Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Транспорт, грузоперевозки
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

1,34 Мб
Опубликовано:

2015-02-01

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники

Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники

Введение

ремонт машина производственный технологический

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышения эффективности и качества работы транспортной системы. Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе страны: в 1980 году более 80% народно-хозяйственных грузов и более 90% пассажиров перевозилось автомобильным транспортом. Эксплуатация автомобильного транспорта, его развитие и совершенствование диктуется рядом причин, среди которых:

интенсивное развитие самого автомобильного транспорта и его роли в транспортной системе страны;

необходимость экономии трудовых, материальных, топливно-энергетических ресурсов при перевозках;

обеспечение транспортного процесса надежно работающим подвижным составом.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей и снижение их затрат на содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска авто с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей, повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, увеличивая их межремонтный пробег. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества работ.

Требования к надежности транспортных средств повышается, а связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъемности и вместимости автомобилей, а также технологической и организационной связей автомобильного транспорта и обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.

Важнейшими элементами решения проблем управления технического состояния автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта автомобилей, включающие технологические приемы, образование постов и рабочих мест, и научную организацию труда, а также широкое применение средств механизации автоматизации процессов.

Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечить его сохранность в межсменное время и своевременную подготовку к работе.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов, проектирование технической базы автотранспорта предприятия, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию автомобилей.

1. Исследовательский раздел

.1 Краткая характеристика АТП

Автотранспортное предприятие является грузовым и находится на территории города Житикара, Костанайской области.

АТП имеет общее списочное количество автотранспортных единиц - А_п=84 автомобиля.

Из которых

ГАЗ - 53 в количестве 44 ед.

ЗИЛ-131 в количестве 40 ед.

АТП занимается перевозкой строительных грузов на территории города и близ лежайщих районов.

Автомобили эксплуатируются в условиях III-категории в умеренно-холодной климатической зоне.

Дни работы АТП в году - Д_р=253 дня.

Режим работы автомобилей 8 часов в одну смену.

Среднесуточный пробег по парку-L_cc=280 км.

Пробег с начала эксплуатации составляет:

ЗИЛ-131 имеет пробег на начало эксплуатации 160000 км

ГАЗ-53 имеет пробег на начало эксплуатации 144000 км

Новых автомобилей нет, списанных автомобилей нет.

Общие данные ГАЗ-53: Грузовой автомобиль 1992 года выпуска, переднемоторныйзаднеприводный.

Двигатель 4-х тактный бензиновый ЗМЗ - 53. Конфигурация V8 с объёмом 4,25 литра, максимальная мощность 115 л.с. Системапитания: двухкамерный карбюратор К-126Б. Двигатель выполнен изалюминия. 4 - ступенчатая механическая трансмиссия.

Длина автомобиля - 6395 мм, ширина - 2020 мм, высота - 2220 мм. Снаряжённая масса составляет - 3200 кг. Средний расход топлива на 100 км - 19 л. Объём бака 90 л.

Семейство автомобилей состоит из следующих модификаций:

ЗИЛ-ШН - базовая модель семейства, грузовой

автомобиль с платформой, оборудованной откидными скамейками

(рис. 1).

ЗИЛ-131НА-грузовой автомобиль с платформой,

с неэкранированным и негерметизированным электрооборудованием.

ЗИЛ-131НВ - седельный тягач для буксировки специальных

полуприцепов (рис. 2).

ЗИЛ-131 НС, ЗИЛ-131 НАС - автомобили семейства

в исполнении «ХЛ», предназначенные для эксплуатации

в условиях Крайнего Севера.

Общие данные ЗИЛ - 131: Грузовой автомобиль 2002 года выпуска, переднемоторный заднеприводный.

Двигатель

Мод. ЗИЛ-130, бензиновый, V-обр., 8-цил., 100x95 мм, 6,0 л, степень сжатия 7,1, порядок работы 1-5-4-2-6-3-7-8, мощность 110 кВт (150 л.с.) при 3200 об/мин, крутящий момент 402 Н-м (41 кгс-м), топливный насос Б10 - диафрагменный, карбюратор К-90 с экономайзером принудительного холостого хода или К-96, К-88АТ, К-88АМ, воздушный фильтр - инерционно-масляный ВМ-16 или ВМ-21.

Трансмиссия

Сцепление - однодисковое, с периферийными нажимными пружинами, привод выключения - механический. Коробка передач - 5-ступ. с синхронизаторами на II, III, IV и V передачах, передат. числа: I - 7,44; II - 4,10; III - 2,29; IV - 1,47; V - 1,00; ЗХ - 7,09. Раздаточная коробка - Двухступенчатая, с муфтой включения переднего моста, передат. числа: I - 2,08; II - 1,0. Переключение передач - рычагом; привод включения переднего моста - электропневматический. Отбор мощности от раздаточной коробки - ДО 44 кВт (60 л.с.). Карданная передача состоит из четырех карданных валов: коробка передач - раздаточная коробка, раздаточная коробка - передний мост, раздаточная коробка - средний мост, средний мост - задний мост. Главная передача ведущих мостов - двойная с парой конических шестерен со спиральными зубьями и парой цилиндрических шестерен с косыми зубьями. Передаточное число - 7,339. Передний мост - с шарнирами равных угловых скоростей.

Колеса и шины

Колеса - дисковые, обод 228Г-508, крепление - на 8 шпильках. Шины - с регулируемым давлением 12,00 - 20 (320 - 508) мод. М-93 или 12,00R20 (320R508) мод. КИ-113. Давление воздуха в шинах при массе перевозимого груза 3750 кг: номинальное - 3 кгс/см. кв., минимальное - 0,5 кгс/см. кв.; при массе перевозимого груза 5000 кг - 4,2 кгс/см. кв.

Подвеска

Зависимая; передняя - на двух полуэллиптических рессорах с задними скользящими концами и амортизаторами; задняя - балансирная на двух полуэллиптических рессорах с шестью реактивными штангами, концы рессор - скользящие.

Тормоза

Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами, (диаметр 420 мм, ширина накладок 100 мм, разжим - кулачковый), одноконтурным (без разделения по осям) пневмоприводом, Стояночный и запасной тормоз-барабанный установлен на вторичном ряду раздаточной коробки. Привод-механический. Привод тормозов прицепа - однопроводный.

Рулевое управление

Рулевой механизм - винт с шариковой гайкой и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки, с встроенным гидроусилителем, передат. число 20, давление масла в усилителе 65-75 кгс/см.

Электрооборудование

Напряжение 12 В, ак. батарея - 6СТ-90ЭМ, генератор - Г287-Б с регулятором напряжения РР132-А, стартер - СТ2-А, система зажигания - «Искра», экранированная, бесконтактно-транзисторная.

Назначение и устройство КШМ

В состав КШМ (кривошипно-шатунного механизма) двигателя входит две группы деталей: неподвижные и подвижные.

К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий основой двигателя, цилиндр, головки блока или головки цилиндров и поддон картера.

Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун, коленчатый вал, маховик.

Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление газов при такте сгорание-расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала

Кривошипно-шатунный механизм. Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) (рис. 11) преобразует возвратно-поступательные движения поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала.

Детали, составляющие кривошипно-шатунный механизм, можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные.

Подвижные детали: поршень, поршневые кольца, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал, маховик.

Неподвижные детали: блок-картер, головка блока цилиндров, гильзы цилиндров. Имеются также фиксирующие и крепежные детали.

Блок-картер является остовом двигателя, в котором размещаются и работают подвижные детали, к нему крепятся практически все навесные агрегаты и приборы, обеспечивающие работу двигателя.

Неподвижные детали. Блок отливают из легированного чугуна или алюминиевых сплавов.

Блок-картер разделен на две части горизонтальной перегородкой. В нижней части в вертикальных перегородках имеются разъемные отверстия крепления коленчатого вала, в верхней - гильзы цилиндров. Блок-картер может быть отлит вместе с цилиндрами («сухие» гильзы), либо иметь вставные сменные гильзы, непосредственно омываемые охлаждаю щей жидкостью, так называемые «мокрые» гильзы. Также в блок-картере выполнены гладкие отверстия под коренные опоры распределительного вала, под толкатели ГРМ, имеются гладкие и резьбовые отверстия и приварочные поверхности крепления деталей и приборов.

Детали кривошипно-шатунного механизма: а - V-образного карбюраторного двигателя; б - V-образного дизеля; в-соединение головки блока цилиндров, гильзы и блока цилиндров дизеля; 1 - крышка блока распределительных зубчатых колес; 2 - про кладка головки блока цилиндров; 3 - камера сгорания; 4 - головка блока цилиндров; 5 - гильза цилиндра; 6 и 19 - уплотнительные кольца; 7 - блок цилиндров; 8 - резиновая прокладка; 9 - головка блока цилиндров; 10 - прокладка крышки; 11 - крышка головки блока цилиндров; 12 и 13 - болты крепления крышки и головки блока цилиндров; 14 - патрубок выпускного коллектора; 15 - болт-стяжка; 16 - крышка коренного подшипника; 17 - болт крепления крышки коренного подшипника; 18 - стальное опорное кольцо; 20 - стальная прокладка головки блока цилиндров.

Гильзы цилиндров. Гильзы цилиндров являются направляющими для поршня и вместе с головкой образуют полость, в которой осуществляется рабочий цикл. Изготовляют гильзы литьем из специального чугуна. На наружной поверхности имеется одна или две посадочные поверхности крепления гильзы в блоке цилиндров. Внутреннюю поверхность цилиндра подвергают закалке с нагревом ТВЧ и тщательно обрабатывают, получая «зеркальную» поверхность.

Верхняя часть цилиндра наиболее нагружена, так как здесь происходит сгорание рабочей смеси, сопровождаемое резким повышением давления и температуры. Кроме того, в этой зоне происходит перекладка поршня, со провождаемая ударными нагрузками на стенки цилиндра. для повышения износостойкости верхней части цилиндров в карбюраторных двигателях (ЗМЗ-53 и ЗИЛ-508.10) применяют вставки из специального износостойкого чугуна, запрессованные в верхней части цилиндра. Толщина вставки 2-4 мм, высота 40-50 мм, используемый материал - аустенитный чугун.

«Мокрые» гильзы могут быть установлены в блок-картер с центровкой по одному или двум поясам. Первый способ применяется для постановки гильзы в алюминиевые, второй - в чугунные блоки.

Для уплотнения нижнего центрирующего пояска «мокрых» гильз при меняют резиновые кольца. Гильзы с центровкой по одному нижнему поясу уплотняются одной медной прокладкой предторцевой плоскостью буртика.

Головка блока цилиндров закрывает цилиндры и образует верхнюю часть рабочей полости двигателя, в ней частично или полностью размещаются камеры сгорания. Головки блока цилиндров отливают из легированного серого чугуна или алюминиевого сплава. Чаще всего они являются общими для всех цилиндров, образующих ряд.

В головках блока цилиндров размещаются гнезда и направляющие втулки клапанов, впускные и выпускные каналы. Их внутренние полости образуют рубашку для охлаждающей жидкости. В верхней части имеются опорные площадки для крепления деталей клапанного механизма. В конструкциях с верхним расположением распределительного вала предусмотрены соответствующие опоры. для уплотнения стыка головки блока цилиндров и блока цилиндров применяют сталеасбестовую уплотняющую прокладку, предотвращающую прорыв газов наружу и исключающую проникновение охлаждающей жидкости и масла в цилиндры. В двигателях воздушного охлаждения головки блока цилиндров делают оребренными. Причем ребра располагают по движению потока охлаждающего воздуха. Так, чтобы обеспечивался более эффективный теплоотвод.

Поддон картера закрывает КШМ снизу и одновременно является резервуаром для масла. Поддоны изготовляют штамповкой из листовой стали или отливают из алюминиевых сплавов. Внутри поддонов могут выполняться лотки и перегородки, препятствующие перемещению и взбалтыванию масла при движении автомобиля по неровным дорогам.

Привалочная поверхность, стыкующаяся с блок-картером, имеет от бортовку металла и усиливается для придания жесткости стальной поло сой, приваренной по периметру. В нижней точке поддона приваривается

Поршень состоит из головки поршня и направляющей части - юбки поршня. С внутренней стороны имеются приливы - бобышки с гладкими отверстиями под поршневой палец для фиксации пальца в отверстиях проточены канавки под стопорные кольца. В зоне выхода отверстий на внешних стенках юбки выполняются местные углубления, где стенки юбки не соприкасаются со стенками цилиндров. Таким образом получаются так называемые холодильники. для снижения температуры нагрева направляющей поршня в карбюраторных двигателях головку поршня отделяют две поперечные симметричные прорези (двигатели ЗИЛ-508.10 и ЗМЗ-53.11), которые препятствуют отводу теплоты от днища.

Нагрев, а следовательно, и тепловое расширение поршня по высоте не равномерны. Поэтому поршни выполняют в виде конуса овального сечения. Головка поршня имеет диаметр меньше, чем направляющая. В быстро холодных двигателях, особенно при применении коротких шатунов, скорость изменения боковой силы довольно значительна. Это приводит к удару поршня о цилиндр. Чтобы избежать стуков, при перекладке поршневые пальцы смещают на 1,4-1,6 мм в сторону действия макси боковой силы, что приводит к более плавной перекладке и снижению уровня шума.

Подвижные детали. Поршневая группа (рис. 12) включает в себя поршень, поршневые кольца, поршневой палец с фиксирующими деталями. Поршень воспринимает усилие расширяющихся газов при рабочем ходе и передает его через шатун на кривошип коленчатого вала; осуществляет подготовительные такты; уплотняет надпоршневую полость цилиндра как от прорыва газов в картер, так и от излишнего проникновения в нее смазочного материала.

Шатунно-поршневые группы различных двигателей приведены на (рис. 12.)

Поршни. Форма и конструкция поршня, включая днище поршня и отверстие под поршневой палец, в значительной степени определяются формой камеры сгорания.

Шатунно-поршневые группы различных двигателей: а - дизеля ЯМЗ; б - двигателя автомобиля ГАЗ-53А; в-двигателя автомобиля ГАЗ-53-2 (поршни в сборе с шатуном устанавливаются соответственно в первый, второй, третий и четвертый цилиндры правого блока и в пятый, шестой, седьмой и восьмой цилиндры левого блока); 1 - стопорное кольцо; 2 - поршневой палец; 3 - маслосъемные кольца; 4 - компрессионные кольца; 5 - камера сгорания в днище поршня; б - днище поршня; 7 - головка поршня; 8 - юбка; 9 - поршень; 10 - распылитель масла (форсунка); 11 - шатун; 12 - вкладыши; 13 - замковая шайба; 14 - длинный болт; 15 - короткий болт; 16 - крышка шатуна; 17 - втулка в головке шатуна; 18 - номер на шатуне; 19 - метка на крышке шатуна; 20 - шатунный болт

Шатун изготовляют методом горячей штамповки из высококачественной стали. Для смазывания подшипника поршневого пальца (бронзовая втулка) в верхней головке шатуна имеются отверстие или прорези. В двигателях марки «ЯМЗ» подшипник смазывается под давлением, для чего в стержне ша туна имеется масляный канал. Плоскость разъема нижней головки шатуна может располагаться под различными углами к продольной оси шатуна. Наибольшее распространение получили шатуны с разъемом, перпендикулярным к оси стержня. В двигателях марки «ЯМЗ» имеющим больший, чем диаметр цилиндра, размер нижней головки шатуна, выполнен косой разъем нижней головки, так как при прямом разъеме монтаж шатуна через цилиндр при сборке двигателя становится невозможным.

Для подвода масла к стенкам цилиндра на нижней головке шатуна имеется отверстие.

С целью уменьшения трения и изнашивания в нижние головки шатунов устанавливают подшипники скольжения, состоящие из двух взаимозаменяемых вкладышей (верхнего и нижнего).

Вкладыши изготовляются из стальной профилированной ленты толщи ной, 3-1, б мм для карбюраторных двигателей и 2-3,6 мм для дизелей.

На ленту наносят антифрикционный сплав толщиной 0,25-0,4 мм - высокооловянистый алюминиевый сплав (для карбюраторных двигателей). Шатунные вкладыши устанавливаются в нижнюю головку шатуна с натягом 0,03-0,04 мм. От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются в своих гнездах усиками, входящими в пазы, которые при сборке шатуна и крышки должны располагаться на одной стороне шатуна.

Коленчатый вал (рис. 14) воспринимает действия расширяющихся газов при рабочем ходе поршней, передаваемые шатунами, и преобразует их в крутящий момент. Кроме того, коленчатый вал обеспечивает движение поршней во время вспомогательных тактов и пуска двигателя.

Коленчатые валы изготовляются штамповкой из среднеуглеродистых легированных сталей и литьем из модифицированного магнием чугуна.

Коленчатые валы: а - двигателя автомобиля ЗИЛ-IЗ0; б - дизеля ЯМЗ-236; в-дизеля КамАЗ-740; 1 - передний конец вала; 2 - грязеуловительная полость; 3 - шатунная шейка; 4 - противовесы; 5 - маслоотражатель; 6 - фланец для крепления маховика; 7 - коренная шейка; 8 - щека; 9-гайка; 10 и 15 - съемные противовесы; 11 - распределительное зубчатое колесо; 12 - установочный штифт; 13 - зубчатое колесо привода масляного насоса; 14 - винт; 16 - шпонка; А - величина перекрытия шеек

Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками, к которым крепятся противовесы (могут быть отлитыми как одно целое с валом) переднего конца коленчатого вала, на котором имеются посадочный поясок крепления газораспределительного зубчатого колеса и шкива. На заднем конце коленчатого вала имеется маслоотражательный гребень, маслосгонная резьба и фланец (может отсутствовать) для крепления маховика. В торце имеется гладкое отверстие под подшипник для опоры ведущего вала коробки передач. В коренных шейках для масляных каналов выполнены отверстия под углом к пустотелым шатунным шейкам, где масло дополнительно очищается под действием центробежных сил.

Форма коленчатого вала определяется числом и расположением цилиндров, порядком работы и тактностью двигателя.

В большинстве случаев применяют полноопорные коленчатые валы, т.е. каждая шатунная шейка расположена между коренными.

для повышения износостойкости поверхностный слой коренных и шатунных шеек подвергают закалке на глубину 3 мм с нагревом ТВЧ. После термической обработки шейки валов тщательно шлифуют и полируют.

Для повышения жесткости и надежности коленчатых валов применяют перекрытие шеек (см. рис. 14, размер А).

На рис. 14 показаны уплотнения концов коленчатого вала.

Уплотнение коленчатого вала: а - уплотнение переднего конца вала; б - уплотнение заднего конца вала; 1 - самоподжимная уплотнительная манжета; 2 - пылеотражатель; 3 - шкив привода водяного насоса, вентилятора и генератора; 4 - ступица; 5 - храповик; 6 - коленчатый вал; 7 - крышка блока распределительных зубчатых колес; 8 - передняя неподвижная шайба; 9 и 14 - штифты; 10 - блок цилиндров; 11 - задняя неподвижная шайба; 12 - вкладыш; 13 - крышка коренного подшипника; 15 - упорная вращающаяся шайба; 16 - шпонка; 17 - распределительное зубчатое колесо; 18 - маслоотражатель; 19 - маслоотражательный гребень; 20 - болт крепления маховика; 21 - маслосгонная резьба; 22 - шарикоподшипник вала сцепления; 23 - фланец; 24 - уплотнительная манжета; 25 - держатель уплотнительной манжеты; 26 - маховик

Коренные, для коренных подшипников применяются подшипники скольжения, выполненные в виде вкладышей, основой которых является стальная лента толщиной 1,9-2,8 мм для карбюраторных двигателей и 3-6 мм для дизелей, В качестве антифрикционного материала вкладышей используют высокооловянистый алюминиевый сплав для карбюраторных двигателей и трехслойные с рабочим слоем из свинцовой бронзы.

