т.к. проект окупит себя быстрее, чем принято.

фактическая эффективность проекта - 0,23 больше чем 0,15 (нормативное значение), значит проект достаточно эффективен.

экономический эффект (прибыль) - 803 015 рублей. При заданном уровне рентабельности (20% - среднее значение эффективно работающих предприятий автомобильной отрасли) получена высокая годовая прибыль, которая в дальнейшем может быть повышена за счет снижения материалоемкости производства.

резерв безубыточности - (взять из п. 7) - 800 - 423 = 377 ремонта. На основании проведенной оценки экономического риска выявлено, что необходимо производить 423 ремонтов для окупаемости оплаты услуг рабочих (заработная плата) оплаты материалов, электроэнергии и прочих расходов, а ремонты с 424-го по 800-й (377 ремонт) приносят предприятию прибыль (резерв безубыточности).

Все перечисленные показатели свидетельствуют о достаточной эффективности проекта, следовательно, проектирование нового участка является весьма целесообразным.

Список литературы

1. Исаков Р.З. «Методические указания по выполнению курсового проекта», ВПМТ 2009 г.

2.      ОНТП-01-91 М.: Транспорт 1991 г.

.        «Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей» М.: Форум - Инфра - М. 2002 г.

.        Власов В.Н. и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» М.: Академия 2004 г.

.        Епифанов Л.И. и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» М.: Форум - Инфра - М. 2002 г.

.        Родичев В.А. «Устройство автомобилей». М.: Академия 2003 г.

7. Кузнецов Ю.В. «Охрана труда на АТП» М.: Транспорт 1995 г.

Похожие работы на - Проект трансмиссионного участка автотранспортного предприятия на 210 автомобилей с разработкой технологии ремонта карданного вала автомобиля КамАЗ-55118

 

Не нашли материал для своей работы?
Поможем написать уникальную работу
Без плагиата!