Маховик служит для уменьшения неравномерности вращения коленчатого вала, накопления энергии во время рабочего хода поршня, необходимой для вращения вала в течение подготовительных тактов, и вывода деталей КШМ из МВТ и НВТ.

В многоцилиндровых двигателях маховик является, в основном, накопителем кинетической энергии, необходимой для пуска двигателя и обеспечения плавного трогания автомобиля с места.

Маховики отливают из чугуна в виде диска с массивным ободом и проводят его динамическую балансировку в сборе с коленчатым валом.

На ободе маховика имеется посадочный поясок для напрессовки зубчатого венда для электрического пуска стартером. На цилиндрической поверхности маховика находятся метки или маркировочные штифты и надписи, определяющие момент про ВМТ поршнем первого цилиндра. На торцевую рабочую поверхность опирается фрикционный диск сцепления. Для крепления его кожуха имеются резьбовые отверстия. Маховик центрируют по наружной поверхности фланца с помощью выточки, а положения его относительно коленчатого вала фиксируют установочным штифтом или несимметричным расположением отверстий крепления маховика.

1.2 Структура организации предприятия

Производственный отдел

Производственный отдел ведает оперативным планированием производства, разработкой производственных графиков и контролем их выполнения, текущим диспетчерским регулированием производства, транспортом.

Технический отдел

Технический отдел осуществляет техническую подготовку производства, составляет техническую документацию на новые виды продукции и новые технологические процессы, обеспечивают их внедрение, разрабатывает и вводит новые прогрессивные нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, топлива и энергии, руководит работой по рационализации и изобретательству, ведает охраной труда и техникой безопасности.

Плановый отдел

Плановый отдел занимается планированием и контролем работы всех звеньев предприятия, статистическим учетом и анализом деятельности предприятия, организацией хозрасчета внутри предприятия.

Бухгалтерия

Бухгалтерия ведет учет материальных и денежных ценностей, контролирует расходование средств и соблюдение финансовой дисциплины, составляет отчеты и балансы, производит расчеты с рабочими и служащими.

Отдел главного механика (ОГМ)

ОГМ отвечает за исправное состояние и правильную эксплуатацию зданий, сооружений и оборудования на предприятии, занимается производством нестандартного оборудования для механизации производственных процессов.

Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ)

ОТиЗ возглавляет работу по научной организации и техническому нормированию труда рабочих и служащих предприятия, разрабатывают и внедряют (совместно с другими отделами) мероприятия, способствующие повышению производительности труда, занимается вопросами тарификации, повышения квалификации рабочих и служащих, организацией социалистического соревнования и другой деятельностью.

Инструментальный отдел

Инструментальный отдел закупает и изготовляет инструменты, разрабатывает нормы расхода и хранения инструментов и проводит технический надзор за эксплуатацией (заточкой, ремонтом).

Отдел снабжения и сбыта

Отдел снабжения ведает материально-техническим снабжением основных и вспомогательных цехов предприятия, всеми видами и средствами производства (запасные части, материалы, топливо, оборудование, инструменты и др.). Ему подчинены материальные склады всех видов. Отдел контролирует использование и сроки оборота материальных запасов.

Отдел технического контроля (ОТК)

ОТК организует контроль поступающих узлов, агрегатов и оборудования, качества и комплектности, выявляет причины брака, разрабатывает мероприятия по их предупреждению и устранению, организует проверку измерительных инструментов, рассматривает рекламации. Технологическая связь с участками и зонами, оперативная связь происходит с помощью селектора и радиосвязи.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт, где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на техническое обслуживание. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на почты общей или поэлементной диагностики через зоны ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или хранения автомобилей.

После общей диагностики автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили и после поэлементной диагностики. Если при общей диагностике не удается обнаружить неисправности, то автомобиль направляется на поэлементную диагностику, через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня общее диагностирование, направляются в зону технического обслуживания №2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанные в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на текущий ремонт автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и направляется на поэлементное диагностирование для уточнения объема предстоящего текущего ремонта и затем в зону хранения.

Углубленному диагностированию подвергаются все автомобили для выявления потребности в капитальном ремонте.

.3 Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности машины и состоит в замене отдельных деталей и узлов. В связи с этим в его состав входит разборочно-сборочные, также ремонтно-восстановительные работы.

Весь объем текущего ремонта по своему характеру и месту производства подразделяется на две части:

работы, выполняемые на рабочих местах;

работы производственно-цеховые, выполняемые в цехах и мастерских.

Разборочно-сборочные работы, включая крепежные и регулировочные операции, предусматривают снятие и постановку агрегатов и их частичную разборку для замены отдельных деталей, выполняются непосредственно на рабочих местах. Эти работы составляют для различных типов и марок машин 40-60% общего объема работ текущего ремонта.

Ремонтно-восстановительные работы проводятся в условиях ремонтного предприятия, или в мастерских эксплутационного предприятия. Включают восстановление изношенных или потерявших свою первоначальную форму. Эти работы производятся сваркой, механической обработкой и др.

Контроль за качеством и объемом выполняемых работ при производстве всех видов обслуживания и ремонта, выпуском автомобилей на линию, приемом их с линии техническим состоянием ремонтного фонда возложен на ОТК.

.4 Организация эксплуатации, ремонта и технического обслуживания автотранспортной техники

Отдел эксплуатации грузового автохозяйства проводит свою работу по следующим направлениям: подготовка перевозок, оперативное планирование и руководство перевозками, учет и расчет по выполненным перевозкам. Отдел эксплуатации получает планы перевозок грузов по конкретным предприятиям и организациям, планы на централизованные и специальные перевозки; проводит подготовительные мероприятия по установлению договорных отношений с клиентурой; согласовывает с клиентурой планы перевозок по периодам (квартал, месяц и т.п.); принимает заказы на перевозки по заключенным договорам, обследует объекты клиентуры, выясняя состояние дорог и подъездов, погрузочно-разгрузочных средств и площадок, проверяет готовность грузов к перевозкам, производит определение расстояние перевозок и составляет предложения о мероприятиях, которые должен провести клиент на объекте до начала работы автомобилей, производит предварительный расчет стоимости перевозок по принятым заказам для взыскания с клиента оплаты за предстоящие перевозки.

Диспетчерская группа осуществляет оперативное планирование перевозок на предстоящую смену по данному АТП в целом и по каждому автомобилю в отдельности, выпускает автомобили на линию, обеспечивая выдачу путевых листов, руководит работой автомобилей на линии, принимает на линии, принимает меры для поддержания нормального движения автомобилей, принимает путевые листы от водителей и контролирует выполнение сменного задания каждым автомобилем.

Предусматриваются следующие четыре вида ТО подвижного состава автомобильного транспорта: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО.

ЕО предназначено для осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержания надлежащего внешнего вида, заправки автомобиля топливом, маслом, охлаждающей жидкостью.

ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов.

В перечень работ ТО-2 входят углубленная проверка состояния всех агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобилей и устранение выявленных неисправностей. В перечень работ ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1.

Перед ТО-1 и ТО-2 автомобили проходят диагностирование и выявленные неисправности устраняют текущим ремонтом, выполняемым в зависимости от его объема и характера или до ТО, или совместно с ТО.

То-1 проводят в межсменное время, а ТО-2 чаще в сменное время, для чего предусматривается время простоя автомобилей.

ТО-1 и ТО-2 выполняются через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ подвижного состава, его агрегатов и узлов подразделяют на капитальный (КР) и текущий (ТР).

КР подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и ресурса на уровень, близкий к новому (не менее 80%) изделию. При КР проводится полная разборка, деффектовка, восстановление или замена деталей, узлов и агрегатов, сборка, регулировка и испытание.

ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеги не меньше, чем до очередного ТО-2. При ТР восстанавливают технически исправное состояние подвижного состава ремонтом или заменой отдельных составных его частей и деталей без его полной разборки.

.5 Система планирования проведения ТО и ТР

При планировании организации технических обслуживаний и ремонтов, разрабатывают годовой и месячный планы, форма которых предусмотрена стандартом. Цель этих документов заключается в том, чтобы установить число ТО и ТР, необходимо определить сроки их выполнения, установить потребность в рабочей силе, числе передвижных мастерских и в эксплуатационных материалах.

Годовой план является основание для расчета материальных и трудовых ресурсов при разработке производственных планов.

Для расчетов, связанных с планированием ТО и ТР, необходимы следующие данные:

· число машин по типам и маркам;

· число машин, подлежащих списанию;

· число новых машин;

· фактическое число машино-часов, отработанное машинами с начала года, с начала эксплуатации и после капитального ремонта;

· планируемое на год число часов работы машин;

· периодичность соответствующего вида технического обслуживания и ремонта, нормы трудоемкости их проведения.

.6 Состав рабочих бригад и их оснащение

Рабочие предприятия делятся на две бригады. В состав первой бригады входят водители, которые подчиняются начальнику колонны. В состав второй бригады входит ремонтный и обслуживающий персонал.

Ремонтный и обслуживающий персонал включает в себя слесарей-ремонтников, автоэлектрика, сварщика и токаря. Пункт технического обслуживания оборудован токарным, фрезерным, сверлильными и шлифовальным станками, сварочным постом для электро и газосварки, механизированным маслораздаточными агрегатами, стендами для ремонта и регулировки топливной аппаратуры, компрессором, ручным и электроинструментом.

На время проведения технического обслуживания или ремонта машин, водитель, закрепленный за машиной, переходит в состав второй бригады и принимает участие в обслуживании.

1.7 Недостатки в организации и технологии проведения работ ТО

1. Рассредоточенность постов обслуживания.

. Производственная площадь нее соответствует выполняемым работам.

. Нерациональный режим и организация работы и отдыха: число дней работы в году, число смен, продолжительность смены, начало и конец работы каждой смены, время обеденного перерыва и его продолжительность;

. Большое число рабочих, их квалификация. Неверное распределение по рабочим местам и сменам работы;

. Наличие оборудования, производственного инвентаря, инструмента, приспособлений, старого образца и не соответствие выполняемым работам;

. Не соблюдение техники безопасности, противопожарной защиты, производственной санитарии и гигиены;

. Отсутствеие технологической документации и соответствие ее требованиям;

8. Неверный метод организации производства работ.

2. Расчетно-технологический раздел

.1 Расчет годовой производственной программы

а) Рассчитываем периодичность по пробегу доЕО:

L_ео= L_сс (1)

где: L_ео - расчетный пробег до ЕО, км;_сс - среднесуточный пробег, км.

L_ео= 280 км

б) Рассчитываем периодичность по пробегу до ТО-1:

L_то1= L_то1^H* К₁*К₃ , км (2)

где: L_то1 - расчетная периодичность обслуживания ТО-1, км;

L_то1^H - нормативная периодичность обслуживания ТО-1; [1, таблица 2.1.];

L_то1^H=3000, км

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации [1, таблица 2.8.];

К₁=0,8 (КУЭ-III.)

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, таблица 2.10.];

К₃=0,9 (умеренно-холодный.)

L_то1= 3000* 0,8* 0,9 = 2160, км

в) Рассчитываем периодичность по пробегу до ТО-2:

L_то2= L_то2^H* К₁*К₃ (3)

где: L_то2 - расчетная периодичность обслуживания ТО-2, км;

L_то2^H - нормативная периодичность обслуживания ТО-2; [1, таблица 2.1.];

L_то2^H=12000, км

К₁=0,8 (КУЭ-III.)

К₃=0,9 (умеренно-холодный.)

L_то2= 12000* 0,8* 0,9 = 8640, км

г) Рассчитываемпереодичность по пробегу до КР:

L_кр= L_кр^Н* К₁*К₃*К₂ (4)

где: L_кр - расчетная периодичность обслуживания КР, км;

L_кр^Н - нормативная периодичность обслуживания КР, км; [1, таблица 2.1.];

L_кр^Н=175000 км (ГАЗ - 53)

L_кр^Н=280000 км (ЗИЛ-131)

К₁=0,8 (КУЭ-III.)

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

К₂=1

К₃=0,9 (умеренно-холодный.)

L_кр= 175000* 0,8*0,9* 1= 126000, км (ГАЗ - 53)

L_кр= 280000* 0,8*0,9* 1= 201600, км (ЗИЛ-131)

д) Определяем периодичность постановки автомобилей в ТО-1.

n₁= L_то1/ L_сс (5)

где: n₁ - периодичность постановки в ТО-1.

n₁= 2160/280=8 дн

е) Определяем периодичность постановки автомобилей в ТО-2.

n₂= L_то2/ L_то1 (6)

где: n₂ - периодичность постановки автомобилей в ТО-2;

n₁= 8640/2160=4 дн

Используя полученные значения, составляем таблицу.

Корректирование пробегов до обслуживания АТ

Марка	Величина К₁	Величина К₂	Величина К₃	Обозначение пробега	Нормативная периодичность, км	Принято к расчёту, км	Периодичность постановки, дней
ГАЗ - 53	-	-	-	L_еоL_то1L_то2L_кр	280 3000 12000 175000	280 2160 8640 126000	Ежедневно 8 4 -
	0,8	1	0,9
ЗИЛ - 131	-	-	-	L_еоL_то1L_то2L_кр	280 3000 12000 280000	280 2160 8640 201600	Ежедневно 8 4 -
	0,8	1	0,9

Производим корректирование трудоёмкости технического обслуживания

Для корректирования выбираем нормативную трудоёмкость технического обслуживания для ГАЗ - 53:

t_ео^H = 0,57, чел. час

t_то1^H = 2,6, чел. час

t_то2^H = 10,3, чел. час

Для корректирования выбираем нормативную трудоёмкость технического обслуживания для ЗИЛ - 131:

t_ео^H = 0,6, чел. час

t_то1^H = 3,1, чел. час

t_то2^H = 12, чел. час

t_ео= t_ео^H*K₂*K₅, чел. час (7)

t_то1 = t_то1^H*K₂*K₅, чел. час (8)

t_то2 = t_то2^H*K₂*K₅, чел. час (9)

где: K₂-коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в зависимости от модификации подвижного состава [1, таблица 2.9.];

K₂= 1

K₅ - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп [1, таблица 2.12.];

K₅= 1,15

Трудоёмкость технического обслуживания для ГАЗ - 53:

t_ео = 0,57*1*1,15= 0,66, чел. час

t_то1 = 2,6*1*1,15=2,99, чел. час

t_то2 = 10,3*1*1,15=11,85, чел. час

Трудоёмкость технического обслуживания для ЗИЛ-131:

t_ео = 0,6*1*1,15= 0,69, чел. час

t_то1 = 3,1*1*1,15=3,57, чел. час

t_то2 = 12*1*1,15=13,8, чел. час

Расчет приведения

Для выполнения расчетов приведения сначала необходимо определить коэффициент приведения:

К_пр=(t_пр*L₁)/(t₁*L_пр) (10)

где: К_пр - коэффициент приведения;_пр - трудоемкость ТО-1 приводимой марки автомобиля, чел. час;

L_пр - пробег до ТО-1 приводимого автомобиля, км;

t₁ - трудоемкость ТО-1, основной марки автомобиля, чел. час;

L₁ - пробег до ТО-1, основной марки автомобиля, км;

К_пр=(2,99*2160)/(3,57*2160)=0,84

После определения К_пр составляем таблицу.

Приведения к основной марке автомобиля

Марка основного автомобиля	Марка приводимого автомобиля	Трудоёмкость ТО₁ основного автомобиля	Трудоёмкость ТО₁ приводимого автомобиля	Периодичность ТО₁ основного автомобиля	Периодичность ТО₁ приводимого автомобиля	К_пр	А_с	А_пр
ЗИЛ - 131		3,57		2160		1	44	44
	ГАЗ - 53		2,99		2160	0,84	40	34
Итого							84	78

К_пр=1 для основной марки автомобиля;

К_пр=0,84 для приводимой марки автомобиля;

А_п - списочное помарочное количество автомобилей;

А_пр - приведенное количество автомобилей, рассчитывается по формуле:

А_пр= А_с* К_пр, ед. (11)

А_пр= 40* 0,84= 34, ед.

А_пр=44 *1=44, ед.

В дальнейшем считаем, что А_с=А_пр= 78 ед. и все расчеты производим исходя из того, что в нашем АТП - 78 единиц автомобилей марки ЗИЛ - 131

Трудоёмкость единиц технического обслуживания

Вид воздействия	Нормативная трудоёмкость	Расчётная трудоёмкость
ЕО	0,6	0,69
ТО₁	3,1	3,57
ТО₂	12	13,8

Определение коэффициента использования подвижного состава и годового пробега

Коэффициент использования автомобилей определяется в зависимости от: режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности ПС, дней простоя автомобилей по различным эксплуатационным причинам, определяется по формуле:

б_и=(б_т*К_и*Д_рг)/Д_кг (12)

где: б_и - коэффициент использования автомобилей;

б_т - коэффициент технической готовности автомобилей;

К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам;

К_и=0,93-0,97

Принимаю К_и=0,97

Д_рг - дни работы в году АТП;

Д_кг - календарные дни в году.

Коэффициент технической готовности автомобилей определяется по формуле:

б_т=1/(1*L_сс(d_тотр/1000+d_кр/L_кр)) (13)

d_тотр - расчётное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

d_тотр= d_тотр^н*К₄ (14)

где: d_тотр^н - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

d_тотр^н=0,5

К₄ - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К₄=1

d_тотр= 0,5*1=0,5, дней

d_{кр -}расчётное значение продолжительности простоя подвижного состава в КР. Простой в КР равен нормативному времени на восстановление работоспособности подвижного состава.

d_кр^н - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в КР; d_кр^н=15

d_кр= 15, дней

Расчётный коэффициент технической готовности автомобилей:

б_т=1/(1*280 (0,5/1000+15/201600))=0,86

Расчётный коэффициент использования автомобилей:

б_и=(0,86*0,97*253)/365=0,58

Определение годового пробега по парку

L_пг= б_и* L_сс* А_пр* D_рг (16)

где: L_пг - годовой пробег по парку;

А_п - списочное количество машин. А _п=А _пр

L_пг= 0,58* 280* 78* 253= 3200388, км

Определение числа обслуживаний и КР по АТП за год

Число капитальных ремонтов и технических обслуживаний по парку за год:

а) число КР за год:

N_кр.г.=L_пг/L_кр, ед. (17)

N_кр.г.=3200388/201600=15,88, ед.

в) число ТО-2 за год:

N_2г=(L_пг/L₂) - N_кр.г., ед (18)

N_2г=3200388/8640-16=354,41, ед.

г) число ТО-1 за год:

N_1г=(L_пг/L₁) - (N_кр.г.+N_2г), ед. (19)

N_1г=3200388/1200 - (16+354)=2296,99, ед.

б) число ЕО за год:

N_ео.г=L_пг/L_cc, ед. (20)

N_ео.г=3200388/280=11429,96, ед.

Расчет суточной программы по техническому обслуживанию.

Суточная программа по техническому обслуживанию данного вида ЕО, ТО-1, ТО-2, определяется по общей формуле:

N_ic=N_i_г/Д_рг, ед. (21)

где: Д_рг - дни работы в году АТП, дн.

а) Определяем суточную программу по ЕО:

N_ео.с=N_ео.г/Д_рг, ед. (22)

N_ео.с=11430/253=45,18, ед.

б) Определяем суточную программу по ТО-1:

N₁_c=N_1г/Д_рг, ед. (23)

N₁_c=2297/253=9,08, ед.

в) Определяем суточную программу по ТО-2:

N₂_c=N_2г/Д_рг, ед. (24)

N₂_c=354/253=1,4

Полученные данные вносим в таблицу:

Годовая и суточная программы по ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР

Вид воздействия	Кол-во обслуживаний за год	Суточная программа
ЕО	11430	45
ТО-1	2297	9
ТО-2	354	1
КР	16	-

Определение годовой трцдоёмкости за год.

Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава определяется по общей формуле:

Т_i=N_i_г*t_i, чел. час (25)

где: N_iг - годовое число обслуживаний данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) обслуживания; t_i - расчетная трудоемкость единицы данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) обслуживания, чел. час

а) Определяем годовую трудоемкость ЕО:

Т_ео=N_ео.г*t_ео, чел. час (26)

Т_ео=11430*0,69=7886,7, чел. час

б) Определяем годовую трудоемкость ТО-1:

Т_то1=N_1г*t₁, чел. час (27)

Т_то1=2297*3,57=8200,29, чел. час

в) Определяем годовую трудоемкость ТО-2:

Т_то2=N_2г*t₂, чел. час (28)

Т_то2=354*13,8=4885,2, чел. час

Определяем суммарную трудоемкость по АТП за год:

Т_р=Т_ео+Т₁+Т₂, чел. час (29)

Т_р=7887+8200+4885=20972,19, чел. Час

Определение объёма вспомогательных работ Для определения объема вспомогательных работ, связанных с определением трудоемкости работ для зон ТО-1 и ТО-2, необходимо принять коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ от основных работ. Этот коэффициент находится в пределах 15-20%.

Принимаем К_всп=0,15

Для определения объема вспомогательных работ выводим общую формулу:

Т_всп=Т_i*К_всп, чел. час (30)

где: К_всп - коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ;

а) Определяем объем вспомогательных работ при ТО-1:

Т_1всп=Т₁*К_всп, чел. час (31)

Т_1всп=8200*0,15=1230,05, чел. час

б) Определяем объем вспомогательных работ при ТО-2:

Т_2всп=Т₂*К_всп, чел. час (32)

Т_2всп=4885*0,15=732,78, чел. час

в) Определяем суммарную трудоемкость объема вспомогательных работ:

Т_всп=Т_1всп+Т_2всп, чел. час (33)

Т_всп=1230+733=1962

Полученные данные вносим в таблицу:

Объем основных и вспомогательных работ по ТО за год

Вид воздействия	Объем основных работ (чел. час)	Объем вспомогательных работ (чел. час)	Сумма работ по парку
			Основные (чел. час)	Вспомогательные (чел. час)
ЕО	7887	-	20972	1962
ТО-1	8200	1230
ТО-2	4885	733

Определение трудоёмкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполненных работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО делится на:

· общее диагностирование Д-1;

· поэлементное диагностирование Д-2.

Общее диагностирование Д-1 производится с периодичностью ТО и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем автомобиля.

При работе автомобилей в сложных условиях, периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в межсменное время.

Основным назначением поэтапного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Д-2 проводится за 1-2 дня планового ТО-2.

По рекомендации Гипроавтотранса, работы по диагностированию ПС следует проводить на постах:

· Д-1 всех автомобилей перед ТО-1 и посты ТО-1;

· Д-2 всех автомобилей перед ТО-2 и посты ТО-2.

Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоемкость общего диагностирования (Т_д-1) и поэлементного диагностирования (Т_д-2) определяется из следующих выражений:

Т_д-1=Т₁*К₁, чел. час (34)

Т_д-2=Т₂*К₂, чел. час (35)

где: К₁ и К₂ - коэффициенты, учитывающие долю диагностических работ при ТО-1 (10%) и ТО-2 (10%).

Принимаю К₁=0,1 и К₂=0,1

Т_д-1=8200*0,1=820, чел. час

Т_д-2=4885*0,1=488,5, чел. час

Определение годовой трудоёмкости при тупиковом методе обслуживания

Т_i=N_i_г*t_i, чел. час (36)

где: N_iг - годовое число обслуживаний данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) обслуживания;_i - расчетная трудоемкость единицы данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2) обслуживания, чел. час

а) Определяем годовую трудоемкость ЕО:

Т_ео=N_ео.г*t_ео, чел. час (37)

Т_ео=11430*0,69=7886,7, чел. час

б) Определяем годовую трудоемкость ТО-1:

Т₁=N_1г*t₁, чел. час (38)

Т₁=2297*3,57=8200,29, чел. час

в) Определяем годовую трудоемкость ТО-2:

Т₂=N_2г*t₂, чел. час (39)

Т₂=354*13,8=4885,2, чел. час

Определение годовой трудоемкости работ ТО при тупиковом методе обслуживания и применение на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на тупиковых постах и применения на АТП средств диагностирования определяется по формуле:

T_i_туп=T_i+T_{соп.рем}_i-T_д-_i_,чел. час. (40)

где: T_{соп.рем}_i - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта данного вида обслуживания.

T_{соп.рем}_i =С_тр*T_i, чел. час. (41)

где: С_тр - доля сопутствующего ремонта данного вида обслуживания определяется процентное соотношение от 15% до 20%

Принимаю С_тр=0,15.

T_{соп.рем1} =С_тр*T₁, чел. час. (42)

T_{соп.рем1}=8200*0,15=1230,04

T_{соп.рем2} =С_тр*T₂, чел. час. (43)

T_{соп.рем2}=4885*0,15=732,78

а) определяем годовую трудоемкость ТО-1 при тупиковом методе обслуживания и применения на АТП средств диагностирования:

T_1туп=T₁+T_{соп.рем1}-T_д-1,чел. час. (44)

T_1туп=8200+1230-820=8610,3

б) определяем годовую трудоемкость ТО-2 при тупиковом методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования:

T_2туп=T₂+T_{соп.рем2}-T_д-2,чел. час. (45)

T_2туп=4885+733-489=5129

Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания

T_i= (N_i_г* t_i(100-∆W))/100 (46)

где: Niг - годовое число обслуживаний;

ti - расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида;

∆W=20%

а) определяем годовую трудоемкость работ ЕО при поточном методе обслуживания

Т_ео=(N_еог * t_ео(100-∆W))/100 (47)

Т_ео=(11430* 0,69 (100-20))/100=6309,36, чел. час

б) определяем годовую трудоемкость работ ТО-1 при поточном методе обслуживания

Т_то1=(N_то1г * t_то1(100-∆W))/100 (48)

Т_то1=(2297 *3,57 (100-20))/100=6560,23, чел. час

в) определяем годовую трудоемкость работ ТО-2 при поточном методе обслуживания

Т_то2=(N_то2г * t_то2(100-∆W))/100 (49)

Т_то2=(354 *13,8 (100-20))/100=3908,16, чел. час

Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применение на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражения:

T_i_пот=T_i+T_сопрем_i_.-T_д_i, чел. час. (50)

где: T_{соп.рем}_i - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта данного вида обслуживания.

T_{соп.рем}_i =С_тр*T_i, чел. час. (51)

Принимаю С_тр=0,15.

T_{соп.рем1} =С_тр*T₁, чел. час. (52)

T_{соп.рем1}=6560*0,15=984, чел. час.

T_{соп.рем2} =С_тр*T₂, чел. час. (53)

T_{соп.рем2}=3908*0,15=586,2, чел. час.

а) определяем годовую трудоемкость ТО-1 при поточном методе обслуживания и применения на АТП средств диагностирования:

T_1пот=T_то1+T_{соп.рем1}-T_д-1,чел. час. (54)

T_1пот=6560+984-820=6724_,чел. час.

б) определяем годовую трудоемкость ТО-2 при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования:

T_2пот=T_то2+T_{соп.рем2}-T_д-2,чел. час. (55)

T_1пот=3908+586-489=4005_,чел. час.

.2 Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и выбор методов обслуживания

Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2

Число таких постов для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2 определяем из выражений:

П_i=P_ш_i/(P_ср*С_i) (56)

где: П_i - число постов зон (ЕО, ТО-1, ТО-2);

P_ш_i - технологически необходимое число рабочих для зон ЕО, ТО-1, ТО-2;

P_ср - принятое среднее число рабочих на одном посту соответствующей зоны, (из таблицы:);

С_i - количество смен данной зоны.

Среднее число рабочих на посту

Тип автомобиля	Вид обслуживания
	ЕО	ТО-1	ТО-2
Грузовой автомобиль	2-3	2-4	3-5

Для зоны ЕО принимаюС_ео=1

Для зоны ТО-1 принимаю С₁=1

Для зоны ТО-2 принимаю С₂=1

Производим расчет числа постов:

П_ео=P_шео/(P_ср*С_ео) (57)

П_ео=4/(2*1)=2, пост

П_то1=P_што1/(P_ср*С_то1) (58)

П_то1=5/(3*1)=1,6, пост

П_то2=P_што2/(P_ср*С_то2) (59)

П_то2=3/(3*1)=1, пост

Из полученных расчетов определяем количество постов для зон ЕО, ТО-1, ТО-2.

Для зоны ЕО принимаю2 поста

Для зоны ТО-1 принимаю2 поста

Для зоны ТО-2 принимаю1 пост

Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО

Ввиду того, что АТП имеет подвижной состав двух моделей, то наибольший технико-экономический эффект достигается применением поточного метода обслуживания.

Это зависит от:

суточной программы каждого вида воздействия;

трудоемкости работ;

количества постов;

количества линий;

Из расчетов мы определили, что суточная программа для:

зоны ЕО - 45 автомобилей;

зоны ТО-1 - 9 автомобилей;

зоны ТО-2 -1 автомобиль.

Для максимальной загруженности оборудования линий ТО для всех видов, выбираем поток или тупик, то есть работа ведется:

на ЕО - в одну смену, по 8 часов;

на ТО-1 - в одну смену, по 8 часов;

на ТО-2 - в одну смену, по 8 часов;

Перемещение автомобиля с поста на пост осуществляется своим ходом. Посты на линиях ЕО, ТО-1, ТО-2 располагаются:

ЕО распологаются поточно

ТО-1, ТО-2 располагаются тупиком.

.3 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ЕО, ТО-1, ТО-2

Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ТО

а) Расчет в зоне ЕО.

Трудоемкость ЕО по видам работ распределяется в следующем порядке:

Таблица: «Распределение трудоемкости технического обслуживания по видам работ»

Уборочные -70%

Моечные -30%

Уборочно-моечные работы выполняются поточным методом

Годовая трудоемкость ЕО равна 6309 чел. час.

Исходя из этого определяем годовую трудоемкость конкретно для данного вида работы и количество рабочих для данного вида работ:

Т_р=Т_ео*д, чел. час (60)

где: Т_ео - годовая трудоемкость для зоны ЕО (чел. час.);

д - распределенная трудоемкость по видам работ.

P=Т_р/Ф_рв (61)

где: Ф_рв-годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего.

Фрв=1820 час.

Исходя из этого, производим расчет трудоемкости и численности рабочих.

Уборочные, д_у= 0,7

Т_ру=Т_ео*д_у, чел. час (62)

Т_ру=6309*0,7=4416,3, чел. час

P_у=Т_ру/Ф_рв (63)

P_у=4416/1820=2,43, чел.

Моечные, д_м= 0,3

Т_рм=Т_ео*д_м, чел. час (64)

Т_рм=6309*0,3=1892,7, чел. час

P_м=Т_рм/Ф_рв (65)

P_м=1893/1820=1,04, чел.

б) Расчет в зоне ТО-1

Годовая трудоемкость зоны ТО-1 составляет 8610 чел. час

Работы ТО-1 включают в себя:

диагностические;

крепежные;

регулировочные;

смазочно-заправочные;

электротехнические;

по обслуживанию системы питания;

шинные.

Исходя из этого, определяем годовую трудоемкость и количество рабочих для данного вида работ:

Диагностические, д_д= 0,1

Т_рд=Т_то1*д_д, чел. час (66)

Т_рд=8610*0,1=861, чел. час

P_д=Т_рд/Ф_рв (67)

P_д=861/1820=0,47, чел.

Крепежные, д_к= 0,28

Т_рк=Т_то1*д_к, чел. час (68)

Т_рк=8610*0,28=2410,8, чел. час

P_д=Т_рк/Ф_рв (69)

P_к=2410/1820=1,32, чел.

Регулировочные, д_р= 0,12

Т_рр=Т_то1*д_р, чел. час (70)

Т_рр=8610*0,12=1033,2, чел. час

P_д=Т_рд/Ф_рв (71)

P_д=1033,2/1820=0,57, чел.

Смазочно-заправочные, д_сз= 0,22

Т_рсз=Т_то1*д_сз, чел. час (72)

Т_рсз=8610*0,22=1894,2, чел. час

P_сз=Т_рсз/Ф_рв (73)

P_сз=1894/1820=1,04, чел.

Электротехнические, д_э= 0,13

Т_рэ=Т_то1*д_э, чел. час (74)

Т_рэ=8610*0,13=1119,3, чел. час

P_э=Т_рэ/Ф_рв (75)

P_э=1119/1820=0,62, чел.

По обслуживанию системы питания, д_п= 0,06

Т_рп=Т_то1*д_п, чел. час (76)

Т_рп=8610*0,06=516,6, чел. час

P_п=Т_рп/Ф_рв (77)

P_п=517/1820=0,28, чел.

Шинные, д_ш= 0,09

Т_рш=Т_то1*д_п, чел. час (78)

Т_рш=8610*0,09=774,9, чел. час

P_ш=Т_рш/Ф_рв (79)

P_ш=775/1820=0,43, чел.

в) Расчет работ в зоне ТО-2

Годовая трудоемкость ТО-2 равна 5129 чел. час.

Работы ТО-2 включают:

диагностические;

крепежные;

регулировочные;

смазочно-заправочные;

электротехнические;

по обслуживанию системы питания;

шинные;

кузовные.

Исходя из этого определяем годовую трудоемкость и количество рабочих для данного вида работ.

Диагностические, д_д= 0,1

Т_рд=Т_то1*д_д, чел. час (80)

Т_рд=5130*0,1=513, чел. час

P_д=Т_рд/Ф_рв (81)

P_д=513/1820=0,28, чел.

Крепежные, д_к= 0,37

Т_рк=Т_то1*д_к, чел. час (82)

Т_рк=5130*0,37=1897,73, чел. час

P_д=Т_рк/Ф_рв (83)

P_к=1898/1820=1,04, чел.

Регулировочные, д_р= 0,14

Т_рр=Т_то1*д_р, чел. час (84)

Т_рр=5130*0,14=718,19, чел. час

P_д=Т_рд/Ф_рв (85)

P_д=718/1820=0,39, чел.

Смазочно-заправочные, д_сз= 0,14

Т_рсз=Т_то1*д_сз, чел. час (86)

Т_рсз=5130*0,14=718,19, чел. час

P_сз=Т_рсз/Ф_рв (87)

P_сз=718/1820=0,39, чел.

Электротехнические, д_э= 0,12

Т_рэ=Т_то1*д_э, чел. час (88)

Т_рэ=5130*0,12=615,59, чел. час

P_э=Т_рэ/Ф_рв (89)

P_э=616/1820=0,34, чел.

По обслуживанию системы питания, д_п= 0,1

Т_рп=Т_то1*д_п, чел. час (90)

Т_рп=5130*0,1=513, чел. час

P_п=Т_рп/Ф_рв (91)

P_п=513/1820=0,28, чел.

Шинные, д_ш= 0,03

Т_рш=Т_то1*д_п, чел. час (92)

Т_рш=5130*0,03=153,87, чел. час

P_ш=Т_рш/Ф_рв (93)

После определения количества рабочих для определенных видов работ, производим их распределение в таблице:

Распределение рабочих по постам ТО

Вид работы по ТО	Фрв	Трудоемкость		Число рабочих
		%	Чел.час	Расчетное	Принятое
ЕО Уборочные	1820	70	4416	2,43	2
Моечные	1820	30	1893	1,04	2
Всего		100	6309	3,47	4
ТО-1 Диагностические	1820	10	861	0,47	1
Регулировочные	1820	12	1033	0,57
Электротехнические	1820	13	1119	0,62	1
По обслуживанию системы питания	1820	6	517	0,28
Крепежные	1820	28	2410	1,32	1
Смазочные, заправочные	1820	22	1894	1,04	1
Шинные	1820	9	775	0,43	1
Всего		100	8610	4,73	5
ТО-2 Диагностические	1820	10	530	0,28	1
Регулировочные	1820	14	718	0,39
Электротехнические	1820	12	616	0,34	1
По обслуживанию системы питания	1820	10	513	0,28
Крепежные	1820	37	1898	1,04	1
Смазочные, заправочные	1820	14	718	0,39
Шинные	1820	3	154	0,08
Всего		100	5130	2,8	3

Распределение рабочих по постам и специальностям

Производя укрупненную разбивку рабочих и трудоемкости работ по постам соответствующей зоны технического обслуживания, необходимо распределить рабочих по:

специальности;

квалификации;

рабочим местам для каждого из постов зоны ЕО, ТО-1, ТО-2.

Распределение рабочих по постам и специальностям

Номер поста	Количество рабочих	Специальность	Разряд	Выполняемая работа, обслуживаемые узлы
ЕО
1	2	Заправщик	II	Смазочно-заправочные работы
		Уборщик	I	Уборочные работы
2	2	Мойщик	II	Моечные работы
		Мойщик	II	Моечные работы
ТО1
1	2	Диагност	VI	Диагностические работы Регулировочные работы
		Автослесарь.	V	Электротехнические работы Работы по обслуживанию системы питания
2	3	Автослесарь	V	Крепежные работы
		Автослесарь	III	Смазочно-заправочные работы
		Автослесарь	III	Шинные работы
ТО2
1	3	Диагност	VI	Диагностические работы Регулировочные работы
		Автослесарь	V	Электротехнические работы Работыпообслуживанию системы питания
		Автослесарь	V	Крепежные работы Смазочно-заправочные работы Шинные работы

2.4 Подбор технологического оборудования для зон ЕО ТО-1 и ТО-2

Технологическое оборудование для постов ЕО, ТО-1 и ТО-2

№	Оборудование, приборы, приспособ.	Тип, модель	Краткая характеристика	Принятое количество	Размеры
Зона ЕО
Уборочные работы
1	Контейнер для мусора	Собств. изготов.	Вместимость 35 кг	1	500х500
2	Грузоподъемная тележка	Собств. изготов.	Грузоподъемность 100 кг	1	650х500
3	Ларь для чистой ветоши	Собств. изготов.	-	1	500х500
4	Тумба для уборочного инвентаря	Собств. изготов.	-	1	450х400
5	Промышленный пылесос	DMX-80	Передвижной, для влажной уборки салона N_Э=2,2 кВт	1	d 1400
6	Маслораздаточный бак	133-М	Передвижной, емкостью 45 кг	1	d 650
Моечные работы
7	Моечная установка	М-125	расход воды 720 л./час. N_Э=2,2 кВт	2	1220 х 550
Зона ТО-1, ТО-2
Диагностические работы
8	Диагностический стенд	ДП-125	Стационарный, для проверки тяговых, мощностных, тормозных характеристик автомобиля	1	1400х3500
9	Инструментальный стол	Собств. изготов.	Для расположения приборов	2	1200х660
10	Инструментальный шкаф	Собств. изготов.	-	2	600х500
11	Комплект инструмента с регулировочными приспособлениями	ПИМ-1516	-	2	-
12	Инструментальная тележка	Собств. изготов.	передвижная	2	650х450
13	Приспособление для контроля тепловых зазоров в клапанах	КИ-9918	-	2	-
14	Комплект инструмента регулировщика	2445М	-	2	-
15	Комплект инструмента Диагноста	К-455М	-	2	-
16	Люфтомер	К-402	Переносной, универсальный	2	-
17	Газоанализатор	К-461М	Передвижной, потребляемое напряжение 220 В, N_Э=0,3 кВт	2	600х500
Крепежные работы
18	Инструментальный стол	Собств. изготов.	Для расположения приборов	2	1200х660
19	Инструментальный шкаф	Собств. изготов.	Для хранения инструмента	2	600х500
20	Комплект инструментов	2446	-	2	-
21	Приспособление для извлечения срезанных шпилек	ПИМ-490М	-	2	-
22	Тележка инструментальная	Собств. изготов.	Передвижная	2	650х450
23	Верстак	Собств. изготов.	-	2	1300х500
24	Точило настольное	3Е631	Стационарное, N_Э=1,1 кВт	2	600х450
25	Установка для сверления	Р-175	Универсальная, N_Э=1,3 кВт	2	600х450
26	Подвсная кранбалка	2Т	Грузоподъёмность 2000 кг. N_Э=2х0,37кВт	1	3000х1992
Электротехнические работы
27	Инструменталь-ный стол	Собств. изготов.	-	1200х660
28	Инструментальный шкаф	Собств. изготов.	-	2	600х500
29	Комплект инструментов электромеханика	И-144	-	2	-
Обслуживание системы питания
30	Инструментальный шкаф	Собств.изготов.	-	2	600х500
31	Компрессометр	КВ-1126	Для определения состояния цилиндро-поршневой группы	2	600х500
32	Прибор для проверки бензонасосов	527Б	-	2	-
33	Прибор для развальцовки топливопроводов	ПТ25601	-	2	-
34	Комплект обарудования для регулировки корбюраторов	2445М	-	2	-
35	Газоанализатор	К-461М	Передвижной, потребляемое напряжение 220 В, N_Э=0,3 кВт	2	600х500
Смазочные работы
36	Контейнер для ветоши	Собств. изготов.	-	2	500х500
37	Инструментальный шкаф	Собств.изготов.	Для хранения инструментов	2	600х500
38	Установка для сбора отработавших масел	С-508	Передвижная, емкость 50 кг	2	d 700
39	Маслораздаточный бак	133-М	Передвижной, емкостью 45 кг	2	d 650
40	Нагнетатель смазки	М-390	N_Э=2,3 кВт, емкость бункера 50 кг,	2	500х510
41	Шкаф для насадок и приспособлений	Собств. изготов	-	2	600х500
42	Контейнер для мусора	Собств. изготов.	-	2	500х500
43	Набор инструмента	2446	-	2	-
Шиноремонтные работы
44	Компрессорная установка	1101-В5	Стационарная с электроприводом от переменного тока напряжением 220ВN_Э=3,2 кВт	2	800х510
45	Гидравлический домкрат	П-310	Передвижной, универсальный, грузоподъемность 3500 кг	2	710х380
46	Упорный козелок	Пром. изготов.	универсальный	8	d 310
47	Набор инструмента шиномонтажника	М-6207	-	2	-
48	Гайковерт, для гаек колес	И-303М	Передвижной, уни-версальный N_Э=2,3 кВт	2	510х480

2.5 Расчет производственных площадей

Определение площадей для поточных и тупиковых линий производим графоаналитическим методом.

При расчетах следует учитывать длину (L₃) и ширину (B₃) зоны.

На поточных линиях зон ТО-1, ТО-2 посты оборудованы осмотровыми канавами. При проектировании поточных и тупиковых линий размеры помещений зон по длине и ширине должны быть кратны стандартному размеру пролетов, равному 6 м, или 9 м.

а) Исходя из этого, определяем длину линии зоны ЕО:

L_лео=L_а*П+а (П+1), м (94)

где: L_лео - длина линии зоны ЕО;

L_а - габаритная длина автомобиля;

L_а=7,04 м

П - число постов зоны ЕО;

а - расстояние между автомобилями, находящимися на потоке;

а=1,5-2 м

Принимаю а= 1,5 м.

L_лео=7,04*2+1,5 (2+1)= 18,58, м принимаю L_лео=19 м

б) Определяем длину линии зоны ТО-1:

L_лео=L_а*П+а (П+1), м (95)

L_лто1=7,04*2+1,5 (2+1)= 18,58, м принимаю L_лео=19 м

в) Определяем длину линии зоны ТО-2:

L_лто2=L_а*П+а (П+1), м (96)

L_лео=7,04*1+1,5 (1+1)= 10,04, м принимаю L_лео=12 м

г) Длину производственного помещения зоны ТО определяем по наибольшей длине линии:

L₃=L_л +2*а (97)

где: L₃ - длина здания зоны ТО, м;

L₃ - должна быть кратна стандартному размеру пролетов, равному (6 м, 9 м).

L₃=19+1,5*2=22, м принимаю L₃=24 м

д) Определяем площадь производственного помещения зоны ТО

F₃=L₃*B₃, (м²) (98)

где: В₃ - ширина здания зоны ТО, м;

В₃=(В_ЕО+В₁+В₂+В_п.п.) (99)

где: В_ЕО - ширина зоны ЕО, м;

Принимаю В_ЕО=6 м.

В₁ - ширина зоны ТО-1, м;

Принимаю В₁=6 м.

В₂ - ширина зоны ТО-2;

Принимаю В₂=6 м.

В_п.п - ширина производственных помещений;

ПринимаюВ_п.п=6 м.

В₃=(6+6+6+6)=24, м

F₃=24*24=576, м²

.6 Краткая характеристика зоны ТР.

Зона текущего ремонта автомобилей в АТП на 78 автомобилей ЗИЛ 131. Подвижной состав АТП в городе Житикара., занимается перевозками горюче-смазочных материалов. Ремонт автомобилей осуществляется агрегатным методом. Технологический метод ремонта тупиковый.

Пост ТР имеет необходимое оборудование для проведения разборо-зборочных работ:

Осмотровую канаву

Подъемные механизмы для снятия и трансполртировки агрегатов.

Зона ТР имеет соответствующие участки по ремонту узлов и деталей автомобиля.

2.7 Назначение и устройство КШМ

В состав КШМ (кривошипно-шатунного механизма) двигателя входит две группы деталей: неподвижные и подвижные.

Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун, коленчатый вал, маховик.

Детали, составляющие кривошипно-шатунный механизм, можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные.

Подвижные детали: поршень, поршневые кольца, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал, маховик.

Шатунно-поршневые группы различных двигателей приведены на (рис. 12.)

Для подвода масла к стенкам цилиндра на нижней головке шатуна имеется отверстие.

Для повышения жесткости и надежности коленчатых валов применяют перекрытие шеек (см. рис. 14, размер А).

На рис. 14 показаны уплотнения концов коленчатого вала.

2.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации

Анализ наиболее вероятных поломок в зимний период

В связи с довольно низкими температурами в данный период интенсивному износу подвергаются детали двигателя и трансмиссии, так как при низких температурах, смазочные материалы несколько теряют свои смазывающие свойства и тем самым отрицательно влияют на техническое состояние узлов и агрегатов. Также в зимний период появляется необходимость прогрева двигателя, что само по себе является большой нагрузкой на детали двигателя. Из-за пониженных температур, если не уделить должного внимания (при сезонном обслуживании) системе охлаждения, может произойти размораживание рубашки охлаждения. Нельзя забывать и об аккумуляторных батареях, у которых возможно полное разрушение моноблока батареи в связи с замерзанием электролита. Есть необходимость упомянуть и использование химикатов на дорожных покрытиях, что отрицательно сказывается на состоянии кузовов и шин.

Анализ наиболее вероятных поломок в летний период

Поскольку в летний период, погоды бывают как очень жаркие так и дождливые, на мой взгляд, следует разделить возможные поломки по этим двум факторам.

) Жаркая и засушливая погода: закипание охлаждающей жидкости, частичная потеря смазочными материалами свойства создавать плёнку на трущихся деталях, что приводит к повышенному их износу и выходу из строя. Продлить жизнь данных деталей и предотвратить возможные поломки можно посредством замены масел на рекомендуемые заводом изготовителям для использования в данное время года. Надлежит следить за уровнем электролита, так как он испаряется и может выкипеть на нет, что приведёт к выходу аккумуляторной батареи из строя. Не совершенства дорожных покрытий (просёлочные и не асфальтированные дороги) ускоряют загрязнение воздушного фильтра, забивание пылью радиатора, а также при попадание пыли в систему смазки автомобиля грозят повышенным износом трущихся деталей, так как пыль станет абразивом и будет дополнительно истирать их поверхности.

) Дождливая погода: в связи с попаданием воды на тормозные диски возникает вероятность временного отказа, тормозной системы. При вполне вероятном появлении луж с учётом несовершенства, дорожных покрытий, возможно попадание автомобиля в яму залитую водой, что грозит заливанием электрической части автомобиля, как-то, прерыватели-распредилителя. Влажная погода также грозит появлениям коррозии металлов (кузова, рамы).

.9 Определение неисправностей по внешним признакам

Определение неисправностей по внешним признакам

Причина неисправности	Метод устранения
Стук поршней (приглушенный)
Недопустимо увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами.	Заменить поршни и если необходимо гильзы цилиндров.
Сильно износились торцы поршневых колец и соответствующих канавок на поршне.	Заменить поршневые кольца и при необходимости поршни.
Стук поршневых пальцев (двойной металлический резкий)
Недопустимо увеличенный зазор между пальцем и втулкой верхней головки шатуна.	Заменить палец и втулку верхней головки шатуна.
Двигатель не развивает полной мощности
Недостаточная компрессия вследствие износа поршней.	Заменить поршни.
Поломки и пригорания поршневых колец.	Заменить поршневые кольца.
Износ гильзы цилиндров.	Заменить гильзы.
Повреждения (прогара) прокладки головки блока.	Заменить прокладку головки блока.
Нарушилась регулировка тепловых зазоров в газораспределительном механизме.	Отрегулировать зазоры.
Неплотно прилегают клапаны к седлам.	Притереть клапаны.
Двигатель работает неравномерно
Неплотно прилегают клапаны к седлам.	Притереть клапаны.
Ослабли или сломались пружины газораспределительного механизма.	Заменить пружины.
Заедают клапаны в направляющих втулках.	Разобрать и промыть клапанный механизм; заменить при необходимости втулки или клапаны.
Стук коленчатого вала (глухого тона)
Недостаточное давление и подача масла.	Проверить работу масляного насоса.
Недопустимо увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников.	Прошлифовать шейки под ремонтный размер и заменить вкладыши.
Стук шатунных подшипников (более резкий, чем стук коренных подшипников)
Недостаточное давление масла.	Проверить работу системы смазки.
Недопустимо увеличенный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами.	Прошлифовать шатунные шейки под ремонтный размер и заменить вкладыши.

.10 Ремонт основных деталей

Блок цилиндров. У большинства двигателей изготавливается из серого чугуна со вставными мокрыми гильзами. Основными дефектами блока цилиндров являются: пробоины, сколы, трещины различного размера и расположения, износ цилиндров или деформации посадочных отверстий под гильзу, износ гнезд вкладышей коренных подшипников, гнезд клапанов, обломы шпилек, срыв резьбы в отверстиях. Дефекты блока цилиндров устанавливаются тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, замеченные при осмотре.

При наличии трещин, проходящих через зеркало цилиндров, клапанные гнезда и плоскость разъема, блок цилиндров бракуется. В доступных местах трещины заваривают. Предварительно концы трещин засверливают сверлом d 5 мм и разделывают по всей длине шлифовальным кругом под углом 90 градусов на глубину 4/5 толщины стенки. Рекомендуется перед сваркой блок цилиндров нагреть до температуры 600-650 градусов. Трещину заваривают газовой сваркой, применяя нейтральное пламя, флюс и чугунно-медный присадочный пруток d 5 мм. Шов должен быть ровным, сплошным и выступать над поверхностью основного металла не более 1,0-1,5 мм. После заварки блок цилиндров медленно охлаждают в термошкафу или томильной яме. Заварку трещин можно осуществлять и без подогрева блока. В этом случае трещину заваривают электросваркой, применяя постоянный ток обратной полярности.

Трещины рубашки охлаждения блока можно заделать постановкой штифтов. Порядок выполнения работ следующий. Вначале по концам трещины просверливают отверстия сверлом d 4 - 5 мм. Затем этим же сверлом сверлят отверстия по всей длине трещины на расстоянии 7 - 8 мм одно от другого. Нарезают резьбу и ввертывают медные прутки на глубину, равную толщине стенки блока. Прутки обрезают ножовкой, оставляя концы, выступающие на 1,5 -2,0 мм над поверхностью детали. Сверлят отверстия между установленными штифтами так, чтобы они перекрывали их на 1/4 диаметра. Нарезают резьбу, ввертывают медные прутки и обрезают их ножовкой, оставляя соответствующие концы. Далее, легкими ударами молотка концы штифтов расчеканивают, образуя плотный шов. Если требуется, то шов выравнивают напильником. Затем блок цилиндров подвергают прессовке.

Блок цилиндров, имеющий сколы, допустимые для ремонта, восстанавливают наплавкой ил приваркой заплат. Величину износа цилиндров или гильз определяют индикаторным нутромером. Измерения делают в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в трех поясах. Одно направление устанавливают параллельно оси коленчатого вала. Первый пояс располагается на расстоянии 5-10 мм от верхней плоскости блока, второй - в средней части цилиндра и третий на расстоянии 15-20 мм от нижней кромки цилиндра. В зависимости от величины износа устанавливают вид ремонта. Обычно осуществляют растачивание и последующую доводку или постановку гильз. Вставные гильзы также можно ремонтировать расточкой с последующей окончательной обработкой хонингованием. Растачивание является основным способом ремонта цилиндров и гильз. Цилиндры обрабатывают до ремонтных размеров на расточных станках стационарного или переносного типа. Гильзы крепят в специальном приспособлении, установленном на столе расточного станка. После растачивания гильза подвергается хонингованию. Вначале осуществляют предварительное, а затем окончательное хонингование. Применяют хонинговальную головку с механическим, гидравлическим или пневматическим разжимным устройством. Хонингование осуществляется при непрерывной и обильной подаче смазочно-охлаждающей жидкости в зону обработки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин или смесь керосина с веретенным маслом. Для предварительного хонингования рекомендуются бруски синтетических алмазов А10М х 50, а для окончательного хонингования - бруски БХ-100 х 11 х 9К38БС. Окончательная обработка цилиндров двигателя может быть осуществлена шариковыми раскатными головками, позволяющими получить поверхность требуемой точности и шероховатости. Процесс осуществляют после растачивания или одновременно за один проход обрабатывают отверстия цилиндра резцом и шариком головки. Независимо от способа окончательной обработки цилиндров их внутренний диаметр должен иметь один и тот же ремонтный размер. Цилиндры можно восстанавливать запрессовкой гильз, если их износ превышает последний ремонтный размер или на стенках имеются глубокие риски или задиры. Для этого цилиндры обрабатывают под ремонтную гильзу, толщина которой должна быть не менее 3-4 мм. В верхней части цилиндра растачивают кольцевую выточку под буртик гильзы. Гильзы запрессовывают с натягом 0,05 - 0,10 мм на гидравлическом прессе, опрессовывают и обрабатывают до номинального размера. Иногда гильзы обрабатывают под размер меньше номинального, чтобы использовать перешлифованные старые поршни. Вставные гильзы выпрессовывают и запрессовывают с помощью съемника. Деформация гнезд коренных подшипников проверяют поверочной скалкой. Если она входит, в гнезда и без больших усилий проворачивается, то деформации отсутствуют. Износ, а также величину отклонения от соосности гнезд коренных подшипников можно установить специальным приспособлением. НИИАТ разработал приспособление для контроля отклонения от соосности гнезд вкладышей коренных подшипников блоков двигателей. Изношенные и деформированные гнезда вкладышей коренных подшипников растачивают до номинального размера. Снятые крышки подшипников обязательно маркируют (ставят номер блока цилиндров и порядковый номер крышки). Плоскости разъема крышки фрезеруют на определенную величину (0,6 - 0,8 мм) и контролируют индикаторным приспособлением. Также фрезеруют внешний паз в крышке переднего и фасонный паз в крышке заднего коренного подшипника. Обработанные и принятые ОТК крышки собирают с блоком цилиндров соответственно их маркировке. Собранный блок цилиндров с крышками устанавливают и закрепляют на плите расточного станка. Отверстия коренных подшипников растачивают за один проход резцами, укрепленными на борштанги до размера, установленного чертежом или техническими условиями. После расточки проверяют размеры отверстия, шероховатость поверхности и межцентровое расстояние между отверстиями коренных подшипников и втулками распределительного вала.

Ремонт головки блока цилиндров и клапанных седел. Основными дефектами головок блока цилиндров являются различных местах, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов и резьбы, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.

Головка блока цилиндров с деталями клапанного механизма работает в очень тяжелых условиях при высоких температурах и воздействии механических и тепловых нагрузок. Поэтому в зависимости от дефекта и места его расположения необходимо правильно установить способ ремонта. Трещины можно заделывать эпоксидными пастами, заваркой с общим подогревом головки, наложением заплат, штифтовкой. Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием и фрезерованием с последующим шлифованием. При этом должна быть выдержана минимально допустимая глубина камеры сгорания, которая указывается в технических условиях. Величину коробления плоскости устанавливают на плите по краске или с помощью контрольной линейки и щупа.

Изношенные отверстия в направляющих втулках и под направляющие втулки клапанов обрабатывают развертками до номинального или ремонтного размера. При износе больше допустимой величины производят замену втулки. Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют шлифованием или осуществляют замену седла. Производят притирку седла с клапаном или зенкование с последующим шлифованием и притиркой. При зенковании применяют комплект из 4-х зенков, имеющие разные углы наклона режущих кромок. Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующим углом.

При больших износах седла клапана, когда утопание калибра превышает допустимую величину, указанную в технических условиях, седло клапана заменяют новым. Для этого изношенное клапанное седло растачивают, а затем запрессовывают вставное седло клапана, расчеканивая его с помощью специальной оправки. Далее шлифуют и зенкуют рабочую фаску до получения требуемого размера. Затем осуществляют притирку с рабочей поверхностью клапана. Притирку выполняют на специальных станках, которые полностью механизируют процесс и позволяют выполнять обработку всех клапанов одновременно.

Для притирки применяют притирочную пасту или пасту ГОИ. Рекомендуется в начале притирку производить более грубой пастой. Тонкая паста применяется для получения окончательной чистовой поверхности. Притирка должна обеспечить плотное, герметичное соединение рабочих фасок клапана и седла, исключающее возможность проникновения газов. Притертые клапан и седло должны иметь по всей окружности фаски ровную матовую полоску определенной ширины. При ослаблении посадки седла клапана в гнезде его выпрессовывают, а отверстие растачивают для установки седла ремонтного размера. При выпрессовке применяют различные съемники.

.11 Ремонт составных деталей

Изношенные и потерявшие упругость поршневые кольца заменяют новыми. Подбор новых колец производят в соответствии с размерами поршня и цилиндра. При подборе к поршню кольца производят прокатку его по канавке, и если нет заеданий, то щупом определяют зазор. В случае заедания кольца в канавке или малого зазора кольцо шлифуют на листе мелкозернистой наждачной бумаги, положенной на поверочную плиту. Величина зазора по высоте канавки не должна превышать 0,052 - 0,082 мм для верхнего и 0,035 - 0,70 мм для остальных компрессионных колец. При подборе по цилиндру определяют зазор в стыке кольца, установленного в цилиндр. Кольцо можно устанавливать в калибр, внутренний диаметр которого равен диаметру цилиндра. При отсутствии или малой величине зазора осуществляют подпиливанием стыков колец личным напильником. При этом плоскости стыков колец должны быть параллельны. Техническими условиями установлена для каждого двигателя определенная величина зазора. Для компрессионных колец зазор должен быть 0,3 - 0,5 мм, а для маслосъемных колец 0,15 - 0,45 мм. При зазоре больше нормального кольца бракуются.

Изношенные поршневые пальцы восстанавливают хромированием. Осуществляют наращивание пористого хрома, который хорошо удерживает масло. После нанесения слоя хрома пальцы шлифуют под необходимый размер. При износе по диаметру более 0,03 мм пальцы ремонтируют или заменяют новыми. Рекомендуется при капитальном ремонте двигателя устанавливать поршневые пальцы только номинального размера. Для облегчения сборки их размеры рассортированы на ряд групп.

Подшипники для шатунных и коренных шеек коленчатого вала изготовлены в виде стальных тонкостенных вкладышей, с внутренней стороны залитых антифрикционным сплавом. Заводы выпускают вкладыши как номинального, так и ремонтного размеров. При износе их осуществляют замену вкладышей без какой-либо дополнительной подгонки. Вкладыши заменяют только парами.

Ремонт поршня. Основными дефектами поршня являются: нагар на днище и канавках, износ канавок под кольца, отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках. Для очистки канавок поршня от нагара применяют приспособления в виде стальной ленты с рукоятками, на внутренней поверхности которого закреплены резцы. Вставляя резцы в канавку и поворачивая приспособление вокруг поршня, удаляют нагар. Поршни с изношенными канавками под поршневые кольца заменяют новыми соответствующих размеров.

Изношенные отверстия в бобышках поршня восстанавливают развертыванием с последующей установкой поршневого пальца увеличенного размера. Не значительные риски или царапины на наружной поверхности поршня удаляют зачисткой наждачной шкуркой. Поршни с трещинами и глубокими царапинами заменяют на новые.

Ремонт шатуна. Основными дефектами шатуна являются: изгиб и скручивание стержня, износ отверстия втулки верхней головки и отверстия под втулку, износ отверстия и торцевых поверхностей нижней головки. Изношенные втулки верхней головки шатуна обычно заменяют новыми. Иногда отверстия втулки растачивают или развертывают под увеличений ремонтный размер поршневого пальца. Изношенное отверстие головки под втулку восстанавливают обработкой под ремонтные размеры или шатуны с данным дефектом выбраковывают. Отверстия нижней головки шатуна под вкладыш растачивают и шлифуют под номинальный размер после обработки стыковых поверхностей крышки с шатуном. Последнее фрезеруют или шлифуют, используя специальные приспособления. При наличии гальванического участка целесообразно отверстие нижней головки шатуна ремонтировать осталиванием. После осталивания отверстие восстанавливают до номинального размера. Этот метод ремонта позволяет сохранить жесткость детали и межцентровое расстояние между отверстиями верхней и нижней головок шатуна. Изгиб и скручивание стержня шатуна устраняют правкой. Для правки и контроля шатунов применяют различные приспособления.

Ремонт коленчатого вала. Основными дефектами коленчатого вала являются: изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца вала под болты крепления маховика. Изгиб коленчатого вала двигателя проверяют на стенде, на призмах, установленных на контрольной плите или центрах токарного станка с помощью индикатора. Изгиб свыше допустимого по техническим условиям устраняют правкой на прессе. Коленчатый вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками, а штоком прессом через медную или латунную прокладку давят на среднюю шайбу со стороны, противоположной изгибу. При этом величина прогиба должна быть примерно в 10 раз больше устраняемого изгиба. Вал выдерживают под нагрузкой на прессе в течение 2-4 минут. После правки рекомендуется вал подвергнуть термической обработке, т.е. нагреть до 180 -200 градусов и выдержать при этой температуре в течение 5 - 6 часов. Затем вал проверяют на биение. Биение средних шеек по отношению к крайним шейкам не должно превышать 0,05 мм. Изношенные шатунные и коренные шейки коленчатого вала восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Устанавливают один ремонтный размер для всех шатунных шеек и один ремонтный размер для коренных шеек и зависимости от наименьшего диаметра, полученного в результате обмера и рекомендуемого техническими условиями ремонтного размера. Завершают обработку шеек вала полированием или суперфинишированием до получения требуемо шероховатости поверхности. Затем промывают масляные каналы и наружную поверхность вала керосином в специальной ванне.

В тех случаях, когда использованы все ремонтные размеры и дальнейшее уменьшение диаметра вала недопустимо, а прочность его достаточна, шейки можно восстанавливать наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер. При восстановлении шеек коленчатого вала важно правильно выбрать установочные базы. Рекомендуется устанавливать коленчатый вал на станке на те же базовые поверхности, которые применялись при изготовлении. Тогда получаются минимальные погрешности, связанные с его установкой. В качестве технологической базы могут быть приняты прошлифованные коренные шейки при шлифовании шатунных шеек. При этом ось вращения шатунных шеек должна точно совпадать с осью шпинделя станка. Износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач восстанавливают постановкой втулки. На токарно-винторезном станке растачивают отверстия в вале, затем запрессовывают ремонтную втулку до упора, растачивают отверстия во втулке и снимают фаску. Изношенное отверстие во фланце вала под болты крепления маховика обрабатывают разверткой до ремонтного размера в сборе с маховиком. При сборке ставят болты крепления маховика увеличенного ремонтного размера.

.12 Разработка процесса монтажа и демонтажа ремонтируемого агрегата

Операционная карта №1

На демонтаж (монтаж) - двигателя марки: ЗИЛ-131.

Марка автомобиля - ЗИЛ -131.

Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 11X14, 14X17 (2 шт.), 19X22, 22X24, 27X30 (2 шт.) и 32X36; ключ накидной 17; ключ торцовый, сменные головки 17 и 30; ключ для резьбовых пробок; молоток; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 175; бородок 8; лопатка монтажная; лом; ключ динамометрический ОБ-75; кран-стрела; приспособление для транспортирования двигателя; подставка под двигатель; посуда для масла и охлаждаютей жидкости; технологическая крышка.

Демонтаж и монтаж агрегата

№ п/п	Содержание операции	Инструмент и приспособления
1	Отстегнуть застёжки, поднять верхнюю панель капота, установить её на упор. Снять боковины капота. Слить охлаждающую жидкость, снять защитный кожух подогревателя.	Посуда для сбора охлаждающей жидкости.
2	Снять котёл пускового подогревателя.
3	Снять водяной радиатор.
4	Отвернуть пластмассовую рукоятку рычага переключения передач, ослабить стяжную ленту хомута чехла рычага переключения передач.	Отвёртка 175*0,7.
5	Отвернуть гайки с шайбами крепления опоры рычага переключения передач, снять рычаг в сборе с опорой. Вывернуть пробку для слива масла и слить масло из картера коробки передач, ввернуть пробку.	Ключи 1417,1922, ключ для резьбовых пробок, технологическая крышка, посуда для масла.
6	Закрыть отверстие в коробке передач технологической крышкой и прекрипить её гайками к крышке коробки передач.
7	Вывернуть болт крепления «массы» со стороны рамы и отсоеденить провод от рамы.	Ключ 14*17.
8	Снять крышку маслораздаточной гарловины, вывернуть пробку поддона блока, слить масло, ввернуть пробку в поддон.	Ключ 32*36 и посуда для масла.
9	Отвернуть гайку крепления шланга смазки водяного насоса к раме и отсоеденить шланг от рамы.	Ключи 1417 и 1922.
10	Отсоединить питающий, нагнетающий и сливной шланг от насоса гидроусилителя руля.
11	Ослабить стяжные ленты хомутов крепления шлангов и отсоединить шланги со стороны насоса и котла подогревателя.	Отвёртка 175*0,7, плоскогубцы 175, лопатка монтажная.
12	Ослабить стяжные ленты хомутов крепления шлангов подвода и отвода охлаждающей жидкости со стороны радиатора отопителя кабины и отсоединить шланги от радиатора кабины.	Отвёртка 175*0,7.
13	Отвернуть соединительную гайку со стороны фильтра грубой очистки топлива.	Ключ 19*22.
14	Отвернуть соединительную гайку топливопровода со штуцера соединительного шланга и отвести трубопровод в сторону.	Ключи 1417, 1922
15	Вывернуть винт крепления электропровода к датчику указателя температуры ох. ж., снять электропровод и ввернуть винт с шайбой в датчик.	Отвёртка 175*0,7.
16	Ослабить стяжную ленту хомута крепления шланга трубопровода, соединяющего релерегулятор давления с блоком развода воздуха со стороны блока, снять шланг со штуцера блока.	Отвёртка 175*0,7.
17	Вывернуть болт с шайбами крепления трубки подвода топлива к топливоподводящему насосу и снять топливопровод.	Ключ 19*22.
18	Ключ 11*14.
19	Вывернуть два винта с шайбами крепления электропроводов стартера к соединительной панели передка кабины и отсоединить провода стартера от панели. Ввернуть винты в соединительную панель.	Отвёртка 175*0,7.
20	Отсоединить тягу управления регулятора и трос остановки двигателя от регулятора частоты вращения.
21	Снять оттяжную пружину привода управлением двигателя со стороны коробки передач.	Плоскогубцы 175.
22	Отвернуть гайки с шайбами крепления выпускных труб, правой и левой, к выпускным коллекторам.	Ключи 14*17 (2 шт.).
23	Открыть спускной кран воздушного баллона, выпустить воздух. Закрыть кран.
24	Вывернуть стяжной винт хомута крепления шланга трубки от компрессора к влагомаслоотделителю и отсоединить шланг от трубки маслоотделителя.	Отвёртка 175*0,7.
25	Отвернуть накидную гайку трубки, со стороны левой головки блока и отсоединить трубку.	Ключ 14*17.
26	Расшплинтовать гайки болтов, отвернуть гайки с шайбами, вынуть болты.	Ключи 27*30 (2 шт.). плоскогубцы 175.
27	Отвернуть гайки крепления скоб правой и левой опоры двигателя и снять скобы.	Ключ 19*22.
28	Отсоеденить коробку передач от рамы.
29	Отвернуть соединительную гайку трубки масляного манометра со стороны двигателя и отсоединить трубку.	Ключ 14*17.
30	Зацепить крюки для транспортировки двигателя за болты рамы и вывесить двигатель над рамой так, чтобы коробка передач имела наклон вниз.	Кран-стрелка, приспособление для транспортировки двигателя, лом, лопатка монтажная.
31	Отвернуть гайку с шайбой крепления электропроводов стартера, отсоединить провод.	Ключ 19*22.
32	Вывернуть винт с шайбой крепления электропровода к реле привода стартера, отсоединить провод.	Отвертка 175*0,7.
33	Снять двигатель с коробкой передач и навесными агрегатами в сборе и установить на подставку.	Кран-стрелка, приспособление для транспортировки двигателя, подставка под двигатель.
34	Отвернуть гайки с шайбами болтов крепления скобы к балке и снять балку, скобу и подушку с кронштейна.	Ключи 1922 и 2224.
35	Вывернуть болты с шайбами крепления кронштейнов правого и левого и снять кронштейны с двигателя.	Ключ 22*24.
36	Установка двигателя производится согласно этой карте в обратном порядке.

Операционная карта №2.

На демонтаж коленчатого вала силового агрегата ЗИЛ-131

Марка автомобиля - ЗИЛ 131.

Инструменты и приспособления: Ключи 10X12, 14X17, 19X22 и 32X36; ключи накидные 17 и 24; ключ торцовый; сменные головки 12, 19 и 24; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 175; молоток; зубило слесарное 15x150; крючок из проволоки; лопатка монтажная; нож; шабер; лампа переносная; ломик для проворота коленчатого вала двигателя; микрометр МК-ЮО; набор щупов №2; ключ динамометрический ОБ-75; пистолет воздушный; пластина контрольная 25X13X0,08 мм; станок вертикально - сверлиьный 2А-125-МУ для проверки биения валов; кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости.

Трудозатраты на замену ручным инструментом 7,65 чел. час.

Демонтаж изношенной детали

№ п/п	Содержание операции	Инструмент и приспособления
1	Вывернув болты крепления вентилятора, снимают вентилятор и его шкив. Затем снимают ремни.	пистолет воздушный, сменные головки 12
2	Отвернув гайки шпилек крепления кронштейна насоса гидроусилителя со стороны переднего торца головки цилиндров, снимают насос гидроусилителя в сборе с кронштейном.	Ключи 14X17, 19X22, молоток
3	Затем снимают топливный насос в сборе и вынимают штангу его привода. Отвернув гайки крепления кронштейна, снимают фильтр тонкой очистки топлива в сборе с кронштейном, а затем разъединяют кронштейн с фильтром.	Ключи 10X12, 14X17; ключи накидные 17 и 24
4	Для снятия компрессора разъединяют трубопроводы подвода и отвода воды и масла к компрессору	отвертка 175X0,7
5	Отвернув гайки крепления, снимают карбюратор и впускной трубопровод. Затем снимают масляный фильтр	Ключи 10X12, 14X17; отвертка 175X0,7
6	Снимают крышку головки левого ряда цилиндров в сборе с прокладкой, а также выпускной трубопровод	пистолет воздушный, сменные головки 19; нож, молоток
7	После этого вынимают в сборе привод прерывателя-распределителя. Отвернув болты крепления головки цилиндров и коромысел левого ряда цилиндров, снимают: щитки свечей зажигания, ось с коромыслами в сборе, штанги толкателей и головку цилиндров с прокладкой.	ключи накидные 17 и 24; ключ торцовый; сменные головки 12, 19, 24 и 27; пистолет воздушный, молоток;
8	Демонтируется водяной насос с прокладкой. Специальным ключом отвертывают храповик и съемником приводом спрессовывают шкив коленчатого вала.	пистолет воздушный, сменные головки 19; нож; ключ торцевый, ломик; Съёмник шкива коленчатого вала, молоток.
9	Снимают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником, прокладку, а затем маслоотражатель с шейки коленчатого вала.	пистолет воздушный, сменные головки 12; нож; зубило слесарное 15x150, молоток.
10	В такой же последовательности разбирают головку правого ряда цилиндров. Операции 6, 7 и 9.	пистолет воздушный, нож; ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 12, 19, 24; пистолет воздушный; нож; молоток; зубило слесарное 15x150, молоток.
11	Для продолжения разборки двигатель повертывают на стенде картером вверх и закрепляют в положении, удобном для работы. Затем снимают масляный насос.	ключ торцовый; сменные головки 12; пистолет воздушный, нож, молоток, кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости.
12	снимают скобы крепления трубок масляного радиатора, масляный картер и прокладку, а также маслоприемник. Этот этап разборки завершают снятием крышки картера сцепления.	плоскогубцы комбинированные 175; сменные головки 12, 24; пистолет воздушный; нож, молоток, кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости
13	Проворачивая коленчатый вал до совмещения отверстий шестерни распределительного вала с болтами крепления упорного фланца, болты вывертывают из блока цилиндров и распределительный вал вынимают в сборе с шестерней газораспределения.	Ломик; сменные головки 19, 24; молоток.
14	Для снятия шатунов в сборе с поршнями коленчатый вал проворачивают так, чтобы четвертая шатунная шейка совпала с осью двигателя и шатун занял положение, удобное для отвертывания гаек верхней крышки шатуна. Сняв шплинты и отвернув гайки шатунных болтов, снимают крышки шатунов, а затем вынимают шатуны в сборе с поршнями.	кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости, пистолет воздушный, ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 19, плоскогубцы комбинированные 175, молоток.
15	снимают крышки коренных подшипников коленчатого вала. Вынув вкладыши, крышки устанавливают на подставку в той же последовательности, в которой их демонтировали для предотвращения разукомплектации их с опорами блока цилиндров. Затем захватом при помощи тельфера вынимают коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением, извлекают вкладыши коренных подшипников из коренных опор блока цилиндров, устанавливают на свои опоры крышки коренных подшипников и закрепляют их болтами.	кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости, пистолет воздушный, ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 19, плоскогубцы комбинированные 175, молоток.
16	Для разборки коленвала, с маховика демонтируется сцепление в сборе, а за тем маховик.	Ключи 14X17; пистолет воздушный; сменные головки 19 и 24.
17	Производятся контрольные размеры ремонтируемой детали. Измаряются Диаметры шатунных и коренных шеек. Коленвал и фланец коленвала проверяются на биение.	микрометр МК-ЮО; станок вертикально - сверлиьный 2А-125-МУ; пистолет воздушный; пластина контрольная 25X13X0,08 мм
18	При сборке двигателя выполняются те же операции в обратном порядке.
19	Произвести затяжку правой и левой ГБЦ	ключ динамометрический ОБ-75
20	После установки ГРМ выставляется тепловой зазор клапанов.	набор щупов №2; Ключи 10X12
21	Зачистить места для прокладок	Шабер, нож.

2.13 Разработка процесса замены изношенной детали

Коленчатыый вал автомобиля ЗИЛ-130 подлежит замене в случае:

- Биение вала более 0,08 мм;

Биение торцевой поверхности фланца с толщиной менее 11 мм;

Износ маслосгонных канавок.

Износ отверстия под подшипник более 4,59 мм

Износ отверстий под болты крепления маховика более 14,5 мм;

Износ коренных или шатунных шеек более 1,5 мм

Износ шейки под шестерню и ступицу шкива более 4,59 мм;

Увеличение длины передней коренной шейки.

Увеличение длины шатунных шеек.

.14 Расчёт годового объёма работ зоны ТР

Расчёт удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега

t_тр = t_тр^н× К₁× К₂×К₃×К₄×К₅ (100)

t_тр = 4,2 • 1,2 • 1 • 1,1 • 1,2 • 1,15 = 7,56 (чел. час/1000 км).

где: t_тр - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.

t_тр^н - нормативная трудоёмкость до ТР на 1000 км пробега.₁ - коэффициент нормативов в зависимости от условий эксплуатации

К₁= 1,2 [1, таблица 2.8].

К₂- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К₂= 1 [1, таблица 2.9].₃- коэффициент нормативов в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации, принимаем по [1, таблица 2.10]

К₃= 1,1.

К₄- коэффициент нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации

К₄= 1,2 [1, таблица 2.11].₅- коэффициент корректировки нормативной трудоемкости ТО в зависимости от количества обслуживаний автомобиля на АТП.₅= 1,15.

Расчет нормы пробега автомобиля до КР

_L_кр= (101)

где: L _{к р} - скорректированный пробег до капитального ремонта, км

L_{к р} - нормативный пробег до капитального ремонта, принимаю по [1 таблица 2.1].

К₁=0,8 (КУЭ-III.)

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава К₂=1

К₃=0,9 (умеренно-холодный.)

L_{к р}= 280000* 0,8*0,9* 1= 201600, км.

Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР:

= (102)

где: - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн/1000 км.

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации К4=1,2;

- нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн/1000 км

= 0,41*1,2=0,5, дней

d_тр(н)=0,4-0,5 Принимаю d_тр(н)=0,5

Простой автомобиля в КР:

d_кр = d_кр(н)

d_кр=15 дн. [1, таблица 2.6].

По результатам расчета составляется таблица:

Скорректированные нормативы

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования					Скорректированные нормативы
	Обозначение (размерность).	Величина.	КК₁	КК₂	КК₃	К₄	К₅	Обозначение (размерность).	Величина.
ЗИЛ-131	t^н_TP (чел. - ч/1000 км)	4,0	1,2	1,2	1,1	0,7	1,15	t_TP, (чел.- ч /1000 км)	7,56
	L^H_КР,км	300 000	0,8	1,2	0,9	-	-	Lk_Pкм	259 200
	d^H_TP, (.дн./1000 км)	0,5	-	-	-	0,7	-	d_TP (дн./1000 км)	0,35
	d^H_кр (дн.)	22	-	-	-	-	-	d_кр (дн.)	22

Определение коэффициента использования автомобиля и годового пробега

Коэффициент использования автомобиля определяется исходя с учетом режима работы АТП в году, коэффициент технической готовности подвижного состава, а также простоя автомобиля по различным эксплуатационным причинам.

Расчет коэффициента технической готовности автомобилей

(103)

где: Lcc - среднесуточный пробег, км;

d_ТОиТР- скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

d_КР - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, дн определяется по [1, таблица 2.6].

⁼0,86

Расчёт коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей () определяется по формуле:

=(104)

где:- количество рабочих дней в году, дн.;

- дни календарные в году;

- коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам К_и=0,93-0,97

Принимаю К_и=0,97.

= (0,86*0,97*253)/365=0,58

Определение годового пробега автомобилей в АТП:

L_пг= б_и* L_сс* А_пр* D_рг (105)

где: L_пг - годовой пробег по парку;

А_п - списочное количество машин. А _п=А _пр

L_пг= 0,58* 280* 78* 253= 3200388, км

Годовая трудоёмкость ТР по АТП.

Годовая трудоёмкость ТР по АТП определяется по формуле:

=^,(106)

где: t_тр- расчетная трудоемкость т.р,

из расчетов принимаю: t_тр= 7,65 (чел. час/1000 км);

= (3200388/ 1000) • 7,65 = 24482,97 (чел. час).

Расчёт трудоёмкости постовых работ

1) Контрольно-диагностические:

= , (107)

= 24482,97• 0,017 = 416,21 (чел. час).

) Регулировочные:

= , (108)

= 24482,97 • 0,013 = 318,28 (чел. час).

) Разборочно-сборочный:

= , (109)

= 24482,97• 0,345 = 8446,62 (чел. час).

Расчёт суммарной трудоёмкости постовых работ.

У= + + , (110)

У= 416,21 + 318,28 + 8446,62= 9181,11 (чел. час).

Расчёт трудоёмкости участковых работ

= , (111)

= 24482,97 • 0,19 = 4 651,76 (чел. час).

= 24482,97 • 0,059 = 1 444,5 (чел. час).

= 24482,97• 0,039 = 954,84 (чел. час).

= 24482,97• 0,01 = 244,83 (чел. час).

= 24482,97• 0,02 = 489,66 (чел. час).

= 24482,97• 0,008 = 195,86 (чел. час).

= 24482,97• 0,03 = 734,49 (чел. час).

= 24482,97 • 0,12 = 2937,96 (чел. час).

= 24482,97• 0,03 = 734,49 (чел. час).

= 24482,97• 0,01 = 244,83 (чел. час).

= 24482,97• 0,016 = 391,73 (чел. час).

= 24482,97• 0,05 = 1224,15 (чел. час).

= 24482,97• 0,01 = 244,83 (чел. час).

У= + + +…………. (112)

У = 4 651,76 + 1 444,5 + 954,84 + 244,83 + 244,83 + 489,66 + 195,86 + 195,86 + 734,49 + 2937,96 + 734,49 + 244,83 + 391,73 + 1224,15 +244,83 = 4934,62 (чел. час).

Расчет состава работающих зоны ТР

Рассчитываю явочное и штатное число рабочих по постам и участкам:

Ря= Ттр / Фрм, (113)

Рш=Ттр / Фрв, (114)

где: Ря - явочное число рабочих;

Фрм - годовой производственный фонд рабочего времени Фрм = 1981 час;

Рш - штатное число производственных рабочих;

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

Фрв = 1820 час.

Явочное:

Р_я= 416,21/ 1981 = 0,21 (чел.).

Р_я = 318,28 / 1981 = 0,16 (чел.).

Р_я =8446,62 / 1981 =4,26 (чел.).

Штатное:

Р_ш= 416,21/ 1820 = 0,23 (чел.).

Р_ш = 318,28 / 1820 = 0,18 (чел.).

Р_ш = 8446,62 / 1820= 4,64 (чел.).

Рассчитываю явочное и штатное число участковых работ:

Явочное:

Р_я = 4 651,76/ 1981 = 2,33 (чел.)

Р_я = 1 444,5 / 1981 = 0,73 (чел.)

Р_я = 954,84 / 1981 = 0,48 (чел.)

Р_я = 244,83 / 1981 = 0,12 (чел.)

Р_я = 489,66 / 1981 = 0,25 (чел.)

Р_я = 195,86 / 1981 = 0,1 (чел.)

Р_я = 734,94 / 1981 = 0,37 (чел.)

Р_я = 2937,96 / 1981 = 1,48 (чел.)

Р_я = 734,94 / 1981 = 0,37 (чел.)

Р_я = 244,83 / 1981 = 0,12 (чел.)

Р_я = 391,73 / 1981 = 0,2 (чел.)

Р_я = 1224,15 / 1981 = 0,62 (чел.)

Штатное:

Рш = 4 651,76/ 1820 = 2,56 (чел.)

Рш = 1 444,5 / 1820 = 0,79 (чел.)

Рш = 954,84 / 1820 =0,53 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820= 0,14 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 489,66 / 1820 = 0,27 (чел.)

Рш = 195,86 / 1820 = 0,11 (чел.)

Рш = 734,94 / 1820 = 0,4 (чел.)

Рш = 2937,96 / 1820 = 1,61 (чел.)

Рш = 734,94 / 1820 = 0,4 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 391,73 / 1820 = 0,22 (чел.)

Рш = 1224,15 / 1820 = 0,67 (чел.)

После всех расчётов и полученные данные сводим в таблицу:

Распределение рабочих по местам

Виды работ	Стр.п	Ттр.п	Р_я	Р_ш	Принято рабочих	Рабочих в одну смену	Норма площади на 1 чел.	Минимальная площадь участка
Постовые работы
Контрольно-диагностические	1,7	416,21	0,21	0,23	1	1
Регулировочные	1,3	318,28	0,16	0,18
Разборочно-сборочные	8446,62	4,26	4,64	4	4
ИТОГО	37,5	9181,11	4,63	5,05	5	5		66
Участковые работы
Агрегатные	19	4 651,76	2,39	2,56	2	2	13	26
Электротехнические	5,9	1444,5	0,73	0,79	1	1	10	10
Аккумуляторные	1	244,83	0,12	0,14			10	10
Ремонт системы питания	3,9	954,84	0,48	0,53			12	12
Шиномонтажные	1	244,83	0,12	0,14	1	1	10	10
Шиноремонтные	1	244,83	0,12	0,14			10	10
Медницкие	2	489,66	0,25	0,27	1	1	24	24
Жестяницкие	0,8	195,86	0,1	0,11			24	24
Сварочные	0,8	195,86	0,1	0,11	1	1	24	24
Кузнечно-рессорные	3	734,49	0,37	0,4			24	24
Слесарно-механические	12	2937,96	1,48	1,61	1	1	10	10
Деревообрабатывающие	3	734,49	0,37	0,4	0	0	20	0
Арматурные	1	244,83	0,12	0,14	0	0	12	0
Обойные	1,6	391,73	0,2	0,22	0	0	10	0
Малярные	5	1224,15	0,62	0,67	1	1	40	66
ИТОГО	60,60	14934,62	7,57	8,23	8	8	243	316

Деревообрабатывающие, арматурные и обойные работы производятся на стороннем предприятии.

Расчёт количества постов в зоне ТР

⁽¹¹⁵⁾

где: К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов.

К_н=1,2

D_рг - количество рабочих дней в году.

D_рг=253

t_см-продолжительность работы зоны ТР

t_см=8 ч.

С_см-число смен

С_см=1 см.

Р - численность рабочих одновремено работающих на посту

Р=5

К₄ - коэфициент использования поста

К₄=0,9

П=(9181,11*1,2)/(253*8*1*5*0,9)=1,21

Принимаю 1 пост

Распределение рабочих по специальностям

Виды работ	Рабочих в одну смену	Распределение рабочих одной смены по разрядам
		1 разряд	2 разряд	3 разряд	4 разряд	5 разряд	6 разряд	ВСЕГО
Постовые работы
Контрольно-диагностические	1						1	1
Регулировочные
Разборочно-сборочные	4		3		1			4
ИТОГО	5		3		1		1	5
Участковые работы
Агрегатные	2				1	1		2
Электротехнические	1					1		1
Аккумуляторные
Ремонт системы питания
Шиномонтажные	1				1			1
Шиноремонтные
Медницкие	1			1				1
Жестяницкие
Сварочные	1				1			1
Кузнечно-рессорные
Слесарно-механические	1				1			1
Малярные	1					1		1
ИТОГО	8			1	4	3		8

Подбор технологического оборудования и оснастки

Технологическое оборудование

№	Оборудование, приборы, приспособления	Тип, модель	Краткая характеристика	Принятое количество	Размеры
Производственные цеха
Электротехническое отделение
1	Ларь	Собственн. изготов.	для отходов	1	500х500
2	Умывальник	Заводского изготов.	металлическая	1	400х400
3	Секционный стеллаж	Собственн. изготов.	Для хранения оборудования	1	1400х500
4	Ларь	Собственн. изготов.	Для обтирочного материала	1	400х300
5	Прибор	Э - 204	Для проверки КИП, питание от АКБ U=12В, 24В	1	325х275
6	Стол	Собственн.изготов.	Для приборов	1	1100х300
7	Стенд	532М	Контрольно- испытательный, питание от АКБ U=12В, 24В	1	1545х885
8	Подставка	Собственн. изготов.	Под оборудование	1	800х500
9	Верстак	ОГ-8-132	слесарный	1	1200х800
10	Тиски	-	слесарные	1	60х40
11	Станок	МВ-01	Электрозаточной N_э=1,1кВт	1	460х260
12	Станок	ЦКБ-Р-105	Проточки коллекторов	1	700х500
13	Станок	НС-12А	Настольно-сверлильный, N_э=1,3кВт	1	770х465
14	Установка		Для мойки и сушки деталей.	1	1200х700
15	Прибор	Э-202	Для проверки якорей и обмотки генераторов и стартеров, U=220В	1	340х260
16	Прибор	Э-204	Контрольно-измерительный, U=12В, 24В		380х240
17	Шкаф	-	Для инструментов	1	500х400
18	Прибор	Э-236	Для проверки якорей генераторов	1	264х196
19	Стеллаж	ОРГ-1468-05-230 А	для деталей.	1	1400х 500
20	Ларь	Собствен.изготов.	для обтирочного материала	1	600х400
21	Станок	Р-114	для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок, N_э=2,7кВт	1	11080х830
22	Радиально-сверлильный станок.	НРС-15	N_э=3,5кВт	1	1000х 800
23	Слесарный верстак	Собствен.изготов.	Для ремонта	1	1250х800
24	Шкаф настенный	Собствен.изготов.	для приборов и инструментов.	1	500х400
25	Стенд	ЦКБ-Р-207	для разборки и регулировки сцепления.	1	600х304
26	Гидравлический пресс.	2135-4 М	Сила давления 40т	1	1520х 840
27	Стенд	Р-284	для ремонта редукторов задних мостов.	1	740х480
28	Стенд	Р-204-У	Поворотный для разборки двигателей	1	526х863
29	Кран-балка	ЭД-2	Грузоподемность 2000 кг, подвесного типа, N_э=1,6 кВт	1	8200х 2000
30	Тиски настольные.	-	-	1	600х400
31	Стеллаж.	-	для инструментов	1	500х400
32	Стенд	2365	для ремонта коробок передач.	1	500х780
33	Ларь	Собственн.изготов.	для отходов.	1	800х400
34	Станок вертикально - сверлиьный	2А-125-МУ	N_э=2 кВт	1	1000х800
35	Электроточило.	И-138	N_э=1,1 кВт	1	860х550
36	Моечная ванна.	ОМ-13116 .	-	1	1250 х650
37	Стенд	3067	для ремонта карданых валов и тяг рулевого управления.	1	950х600
38	Набор инструмента	2216Б	Для слесаря монтажника	2	-
39	Набор торцовых ключей	2336-1	цилиндрические головки	2	-
40	Рукоятка динаметрическая	131 М	-	1	-
Малярное отделение
41	Сушилка	ИФ-06	Для сушки окрашенных поверхностей, N_э=12 кВт	1	1300х 800
42	Установка	«Радуга» 0,63П	для окраски безвоздушным распыливанием	1	400х420
43	Пневматическая передвижная установка	183 М	для нанесения противокор розионых покрытий	1	Ø 750
Слесарно-механическое отделение.
44	Cлесарный верстак		самодельный	2	1400х800
45	Слесарные тиски		заводские	2	60х40
46	Инструментальный шкаф		самодельный	2	555х455х800
47	Универсально-заточной станок		Заводского изготовления N_э=1,4 кВт	1	460х260
48	Стеллаж для деталей		самодельный	3	1400х 800х500
49	Станок настольно-сверлильный		Заводского Изготовления, N_э=1,8 кВт	2	800х600х1650
50	Пресс ручной		Заводского изготовления	1	800х600х1650
Отделение по ремонту системы питания.
51	Установка	НИИАТ-М408А	Для наружной мойки приборов	1	1500х 830
52	Установка для проверки уровня топлива в поплавковой камере	Промышленного изготовления	Универсальная	1	350x300
53	Установка для проверки карбюраторов двигателей	489А	Стационарная	1	550x400
54	Прибор для проверки топливных насосов	НИИАТ-577Б	Универсальный, переносной	1	-
55	Приспособление для сборки диафрагмы бензонасоса	Промышленного изготовления	Переносное	1	-
56	Стеллаж	Самодел.	для деталей	1	1400х800
57	Слесарный верстак.	СД-3701-04	Для ремонта	1	1250х800
58	Набор инструмента	2216Б	Для слесаря монтажника	1	-
59	Набор торцовых ключей	2336-1	цилиндрические головки	1	-
60	Шкаф	-	Для инструментов	1	500х400
Медницкое отделение
61	Верстак	ВС-2	Для ремонта топливных баков	1	1400х 800
62	Стенд - верстак с ванной	-	Для ремонта радиаторов	1	1600х 900
63	Шкаф вытяжной	-	Для распайки и потравки радиаторов	1	1300х 950
64	Установка	-	Для очистки радиаторов от накипи	1	1250х 100
65	Стеллаж	Р-522А	Для радиаторов и топливных баков	1	2000х 800
66	Установка	М-424	Для выпаривания и промывки топливных баков	1	1270х 1050
67	Стеллаж	-	Для деталей	3	1400х 450
Кузнечно-рессорное отделение
68	Молот ковачный	МА-4132		1	2275х930
69	Печь камерная	СНО-6.12	N_э=58 кВт	1	600х1200
70	Стенд	Р-275	Для разборки и сборки рессор и рихтовки, N_э=4,5 кВт	1	1390х 1075
71	Станок	МВ-01	Электрозаточной N_э=1,1 кВт,	1	460х260
Жестяницкое отделение
72	Верстак	-	жестяницкий	1	800х600
73	Ножницы	-	рычажные	1	400х400
74	Станок	-	Вертикально - сверлильный N_э=1,6 кВт,	1	700х500
75	Станок	-	Передвижной шлифовальный, N_э=1,2 кВт	1	800х400
76	Стеллаж	-	Оперенья	1	1700х 1300
77	Площадка	-	Для листового материала	1200х 950
78	Плита	-	правочная	1	1500х 1000
79	Зиг - машина	-	Для зиговки, гибки, отбортовки, рифле ния и резкимате риала, N_э=1,8 кВт	1	1000х 700
Сварочное отделение
80	Аппарат	-	Для точечной сварки, N_э=25 кВт	1	700х500
81	Пост	-	Для сварочных работ	1	3000х 1500
82	Штатив	-	Для баллона с кислородом	1	800х300
83	Сварочный трансформатор	СТШ-300	Для ручной сварки, N_э=20,5 кВт	1	670х666
84	Генератор сварочный	АНБ - 1,25-72	Для газовой сварки	1	Ø 446
85	Редуктор ацетиленовый баллонный	ДАД-1-65	Для сарки	1	-
86	Редуктор кислородный	ДКД-8-65	Для сварки	1	-
87	Редуктор кислородный	ДКД-15-65	Для резки	1	-
88	Комплект горелок	ГС-3	Для ручной ацетиленно-кислородной сварки	1	-
89	Комплект резаков	«факел»	Для раздельной кислородной резки	1	-
90	Рукав	I Ø 6и9	Для подачи ацетилена	1	-
91	Рукав	III Ø 6и9	Для подачи кислорода	1	-
Шиномонтажное и вулканизационное отделение
92	Борторасширитель	-	пневматический	1	1200х 800
93	Клеть	-	Для накачки шин	1	1600х 650
94	Стенд	Ш-509	Для демонтажа и монтажа шин, N_э=3,0 кВт	1	1600х 1600
95	Верстак	Ш-903	слесарный	1	1400х 800
96	Ларь	-	Для отходов	1	500х500
97	Тиски	-	слесарные	1	60х40
98	Вешалка	Ш-503	Для камер	1	1500х250
99	Электровулканизационный аппарат	-	Для ремонта камер, N_э=0,97 кВт	1	800х600
100	Ванна	Ш-902	Для проверки камер	1	Ø1200
101	Станок	ТА-225		1	800х600
102	Клеемешалка	6178	Ручная	1	800х600
103	Пистолет	Ш-304	Для ошиповки шин грузовых автомобилей	1	-
104	Набор инструмента	6209	Для шиноремонтника	1	-

Технологическое оснащение поста ТР.

№п\п	Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1	кран-балка	ЭД-2	1 шт.
2	тележка	Для транспортировки узлов и агрегатов	2 шт.
3	шкаф	для инструмента	3 шт.
4	приспособление	Для снятия КПП.	1 шт.
5	бак	Маслораздаточный	2 шт.
6	емкость	Для слива трансмиссионного масла	2 шт.
7	емкость	Для слива охлаждающей жидкости	2 шт.
8	емкость	Для слива моторных масел	2 шт.
9	маслораздаточный бак	Для моторного и трансмисионного масла	2 шт.
10	верстак	Слесарный	3 шт.
13	шкаф	Для обтирочного материала	4 шт.

Расчет производственных площадей

По зоне ТР:

= + У (117)

Расчёт площади поста:

= • (118)

где:

= 6 м.

= • + а (+ 1), (119)

где:

а = от 1.5 до 2 м. (принимаю а = 1,5 м.)

= 7,04 • 1 + 1,5 • (1+1)= 10,4 м.

Принимаю 11 м

= 11 • 6 = 66

Расчёт площадей участков:

= F •, (120)

где:

f - нормативная площадь на 1 рабочего.

- колличество рабочих на участке в одну смену.

= 13 • 2 = 26

= 10 • 1 = 10

= 12 • 1 = 12

= 10 • 1 = 10

= 24 • 1 = 24

= 10 • 1 = 10

= •, (121)

= • + а (+ 1), (122)

где: а = от 1.5 до 2 м. (принимаю а = 1,5 м.)

= 7,04 • 1 + 1,5 • (1+1)= 10,4 м.

Принимаю 11 м

= 11 • 6 = 66

= •, (123)

=11 • 6 = 66

У = 270

= + У (124)

= 66 + 250 = 316

3. Конструкторский раздел

3.1 Общие сведенья

Анализ существующих приспособлений

Для снятия шкива с переднего носка коленчатого вала двигателя применяется выколотка, которая представляет собой стальной стержень в конец которого заделан наконечник из мягкого металла, например меди, бронзы или латуни. Мягким концом выколотку приставляют к торцу шкива, а по другому наносят удары молотком или лёгкой кувалдой. С противоположной стороны шкива помощник монтировкой упираясь в шкив через подставку, создаёт дополнительное усилие для снятия.

Снимая шкив при помощи этих приспособлений и инструментов можно повредить шкив: на торце образуются вмятины и забоины, происходит деформация металла в месте нанесения удара.

Как следствие ударов и деформации изменяются размеры посадочного места, возможно искривление носка вала. Использование ударного инструмента создаёт дополнительную травмоопасность на рабочем месте.

Большой объем работ приходится на разборку соединений, в том числе и с натягом. При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники; гидравлические, рычажные и винтовые. Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких как подшипники качения. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

Разрабатываем съёмник для снятия шкива с коленчатого вала. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, способность повышения производительности труда.

Технические требования к изделию:

· иметь простую конструкцию;

· быть недорогим и быстро окупаться;

· легко подвергаться ремонту в случае неисправности.

Инструкция по эксплуатации приспособления

При установке приспособления на шкив винт выкручивается до окончания резьбы. Лепестки скобы заводятся за шкив, вал должен находится ровно между лепестков. Далее закручивается винт до упора в вал шкива. Винт должен попасть в отверстие в торце вала. Если этого не произошло винт сново выкручивается и переставляется скоба. Самоцентрирующий винт позволяет без перекоса стянуть шкив с вала. Далее винт закручивается только ключом. Сёмник ври выпресовке держать за поперечную часть скобы что бы не уронить шкив и приспособление на пол. После того как шкив полностью сошёл с вала винт выкручивается до окончания резьбы и шкив вытаскивается из съёмника.

3.2 Расчет наиболее ответственного элемента

Данные для расчета

Наиболее ответственный элемент - винт.

Самое существенная деформация - рстяжение и сжатие

Винт М42, диаметр 42 мм, длина 220 мм,

Материал - сталь 25

Нагрузка F = 20кН - среднее значение мускульной силы человека.

Табличные данные [ур]=1500кН/см² для сталь 25.

Проводим расчет на прочность при растяжении

Расчёт.

. Проверочный расчёт:

,3 кН/см ≤ 1500 кН/см

Условие выполняется

2. Проектный расчёт:

мм ≥ 40 мм

Условие выполняется

3. Проверочно-уточнённый расчёт:

кН ≤ 20,77кН

Условие выполняется

Вывод

Расчёт показал, что данные нагрузка, материалы и геометрические параметры удовлетворяют техническим требованиям.

3.3 Инструкция по технике безопасности при работе с приспособлением

Съёмник предназначен только для снятия шкива коленвала и шкива компрессора ЗИЛ-130\131. Запрещается применение съёмника не по назначению, в качестве зажима или ручного пресса. Это может привести к поломке приспособления или к травмам работника. Для работы с приспособлением следует надеть перчатки и очки. Для вращения винта рекомендуется использовать только исправный накидной или рожковый ключ на 24. Не рекомендуется использование разогнутого или ключа с трещинами. Перед использованием убедиться в исправности съёмника. Проверить целостность винтовой резьбы. Шестигранник винта не должен проскальзывать в ключе, в противном случае съёмник неисправен. Данное приспособление используется только для демонтажа шкива коленвала или шкива компрессора автомобилей ЗИЛ.

4. Экономический раздел

.1 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Показатели	Величина показателя
1. Марка автомобиля /автопоезда/	ЗИЛ-131
2. Среднесписочное количество автомобилей /автопоездов/ в парке, ед.	78,00
3. Коэффициент выпуска автомобилей /автопоездов/ на линию, Кв.	0,58
4. Среднесуточный пробег, км.	280,00
5. Техническое состояние автомобилей, пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта: - до капитального ремонта автомобиля - 70%	371,00
6. Годовой пробег всех автомобилей, тыс. км.	3 200 388,40
7. Автомобиле - дни в работе, а-дн.	54 440,54
8. Количество технических обслуживаний в сутки:	55,00
Е О, ед.	45,00
ТО-1, ед.	9,00
ТО-2, ед.	1,00
9. Режим работы АТП, дн.	5
10. Режим работы укрупненной производственной бригады, смен	1
12. Снижение затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей /в результате внедрения орг. тех. мероприятия/ на 1000 км пробега, тенге	107,00
13. Срок окупаемости капитальных вложений в мероприятие, год.	1,83

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Теоретическая часть. Система затрат и калькуляция себестоимости

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объема работ. Определение затрат приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости.

При калькулировании себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям.

Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды, затраты на запасные части, материалы и цеховые расходы.

Определение по статьям калькуляции.

При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ, услуг) чаще используется: группировка затрат на единицу продукции по статьям калькуляции. В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции прямые и косвенные (накладные) расходы:

Прямые расходы:

1. Сырье и материалы;

2. Полуфабрикаты комплектующие изделия;

. Вычитаются возвратные отходы;

. Топливо и: электроэнергия на технологические цели;

. Основная з/п производственных рабочих;

. Дополнительная з/п производственных рабочих;

. Отчисления во внебюджетные фонды;

. Расходы на подготовку и основание производства.

Накладные или косвенные расходы:

1. Общие производственные расходы;

А. Расходы на содержание и

Эксплуатацию оборудование;

В. Цеховые расходы.

3. Общезаводские непроизводственные расходы.

1.1.1 Общепроизводственные расходы.

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

1. Амортизация оборудования;

2. ремонт оборудования;

. электроэнергия, топливо;

. расходы на содержание рабочих мест;

. расходы внутри заводского перемещения груза;

. износ инструментов общего назначения.

- цеховые расходы:

1. з/п цехового персонала;

2. амортизация ремонт и содержание здание, цеха;

. расходы на охрану труда и технику безопасности;

. потери от простоев по вине цехов:

5. потери от порчи материальных ценностей при хранении в цехах.

2.1.2 Общехозяйственные расходы

1. затраты аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

2. почтовые, телеграфные, канцелярские расходы;

. командировочные расходы;

4. амортизация и содержания легковых автомобилей;

. расходы на содержания вычислительных центров.

2.1.3 Общезаводские и производственные расходы

1. Расходы на рекламу;

2. представительские расходы - транспортное обслуживание гостей,

буферное обслуживание гостей, культурно-зрелищная программа,

затраты на перевозчика;

3. расходы на транспортировку готовой продукции;

4. потери от простоев не по вине цеха.

Распределение рабочих по разрядам

Ниже приведены процентные отношения разрядов в бригаде, количество рабочих данного разряда в бригаде и почасовая ставка для данного разряда.

На основании полученных данных заполняем таблицу:

Разряд.	Количество человек	Тарифная ставка.	Размер оплаты.
1	1	72,15	72,15
2	6	87,95	527,7
3	3	96,2	288,6
4	5	108,6	543
5	7	125,1	875,7
6	3	145,95	437,85
Итого.	25	-	2745

Среднечасовая тарифная ставка:

С ср. час.= 2745/ 25 = 109,80 тенге

Расчет трудовых затрат

Определяем заработную плату за фактически отработанное время (нормированную зарплату).

З_н=С_ср.час*Ф_р*Ч^ф_р

З_н= 109,80 *1820 * 25 = 4 995 900,00 тенге

С_ср.час - среднечасовая тарифная ставка, тенге.

Ф_р - фонд рабочего времени в году.

Ч_р - фактически численность рабочих.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих.

З_осн= З_н+П+ Д_бр+Д_н, где

З_осн= 4 995 900,00 + 999 180,00 + 119 533,05+ 159 868,80 = 6 274 481,85 тенге

П - размер премии

Д_бр - доплата бригадиру;

Д_н - доплата за работу в ночное время

Для рабочих - сдельщиков при составе бригады 5-10 человек размер доплаты за бригадирство 10% от нормируемой заработной платы (3), свыше 10 человек - 15% от нормируемой заработной платы при условии выполнения норм выработки.

Для рабочих-повременщиков, при составе бригады свыше 5 человек доплата за бригадирство составляет 10% от нормированной зарплаты при условии выполнения бригадой нормативных заданий.

Доплата за работу в ночное время принимается 35% от среднечасовой тарифной ставки, доплата в вечернюю смену - 20% от среднечасовой тарифной ставки.

Определяем премию в размере 20-40% от нормированной заработной платы:

П = З_н*(от 0,2 до 0,4) (тен.).

П = 4 995 900,00 * 0,2 = 999 180,00 тенге

Доплата бригадиру - 15% от его з/пл.

Д_бр= Ф_р*Часовую тарифную ставку бригадира* кол-во бригад*0,15 (тенге)

Д_бр= 1820 * 145,95 * 3 * 0,15 = 119533,05 тенге

Доплата за работу в ночное время.

Д_н= Сср.час.*(0,35*Ч_{р в ночное время}+0,2*_{Чр
вечером})*Ф_р (тенге)

Д_н= 109,80 * (0,2 * 4) * 1820 = 159 868,80 тенге

Определяем плановой фонд заработной платы рабочих:

З_{общ =}З_осн+ З_доп+ НЗ, где

З_общ= 6 274 481,85 + 627 448,19 + 683 291,07 = 7 585 221,11 тенге

З_осн - основная заработная плата, тенге.

З_доп - дополнительная заработная плата, тенге.

О - начисление на заработную плату, тенге.

Дополнительная зарплата рассчитывается в размере 10% от основной зарплаты:

З_доп=З_осн*0,1 (тенге)

З_доп= 6 274 481,85 * 0,1= 627 448,19 тенге

1.1.2 Начисление на заработную плату:

НЗ =((З_осн+З_{доп) -}10%_{) *}11%

НЗ = ((6 274 481,85 + 627 448,19) -10%) *11% = 683 291,07 тенге

1.1.3 Итого трудовые затраты (ТЗ):

(общий фонд заработной платы производственных рабочих)

ТЗ = З_осн+З_доп+ НЗ

ТЗ= 6 274 481,85 + 627 448,19 + 683 291,07 = 7 585 221,11 тенге

Определяем среднемесячную заработную плату одного производственного рабочего:

З^сред_мес.=(З_осн+З_доп): (Ч^ф*12_мес) (тенге);

З^сред_мес= (6 274 481,85 + 627 448,19) / (25*12) = 23 006,43 тенге

Определяем фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руководителей, служащих и других служащих

1.1.4 Основная заработная плата вспомогательных рабочих

З_всп=С_{ср.мес всп.}*Ч_всп* К_пр*12 мес (тенге)

З_всп= 12121,20 * 6 * 1,2 * 12 = 1 047 271,68 тенге

Число вспомогательных рабочих:

Ч_всп=0,25*Ч_р= 0,25*25 = 6 человек

К_пр - коэффициент премии (от 1,2 до 1,4)

C_c_{р.мес.всп}- среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих

С_{ср.мес.всп}=168_час.*С_{ср.час.всп} (тенге)

С_{ср.мес.всп}= 168 * 72,15 = 12121,20 тенге

С_{ср.час.всп} - среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих.

час. - среднее количество часов, которое необходимо отработать за месяц.

Определяем зарплату руководителей:

З_р = О_р*Ч_р* К_пр*12 мес (тенге)

З_р= 80000 * 1 * 1,2 * 12 = 1 152 000,00 тенге

О_р - оклад руководителей - от 80000 до 140000 тенге.

Ч_р=П_р*(Ч^ф_р+Ч_вс)= 0,03 * (25+ 6) = 1 человека

П_р- процент руководителей в АТП (от 3 до 7%)

Определяем зарплату служащих

З_сл= О_сл*Ч_с* К_пр*12 мес (тенге).

З_сп.= 20000 * 2 * 1,2 * 12 = 576 000,00 тенге

Число служащих:

Ч_с = П_с*(Ч^ф_р+Ч_вс) = 0,1 * (25+6) = 2 человека

Устанавливаем оклад служащих О_сл =20000-60000 тенге

П_с-процент служащих в АТП (от 7 до 12%)

Определяем зарплату других служащих

З_др.сл. = О_др.сл.*Ч_дрс.*К_пр.*12 мес. (тенге)

З_др.сл. = 30000 * 47 * 1,3* 12 = 20 304 000,00 тенге

Ч_дрс. = П_дрс.*(Ч^ф_р+Ч_вс) + Чводителей= 0,05 * (25+6) + (1*0,58*78) = 47 человек

П_дрс - процент других служащих в АТП (от 5 до 10%)

Устанавливаем оклад других служащих О_др.сл =30000-70000 тенге

Определяем дополнительную заработную плату, которая принимается:

- для вспомогательных рабочих - 9%,

- для руководителей - 15%,

- для служащих - 11%,

- для других служащих - 9%.

ЗД_всп. = З_всп.*0,09 (тенге) ЗД_всп =1 047 271,68 * 0,09 = 94 254,45 тенге

ЗД_рук. = З_рук.*0,15 (тенге) ЗД_рук.= 1 152 000,00 * 0,15 = 172 800,00 тенге

ЗД_служ.=З_служ.*0,11 (тенге) ЗД_служ.= 576 000,00 * 0,11 = 63 360,00 тенге

ЗД_др.сл.=З_др.сл.*0,09 (тенге) ЗД_др.сл.= 20 304 000,00 * 0,09 = 1 827 360,00 тенге

Определяем начисление на заработную плату

НЗ^всп._вн.ф. = 11%*((З^всп._осн.+З^всп._доп.) - 10%) (тенге)

НЗ^всп._вн.ф.= 11%* ((1 047 271,68 +94 254,45) - 10%) = 113 011,09 тенге

НЗ^рук._вн.ф. = 11%*((З^рук._осн.+З^рук._доп.) - 10%) (тенге)

НЗ^рук._вн.ф.= 11% * ((1 152 000,00 +172 800,00) - 10%) = 131 155,20 тенге

НЗ^служ._вн.ф. = 11%*((З^служ._осн.+З^служ._доп.) - 10%) (тенге)

НЗ^служ._вн.ф.= 11% * ((576 000,00 +63 360,00) - 10%) = 63 296,64 тенге

НЗ^др.сл._вн.ф.= 11% *((З^др.сл._осн.+З^др.сл._доп.) -10%) (тенге)

НЗ^др.сл._вн.ф.= 11% *((20 304 000,00 + 1 827 360,00) - 10%) = 2 191 004,64 тенге

Определим годовой фонд заработной платы всех категорий работников

З^всп._г.=З_всп.+З_д.всп.+НЗ^всп._вн.ф.(тенге)

З^всп._г.= 1 047 271,68 +94 254,45+ 113 011,09 = 1 254 537,22 тенге

З^рук._г. = З_рук.+З_д.рук.+НЗ^рук._вн.ф.(тенге)

З^рук._г.= 1 152 000,00 +172 800,00+ 131 155,20 = 1 455 955,20 тенге

З^служ._г.=З_служ.+З_д.служ.+НЗ^служ._вн.ф.(тенге)

З^служ._г.= 576 000,00 +63 360,00+ 63 296,64 = 702 656,64 тенге

З^др.сл._г. = З_др.сл.+З_{д.др.сл.}+НЗ^др.сл._вн.ф.(тенге)

З^др.сл._г. =20 304 000,00 + 1 827 360,00+ 2 191 004,64 = 24 322 364,64 тенге

Итого годовой фонд зарплаты:

З_г=ТЗ+ З^всп._г+ З^рук._г+ З^служ._г+ З^др.сл._г= 7 585 221,11 + 1 254 537,22 + 1 455 955,20 + 702 656,64 + 24 322 364,64 = 35 320 734,81 тенге

Затраты на материалы и запасные части

Затраты на материалы и запасные части для проведения технических обслуживаний и текущего ремонта определяют, исходя из запланированного числа часов работы машины в год и стоимости материалов и запасных частей отнесённой к одному часу работы (автомобиля) машины.

Если неизвестна норма затрат материалов, то можно воспользоваться следующими нормами:

Для текущего ремонта (технического обслуживания) стоимость материалов составляет 100 - 120% от трудовых затрат производственных рабочих:

C_р.м.то. = Т.З.*1,2 (тенге)

С_р.м.то.= 7 585 221,11 * 1,2 = 9 102 265,33 тенге

1.1.5 Запчасти:

Сзч = Т.З.*(0,08 до 0,12) (тенге)

Сзч =7 585 221,11 * 0,10 = 758 522,11 тенге

Определяем затраты на ремонтные материалы:

С_р.м.= С_рм.то.+Сзч (тенге)

С_р.м. = 9 102 265,33 + 758 522,11 = 9 860 787,44 тенге

Определяем транспортно-заготовительные расходы:

Т.З.Р. = С_р.м.*К₁+Сзч*К₂(тенге)

Т.З.Р.= 9 102 265,33 * 0,11 + 758 522,11* 0,04 = 1 115 027,50 тенге

К₁ = 0,11 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по материалам;

К₂ = 0,04 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по запчастям;

Определяем издержки на вспомогательные материалы

Топливо и электроэнергия для технологических целей

Расход электроэнергии, квт-час.

Qэт =(Ру*Фоб*К₃*Кс): (Кпс*Кп); (квт-час)

Qэт = (174,51 * 2 024,00 * 0,6 * 0,15): (0,92 * 0,87) = 39 716,07 квт-час.

Ру - суммарная установленная мощность электроприёмников, квт. (принимается из технологического раздела курсовых проектов по ТО и ТР);

Ру =174,51 кВт/час.

Ф_об- действительный фонд годового рабочего времени оборудования, час.;

Ф_об = t*n*Дрг = 8 * 1 * 253 = 2024 часов

К₃ - коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,9);

n - количество смен

t - продолжительность смены, часы

Дрг - количество рабочих дней в году, дни

К_с - коэффициент спроса (0,15-0,25);

К_пс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95);

К_п - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85-0,9)

Затраты на электроэнергию, тенге.

Сэт = Qэт*Цквт._час.

Сэт = 39 716,07 * 11 = 436 876,77 тенге

Ц_{квт. час.} - тарифная плата за 1 квт. час - 11 тенге.

Определяем общепроизводственные расходы

В состав общепроизводственных расходов входят следующие виды затрат:

1. расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, включающие:

- амортизацию производственного оборудования и транспортных средств, закрепленных за цехом (кроме амортизации легковых автомобилей, которая входит в состав общехозяйственных расходов по содержанию аппарата управления предприятием);

расход энергии на приведение в действие оборудования и транспортных средств;

- расходы на ремонт и содержание производственного оборудования, включая зарплату рабочих, обслуживающих оборудование, с отчислениями во внебюджетные социальные фонды с их зарплаты;

расходы по внутризаводскому перемещению грузов (материалов, полуфабрикатов, готовой продукции);

износ инструментов общего назначения;

другие подобные расходы, например по содержанию рабочих мест.

2. Цеховые расходы, включающие:

- зарплату цехового персонала с отчислениями во внебюджетные социальные фонды;

амортизацию, ремонт и содержание основных средств цеха;

- износ МБП;

расходы на охрану труда и технику безопасности;

недостачи и потери от порчи материальных ценностей при хранении их в цехах;

потери от простоев по вине цеха и т.п.;

командировочные расходы;

почтово-телеграфные расходы;

амортизация и расходы на содержание легковых автомобилей;

расходы на содержание вычислительных центров и т.п.

3. Налоги, сборы, отчисления, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг).

. Общезаводские непроизводительные расходы, включающие:

- недостачи и потери от порчи материальных ценностей и готовой продукции при хранении их на общезаводских складах;

- потери от простоев не по вине цехов и т.п.

Общепроизводственные расходы и общехозяйственные расходы списываются на себестоимость продукции (работ, услуг). Расчет общепроизводственных расходов.

Затраты на охрану труда составляют 2-3% от трудовых затрат.

С_охр= ТЗ*0,02

С_охр = 7 585 221,11 * 0,02 = 151 704,42 тенге

Затраты на текущий ремонт производственных помещений принимаются 1-1,6% от стоимости здания.

Стоимость здания определяется по формуле:
С_зд= ЦV(тенге) С_зд= 20000 5 564,93 = 111 298 500,00 тенге где
Ц - цена 1м³ объёма здания, принимаем 20000 тенге
V - объём здания, 1м³
Затраты на текущий ремонт здания
Срем зд = Сзд % затрат на ремонт = 111 298 500,00 0,01 = 111 298 5,00 тенге
Объемные показатели здания:
Объем здания	5 564,93
Площадь здания	741,99
Объем зоны ЕО	1 080,00	куб. м
Площадь зоны ЕО	144,00	кв. м
длина зоны ЕО	24,00	м
ширина зоны ЕО	6,00	м
высота зоны ЕО	7,50	м
Объем зоны ТО-1	1 080,00	куб. м
Площадь зоны ТО-1	144,00	кв. м
длина зоны ТО-1	24,00	м
ширина зоны ТО-1	6,00	м
высота зоны ТО-1	7,50	м
Объем зоны ТО-2	540,00	куб. м
Площадь зоны ТО-2	72,00	кв. м
длина зоны ТО-2	12,00	м
ширина зоны ТО-2	6,00	м
высота зоны ТО-2	7,50	м
Объем зоны сопутствующего мелкосрочного ремонта зон ТО	0,00	куб. м
Площадь зоны сопутствующего мелкосрочного ремонта зон ТО	0,00	кв. м
длина зоны сопутствующего мелкосрочного ремонта зон ТО		м
ширина зоны сопутствующего мелкосрочного ремонта зон ТО		м
высота зоны сопутствующего мелкосрочного ремонта зон ТО		м
Объем зоны постов ТР	495,00	куб. м
Площадь зоны постов ТР	66,00	кв. м
длина зоны постов ТР	11,00	м
ширина зоны постов ТР	6,00	м
высота зоны постов ТР	7,50	м
Объем зоны производственных помещений ТР	495,00	куб. м
Площадь зоны производственных помещений ТР	316,00	кв. м
длина зоны производственных помещений ТР	35.11	м
ширина зоны производственных помещений ТР	9,00	м
высота зоны производственных помещений ТР	7,50	м

Затраты на содержание и текущий ремонт оборудования составляет 3-7% от стоимости оборудования.

Стоимость оборудования приблизительно принимается из расчёта 2000-4000 тенге на 1 кв. м площади цеха.

Стоимость оборудования:

Cоб = F_зд * Соб1 (тенге)= 741,99 * 2000 = 1 483 980,00 тенге

Соб1 - Стоимость оборудования из расчёта на 1 кв. м площади цеха (2000-4000 тенге).

Затраты на содержание оборудования:

Sобор= Соб*%= 1 484 000,00 * 0,03 = 44 519,40 тенге

Амортизационные отчисления принимаются в процентах от балансовой стоимости соответствующих основных фондов.

Для здания -10%

А_зд = 0,1 А_зд = 0,1*С_зд А_зд= 0,1 * 111 298 500,00 = 111 298 5,00 тенге

Для оборудования - 9%.

А_обор = 0,09. А_обор = 0,09*С_обор А_обор = 0,09* 2143200,00 = 133 558,20 тенге

Затраты на осветительную энергию:

Sэл.осв.= Ц*Wэл.осв. (тенге)

Sэл.осв. = 11 тенге * 14 840,00 = 163 237,80 тенге

Wэл.осв. = 25*F*Тосв.: 1000 (тенге)

Wэл.осв. = 25* 741,99 * 800 = 14 839,80 тенге

Т_ос. - число часов использования осветительной нагрузки в год. ч.

При двухсменном режиме работы Т_ос. = 2000 часов, при односменной 800 часов.

- расход осветительной электроэнергии на кв. м, Вт.

Затраты на воду на бытовые и прочие нужды

Sводы = Цвод*Qвод (тенге)

Sводы = 126,5 * 1 641,50 = 207 650,03 тенге

Ц_вод - стоимость 1 м³ воды, 126,5 тенге

Q_вод. - расход воды, м³

Расход воды Qвод=Qбн+Qтц

Расход воды на бытовые нужды:

Qбн = (Рв*Чр+Р пл*Fц)*Р пн*Др.: 1000 л = (40*25*1,5*741,99)*1,2*253 = 641,50 тг.

Рв - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды

в сутки:

Р пл - л/кв. м - норма расхода на 1 кв. м площади;

Р пн - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды;

Др. - дни работы производственных подразделений

тц - расход воды на технологические цели в год: 1000 л

Qвод = 641,50 + 1000 = 1 641,51 тенге

л - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды в сутки:

,5 л - л/кв. м - норма расхода на 1 кв. м площади;

,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды;

Др. - дни работы производственных подразделений в год

Затраты на отопление.

Sотоп = Цп*Qп (тенге)

Sотоп = 1122 * 861,00 = 1 456 897,37 тенге

Qп - расход пара, Т

Цп - стоимость 1 т. пара, условно = 1122 тенге

Qп = (qн*Vзд*Фг.ф.): (540*1000) (т)

Qп = (25*5 564,93*5040): (540*1000) = 1 298,48 тенге

qн - удельный расход пара, 25-35 ккал/час

- тепло, отдаваемое за 1 кг пара при его конденсации, ккал.

Фг.ф. - отоп. период. счет*мес*дни*часы 7*30*24= 5040

Затраты на канализацию

Ск = (Qт.ц. + Qб.н.)*Цк (тенге)

Ск = (1000+641,51)*122 = 200 263,27 тенге

Qт.ц. - расход воды на технологические цели (м³);

Qб.н. - расход воды на бытовые нужды (м³);

Цк - тарифная плата за спуск 1 м³ воды: в канализацию 122 (тенге).

Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества.

Сиз = Соб * К (тенге)

Сиз = 1 483 980,00 * 0,08 = 118 718,40 тенге

Соб - стоимость оборудования, (тенге)

К - коэффициент, учитывающий соотношение между затратами по данной статье и стоимостью оборудования участка (К=0,08) (для вновь проектируемого производственного объединения).

Или

Sиз.ин. = n*Ч^ф_р(тенге)

Sиз.ин. = 1000 * 25 = 25000 тенге

n - нормативные затраты на одного рабочего - 1000

Затраты на спецодежду

Sсп.од. = n*Ч^ф_р (тенге)

Sсп.од. = 2000 * 25 = 50000 тенге

n - нормативные затраты на одного рабочего - 2000

Затраты на сжатый воздух

С сж. в. = Q сж. в. * Ц сж. в. = 2677,75 * 575 = 1 539,71 тенге

сж. в. - расход сжатого воздуха;

Ц_сж.в. - стоимость 1м³ сжатого воздуха 575 тенге за 1000 м³.

_сж.в.=1,5*(q*n*К_и*8)+(0,3*0,14*8))*Д_р=1,5*((0,4*5*0,42*8)+(0,3*0,14*8))*253=2677,75 тенге

К_и- коэффициент использованиявоздухоприемником; К_и = 0,42

Д_р - дни (365,253).

Пневмоинструменты: расход q=0,4 количество пневмоинструмента n=5

Смета общепроизводственных расходов

№	Наименование	Сумма затрат в тенге.	Процентное соотношение
1.	Амортизация зданий	11129850,00	75,35
2.	Текущий ремонт зданий	1112985,00	7,53
3.	Амортизация оборудования	133558,20	0,90
4.	Текущий ремонт оборудования	44519,40	0,30
5.	Затраты на освещение	163237,80	1,11
6.	Затраты на водоснабжение для бытовых нужд	207650,03	1,41
7.	Затраты на канализацию	200263,27	1,36
8.	Затраты на отопление	1456897,37	9,86
9.	Затраты на охрану труда и технику безопасности	151704,42	1,03
10.	Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества	118718,40	0,80
11.	Затраты на спецодежду	50000,00	0,34
12	Затраты на сжатый воздух	1539,71	0,01
	ИТОГО:	14770923,60	100

Определяем общехозяйственные расходы

К общехозяйственным расходам относятся расходы по управлению предприятием в целом. В их состав входят следующие виды затрат:

1. Расходы по содержанию аппарата управления включающие:

- зарплату аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

- командировочные расходы;

почтово-телеграфные расходы;

амортизация и расходы на содержание легковых автомобилей;

расходы на содержание вычислительных центров и т.п.

2. Общехозяйственные расходы, включающие:

- зарплату персонала, не относящегося к аппарату управления, с отчислениями во внебюджетные фонды;

- амортизацию, ремонт, содержание зданий и сооружений общезаводского характера;

- расходы на изобретательство и рационализацию;

- износ МБП;

расходы на подготовку кадров и т.п.

3. Налоги, сборы, отчисления, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг).

4. Общезаводские непроизводственные расходы, включающие:

потери от простоев, не по вине цехов и т.п.

Общепроизводственные расходы и общехозяйственные расходы списываются на себестоимость продукции (работ, услуг)

Общехозяйственные расходы.

Рассчитываются путем умножения нормированной заработной платы на коэффициент 1,3.

О_х.р.= Зн*1,3 (тенге)

О_х.р.= 4 995 900,00 * 1,3 = 6494670,00 тенге

Составляем калькуляцию себестоимости технического обслуживания:

N п/п	Статьи калькуляции	Сумма в тенге
1	Основные материалы.	9 860 787,44
2	Транспортно-заготовительные расходы	1 115 027,50
3	Вспомогательные материалы	758 522,11
4	Топливо и энергия для технологических целей	436 876,77
5	Основная заработная плата производственных рабочих (З осн.)	6 274 481,85
6	В том числе нормированная заработная плата	4 995 900,00
7	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	0,00
8	Начисления з.р.	627 448,19
9	Итого трудовые затраты	683 291,07
10	Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих	7 585 221,11
11	Годовой фонд зарплаты цеховых руководителей, служащих и других служащих	1 254 537,22
12	Итого прямые затраты (п. 1 + п. 2 + п. 3 + п. 4 + п. 10 + п. 11 + п. 12)	47 491 948,64
13	Общепроизводственные расходы	14 770 923,60
14	Общехозяйственные расходы	6 494 670,00
15	Итого производственная себестоимость (п. 13 +п. 14 + п. 15)	68 757 542,24
16	Коммерческие расходы (п. 16* 0,02) 0,02 - коэффициент коммерческих расходов	1 375 150,84
17	Итого коммерческая себестоимость (п. 17 + п. 16)	70 132 693,08
18	Прибыль (28% от коммерческой себестоимости) (п. 18* 0,28)	19 637 154,06
19	Оптовая цена, стоимость ТО (ТР; КР) (п. 19 + п. 18)	89 769 847,15
20	Налог на добавленную стоимость (НДС-12% от оптовой цены) (п. 20*0,12)	10 772 381,66
21	Отпускная цена (п. 20 + п. 21)	100 542 228,80
22	Торговая надбавка (25%) (п. 22* 0,25)	25 135 557,20
23	Рыночная цена₁(п. 22 + п. 23)	125 677 786,01

На основании полученных данных:

Технико-экономические показатели курсовой работы

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Величина показателя
1.	Годовая производственная программа	Чел.ч	45 500,00
2.	Число производственных рабочих	Чел.	25,00
3.	Число вспомогательных рабочих	Чел.	6,00
4.	Число руководителей и служащих	Чел.	3,00
5.	Общее число служащих	Чел.	47,00
6.	Общее количество работающих	Чел.	81,00
7.	Общегодовой фонд заработной платы работников	тенге	35 320 734,81
8.	В том числе основных производственных рабочих	тенге	7 585 221,11
9.	Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего	тенге	23 006,43
10.	Среднемесячная заработная плата одного работающего	тенге/чел.	36 338,20
11.	Себестоимость обслуживания одного автомобиля в год	тенге/авт.	881 506,95
12.	Себестоимость одного обслуживания	тенге / обсл.	1 262,98
13.	Себестоимость текущего ремонта	тенге	1 157 504,40
14.	Производительность труда в расчете на одного рабочего	тенге/чел.	5 027 111,44
15.	Фондоотдача	тенге / тенге	1,11
16.	Фондоемкость	тенге / тенге	0,90
17.	Фондовооруженность	тенге/чел.	59 359,20
18.	Прибыль	тенге	19 637 154,06
19.	Стоимость работ	тенге	89 769 847,15
20.	Уровень рентабельности в целом	%	21,88
21.	В том числе по затратам	%	28,00

Находим строки 11, 14-21 исходя из формул:

.=стоимость работ: число работающих

.=стоимость работ: стоимость основных средств

.=1: фондоотдачу

.=стоимость оборудования: численностьрабочих

.=строка 19 из предыдущей таблицы

.=строка 20 из предыдущей таблицы

.=прибыль: стоимость работ*100

.=прибыль: полную себестоимость*100

Штатный состав АТП

Руководители	1	чел.
Служащие	2	чел.
Производственные рабочие	25	чел.
Вспомогательные рабочие	6	чел.
Водители	47	чел.
ВСЕГО	81	чел.

4.3 Расчет экономической эффективности от внедрения

Назначение, описание и область применения приспособления

Приспособление для снятия шкива с коленчатого вала

Приспособление состоит из:

- Скоба;

- Винт;

Себестоимость до внедрения приспособления.

С₁ = Р₁*(1+(Нц: 100)) (тенге)

С₁=65,88 * (1+(120:100)) = 144,94 тенге

Р₁ - расценка работы 1

Н_ц - цеховые расходы, в% условно принимаются 120-140%

Р₁ = С_ср.ч.*Н_вр (тенге)

Р₁= 109,80 * 0,60 = 65,88 тенге

С_ср.ч. - среднечасовая тарифная ставка, в тенге

Н_вр. - норма времени, в чел. ч. (принимается по Тн и Р, вып. 5 или по ВНиР)

Себестоимость работы после внедрения приспособления.

С₂ = Р₂*(1+(Нц: 100))+(П: К)*(1:Т+Э: 100) (тенге)

С₂ = 32,94 * (1+(120:100))+(1400:253)*(1:3+20:100)= 75,42 тенге

Р₂ - расценка после внедрения стенда

Р₂=С_ср.ч.*Н_вр(тенге)

Р₂= 109,80 * 0,30 = 32,94 тенге

Н_вр - после внедрения стенда норма времени, чел. ч.

П = Б*У(тенге) П = 700*2=1400

Б - число, учитывающее сложность приспособления

Для простого Б=700; средней сложности Б=1000; сложное Б=1300

У - количество узлов и деталей в приспособлении (по чертежам)

К - годовая программа принимается по заданию или рассчитывается.

К = дн*n_{кол.постов}*Б К = 253*1*1=253 раз

Б - сколько раз приспособление применяем в день на одну машину.

Т - срок службы приспособления

Принимается Т = 1 - 3 года

Э - процент расходов, связанных с внедрением в производство

Принимается Э = 20 - 40%

С₂ - себестоимость ремонта после внедрения приспособления

1. Условно-годовой экономический эффект от внедрения приспособления

Е_н - коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных

Вложений во внедрение данного приспособления.

Принимается Ен = 0,16

Э_уч = К*(С₁- С₂) + Е_н*П(тенге)

Э_уч.= 253*(144,94 -75,42)+0,16*2800= 18036,56 тенге

Срок окупаемости капитальных затрат на внедрение данного приспособления

То = П:Э_уч (л.)

То = 1400: 636,82 = 0,08 л.

Номинальный срок окупаемости Т_н = Ддр*То (л.)

Т_н = 1,83*0,08= 0,15г.

Ддр= 1,83 г.

Заключение

Эффективность использования автопарка страны зависит от качества и эффективности выполняемых работ по ТО и ТР подвижного состава. Улучшение качества ремонта и ТО автомобилей обеспечивает повышение их долговечности и безотказности.

Совершенствование эксплутационных свойств автомобилей привело к централизации выполнения работ ТО и ТР автомобильной технике.

Техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) предназначены для поддержания автомобиля (а/м) в работоспособном состоянии, уменьшении интенсивности изнашивания деталей, предупреждение отказов и неисправностей, а также выявление их с целью своевременного устранения.

Для решения проблемы тяжелого финансового состояния автопредприятия предлагается привлекать другие организации и предприятия, снижение расценок на оказываемые услуги.

Основным условием повышения эффективности использования парка машин является ввод в эксплуатацию максимального числа машин.

Не менее важным является увеличение числа часов рабочего времени достигаемое сокращением всех видов простоя.

Наряду с повышением уровня эффективности использовании машин возникает необходимость в сокращении эксплуатационных расходов, а именно экономии ГСМ, совершенствование организации ТО и ТР.

Литература

1. «Положение о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта». М. Транспорт, 2010 г.

. Броневич Г.Н., «Курсовое и дипломное проектирование по специальности строительные машины и оборудование».

. Крупицкий Э.Н. «Справочник молодого слесаря».

. Миллер Г.Э. «Техническое нормирование».

. Алексанин А.Г., Быстрицкий Я.Е. «Охрана труда».

. Суханов Б.Н.; Борзых И.О.; Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию». М. Транспорт, 2009

. Карагодин В.И.; Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей». М. Мастерство; Высшая школа, 2011 г.

. Клебанов Б.В. «Проектирование производственных участков АТП». М. Транспорт, 1975 г.

. Шестопалов С.К. «Ремонт грузовых автомобилей». М. Транспорт, 2008 г.

. Родичев В.А. «Грузовые автомобили». М. Проф. Обр. Издат, 2009 г.

. «Правила по охране труда на предприятиях автомобильного транспорта». М. Транспорт, 2005 г.

. «Краткий автомобильный справочник». М. Транспорт, 2004 г.

. Шестопалов С.К. «Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей». - М.: Транспорт, - 2011 г.

. «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта». ОНТП-01-91, Минавтотранс, 2009 г.

. Барашков И.В. и Звонков Б.П. «Бригадная, организация ТО и ТР автомобилей».

. Боровских Ю.Л. и др. «ТО и ТР автомобилей».

. Радин Ю.А. и др. «Справочное пособие авторемонтника».

. Стрюков Б.Ф. «Экономика и планирование эксплуатации, и ремонт дорожных машин».

. «Методические указания по выполнению курсового проекта по экономике».

. «Нормативы численности рабочих, занятых ТО и текущим ремонтом подвижного состава и др. транспорта».

Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники