Материалы
|
Расход материалов на 1 м3
|
Расход материалов, т
|
|
|
год (103)
|
сутки
|
смена
|
час
|
Цемент С учетом потерь
|
360 374,4
|
5760 5990
|
22140 23025,6
|
11070 11512,8
|
1368 1422,7
|
Песок С учетом потерь
|
455 473,2
|
7280 7571,2
|
27982,5 29101,8
|
13991,2 14550,9
|
1729 1798,2
|
Щебень С учетом потерь
|
1321 1373,8
|
21136 21980,8
|
81241,5 84488,7
|
40620,7 42244,3
|
5019,8 5220,4
|
Вода С учетом потерь
|
205 213,2
|
3280 3411,2
|
12607,5 13111,8
|
6303,7 6555,9
|
779 810,1
|
Расход сырьевых материалов на 1 м³:
Ц=360кг,=0,36т
Щ=1321кг=1,321т=0,852м³
П=455кг=0,455т=0,323м3
В=205кг=0,205т
2. Технологическая часть
2.1 Проектирование
склада сырьевых материалов
2.1.1 Склад
заполнителей
Исходными данными для проектирования складов заполителей является расход
заполнителей в год.
Зная расход заполнителей и номенклатуру выпускаемых изделий составляем
ведомость расхода продукции с учетом потерь.
Исходя из фактического использования склада необходимо принимать
следующие запасы:
· сырья с доставкой автотранспортом 3-4 сут,
· дальнепривозного сырья:
o доставка автотранспортом на расстояние >40км. 4-6 сут,
o доставка ж\д транспортом:
§ до 500км 10 сут,
§ до 1000км 15 сут.
Емкость склада крупного заполнителя определяют по формуле:
к=(Q×g×n×k1×k2)/Bp=(16000×0,852×10×1,2×1,02)/260=641,7 м³
-годовая производительность предприятия, м³;расход заполнителя на 1 м3
продукции, м³;запас на складе, сут;-коэфициент разрыхления =1,2;-коэф.
учитывающий потери при транспортировке и хранении = 1,02;годовой фонд рабочего
времени, сут.
Мелкого заполнителя:
Vм=(Q×g×n×k1×k2)/Bp=(16000×0,323×10×1,2×1,02)/260=243,3 м³
Таким образом, емкость склада заполнителя:
=Vк+Vм=641,7+243,3=885 м³.
Зная емкость склада, выбираем его тип в зависимости от климатических
условий района строительства.
2.1.2 Склад цемента
Процесс проектирования склада цемента сводится к привязке типовых
проектов в зависимости из требований вместимости, места строительства и других
ТЭП.
Требуемую вместимость склада цемента определяют по формуле:
ц=(Цг×Пц/Вр)×Ки×Кт=(5760×7/260)×0,94×1,02=161,7 т.
Цг-годовая потребность завода в цементе, т;
Пц-нормативный запас цемента в сутках:
Ж\д транспорт 7-10;
Автотранспорт 5-7;
Ки-коэфициент использования технологического оборудования (0,94);
Кт- коэфициент учитывающий потери при транспортировке (1,02).
Исходя из рассчетной емкости склада цемента, выбираем его тип.
2.1.3 Склад арматуры
Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения
арматурной стали на складах, которые должны быть крытыми, и оборудованы
крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху.
Площадь для складирования арматурной стали и металла определяется по
формуле:
а=Пга×na/Вр×Киа×gа=430,8×20/260×0,5×1=66,3 м²
Пга - годовая потребность арматурной стали или металла, т;
nа -
нормативный запас арматурной стали (20-25 сут.);
Вр-годовой фонд рабочего времени (260 сут);
Киа - коэфициент учитывающий неполноту использования склада (0,33-0,5);
gа -
масса арматурной стали или металла, размещенной на складе т/м²=1.
2.1.4 Проектирование БСЦ
Основным критерием выбора типа БСЦ являются:
· производственная программа предприятия;
· вид бетонных и растворных смесей;
· коэффициент использования БСЦ.
Требуемая часовая производительность БСЦ определяется по формуле:
Пбч=Пбп×к1/к2=6,8×1,25/0,7=12,14 м³/ч
Пбп - рассчетная часовая потребность бет. смеси, м³;
к1-коэффициент резерва производства (1,2-1,25);
к2-коэффициент неравномерности подачи бет. смеси:
пост=0,7;
поста и более=0,8.
Далее определяем количество бетоносмесителей.
Выбор бетоносмесителя ведется на основе характеристик бет. смеси,
требуемой производительности и производительности самого смесителя.
=Пбч/Qц×Кис=12,14/34,944×0,95=0,36
ц - производительность бетоносмесителя, м³/ч;
Кис - коэффициент использования оборудования (0,95-0,97).
Принимаем бетоносмеситель типа СБ-62 (С-951) принудительного действия.
Производительность бетоносмесителя определяется по формуле:
ц=(V×n×M×Кис`)/1000=(1200×40×0,8×0,91)/1000=34,944м³/ч
- объем смесительного барабана, л;
n -
число замесов в час;- выход готовой смеси, л;
Кис` - коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,91).
Принимаем 1 бетоносмеситель типа С-951 принудительного действия.
Требуемое количество и объем отсеков расходных бункеров определяют исходя из
производительности цеха, вида приготовляемой бетонной смеси, применяемых
сырьевых материалов и их запаса (согласно ОНТП 7-85)
Исходя из рассчетов принимаем односекционный, автоматизированный БСЦ по
типовому проекту 409.
2.2.1 Проектирование линии с агрегатно-поточным способом производства
При агрегатно-поточном способе изделия формуют с помощью специальных
машин на посту формования, а затем перемещают мостовым краном в камеры тепловой
обработки. По окончании тепловой обработки изделия распалубливают, а формы
готовят для последующего производства. После приемки ОТК готовые изделия
отправляются на склад. Преимуществом этого способа является возможность
изготовления изделий широкой номенклатуры (предпочтительно длиной до 12 м,
шириной до 3м, и высотой до 3м), достаточно полной механизацией и частичной
автоматизацией процессов, осуществление четкого пооперационного контроля. Кроме
того, технологические линии с агрегатно-поточным способом производства обладают
небольшим капиталовложение, по сравнению с другими способами, и ускоренными
сроками строительства.
В состав технологических линий с агрегатно-поточным способом входят
следующие основные агрегаты: формующая машина или бетоноукладчик с
виброплощадкой, формоукладчик, установка для нагрева или механического
натяжения арматуры, камера тепловой обработки, а также посты распалубки, чистки
и смазки форм, складирования полуфабрикатов, резервных форм и готовых изделий
(в зимнее время), ремонта и доводки форм, стенд для испытания готовых изделий.
Подготовку форм на данной линии осуществляют на постах чистки, смазки и
армирования изделий. Предварительное натяжение осуществляют для изделий длиной
6 м электромеханическим способом, а длиной 12 м - механическим. Бетонную смесь
подают по эстакаде и укладывают в формы бетоноукладчиком. Уплотнение производят
производят на виброплощадке. Термообработку осуществляют в пропарочных камерах
ямного типа с сопловой подачей пара. Для транспортирования форм используют
автоматические захваты.
Требуемое количество формующих машин при изготовлении однотипных изделий
определяют по формуле:
фм=Пг×Тц/Врч×n×Vu×Киа=16000×0,25/4160×2×0,68×0,97=0,72= 1 шт.
Тц - время одного цикла формования, ч;
Врч - годовой фонд рабочего времени=4160;
n -
число одновременно формуемых изделий;- объем бетона в изделии, м³.
Требуемая условная грузоподъемность виброплощадки:
в=Qф+Qб+Qщ=2,72+2,74+0,26=5,72т
ф - масса формы, т;б - условная масса бетонной смеси в форме, т;щ -
условная масса пригрузочного щита, т.
ф=Vu×Mуд=1,36×2=2,72т
Муд - удельная металлоемкость формы=2.
б=0,96×Vи×Рmбс×Kn=0,96×1,36×2,62×0,8=2,74т
,96 - коэффициент, учитывающий уплотнение бетонной смеси;бс - расчетная
средняя плотность бетонной смеси, т/м3;-к коэффициент присоединения=0,8.
Pmбс=Мб×Кис/Vи=1,7×1,05/0,68=2,62 т/м3
Мб - масса готового изделия, т;и - его объем, м3;
Кис - коэффициент, учитывающий уменьшение массы за счет испарения
свободной воды=1,05.
щ=100×Sи×Руд=100×1,3×0,002=0,26т
и - площадь поверхности изделия, м2;
Руд - удельное давление создаваемое пригрузом=0,002 Мпа.
Вместимость бункера бетоноукладчика:
бк=К1×К2×Vи=1,2×1,2×1,36=1,96м3
К1 - коэффициент запаса=1,1…1,2;
К2 - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бетонной смесью
геометрического объема бункера=1,2…1,4.
Определяем длину секции камеры:
к=n×lф+m×ln=2×3,05+2×0,5=7,1 м
n -
количество форм с изделиями по длине, шт=2;ф - длина формы=3,05 м;- количество
промежутков между стенкой и формой, а также между формами=2;- величина
промежутков, м=0,3…0,5м.
Определяем ширину секции камеры:
Вк=n×bф+m×bn=4×1,2+5×0,3=6,3м
n -
количество форм с изделиями по ширине, шт=2;ф - ширина формы=1,2 м;- величина
промежутков=0,3 м.
Определяем высоту секции камеры:
Нк=n×hф+m×hn+hк+hn=2×1,23+3×0,05+0,1+0,15=2,86=2,9м
n -
количество форм по высоте секции=6…7;ф - высота формы с изделием=1,23м;-
величина промежутков между формами=0,03…0,05м;к - величина зазора между крышкой
и верхом формы с изделием=0,05…0,1м;- величина промежутков между дном секции
камеры и дном формы=0,15м.
Определяем коэфициент загрузки секции камеры:
Кзк=ЕVиi/Vk=10,88/129,72=0,1
ЕVиi - суммарный объем изделий в (бетоне), загружаемых в секцию;-
вместимость секции=120,23м³.
Определяем длительность полного цикла ТВО
Тк=tз+tв+tо+tр=3,6+0,5+9,5+0,3=13,9ч
tз -
продолжительность загрузки секции=0,2ч;в - время выдержки, ч;о - время ТВО, ч;р
- время разгрузки, ч=0,25…0,4.
Определяем расчетную оборачиваемость секции камеры:
Кор=24/Тк=24/13,9=1,72
Определяем расчетное количество секций пропарочной камеры:
кр=Пг/Врс×ЕVиi×Кор×Киа=16000/(260×10,88×1,72×0,97)=4 шт.
Пг - годовая производительность, м3;
Врс - расчетный фонд рабочего времени, сут.
Определяем фактическую оборачиваемость секции камеры:
Из циклограммы следует что, Коф=1
Определяем требуемое количество секций:
так как Коф=1 => принимаем Nкр=4
Определяем съем продукции с 1 м³ камеры в сутки:
Сп=Коф×Кзк=1×0,1=0,1
Определяем требуемое количество форм:
ф=Пг×Крф/(Врс×Vи×K'оф×Киа)=16000×1,05/(260×1,36×0,98×0,97)=49,9=50 шт
Крф - коэффициент запаса форм на ремонт=1,05;и - объем бетона в данной
форме, м3;
К`оф - коэфициент оборачиваемости формы в сутки.
К’оф=24/Тф=0,98
Тф=Ткс+Тn=24/Коф+Тn=24/1+0,5=24,5
Ткс - средняя продолжительность цикла тепловой обработки;
Тn - продолжительность операций с формами вне камеры=0,4…0,6.
Определяем коэффициент использования крана по времени:
Ки.к.=(Тк/60)×(К1/К2)=(31/60)×(1,1/0,97)=0,55
Тк - общее время работы крана в течении 1 часа;
К1 - коэффициент неучтенных операций=1,1;
К2 - коэффициент использования крана по времени=0,97.
Расчет воды и сжатого воздуха на технологические нужды
Часовой расход воды на технологические нужды:
Вт.с. = ,где
- суммарный часовой расход воды на отделку поверхности
изделия, обслуживание оборудования и т.д.;
Кн - коэффициент неучтенных потребителей (Кн = 1,2).
Вт.с. = (3,75+45)×1,2 =58,5 л
Результаты расчетов заносим в таблицу 8.
Таблица 8 - Потребность формовочных цехов в воде на технологические нужды
Наименов. оборудования
|
Удельный расход воды, л
|
Площадь поддонов, изделий подлежащих обработке в теч 1 ч, м2
|
Коли- чество обору- дования
|
Часовой расход воды, л
|
Расход воды с учетом Кн, л
|
|
на 1 м2
|
на 1 обор.
|
|
|
|
ч
|
сут
|
год
|
Бетоноуклад-чик Гидравличес-кий
затвор камер
|
- -
|
60 90
|
- -
|
1 8
|
3.75 45
|
4.5 54
|
60 720
|
975 11700
|
Расход сжатого воздуха на технологические нужды определяем, используя
технические характеристики машин и параметры режима работы оборудования:
Всж = ,где
- суммарный часовой расход сжатого воздуха оборудования
потребителей;
Кс - коэффициент спроса;
Кн - коэффициент неучтенных потребителей (Кн = 1,2).
Всж = (0,12+11,52+7,2+0,48+40,32) = 59,69 м³.
Расход сжатого воздуха на технологические нужды приведен в таблице 9.
Таблица 9 - Потребность в сжатом воздухе на технологические нужды
Наименование оборудования
|
Количество потребителей
|
Расход воздуха, м3/ч
|
Коэффи-циент спроса
|
Расход воздуха, м3
|
|
|
на 1 обор
|
всего
|
|
ч
|
сут
|
год
|
Бетоноукладчик Пневмоскребок Удочки на постах смазки Установка для электрического
натяжения стержней Механизм закрывания щелевых камер
|
1 4 2 1 8
|
1 12 30 1,2 42
|
1 48 60 1 336
|
0,1 0,2 0,1 0,4 0,1
|
0,12
11,52 7,2 0,48 40,32
|
1,6 153,6 96 6,4 537,6
|
26 2496 1560 104 8736
|
Расчет площади формовочного производства
Площадь цеха складывается из площади основного технологического
оборудования (вибростол, камера ТВО), площади для резервных форм, площадь для
ремонта изделий, площади для текущего ремонта форм, площади занимаемой тележкой
для вывоза готовой продукции, площади под бетоновозную эстакады с транспортером
для подачи бетонной смеси, площади для хранения изделий.
Sц=[(S1+S2+…+Sn)×K1]×K2+Sбэ=
=[(268,38,23+9,2+9,8+0,003++51+43,92)×1,2]×1,3+216+46,1=859 м²
S1-площадь, занимаемая формующей машиной и пропарочными
камерами;-площадь, необходимая для хранения резервных форм:
S2=0,05×Nфк×Мф/Нсф=0,05×50×2,72/0,7=9,7 м²
Nфк - требуемое количество форм;
Мф - масса одной формы;
Нсф - норма складирования металлических форм=0,7 т/м²;- площадь для текущего ремонта и
переналадки форм:
=Емфi×30/100=32,64×30/100=9,8 м²
Площадь для ремонта изделий:
S4=0,05×Пс×Sи×Коо/Врс=0,05×91×0,1×1,3/260=0.003 м²
Пс - суточная программа цеха, шт;и - площадь, занимаемая одним изделием
при ремонте;
Коо - коэффициент, учитывающий место для размещения персонала и
обслуживающего оборудования=1,3;- площадь занимаемая тележкой для вывоза
готовых изделий:
=bт×lр=3,4×15=51 м²
bт -
ширина тележки или изделия на нем;р - длина колеи располагаемой в цехе;-
площадь, необходимая для распалубки и подготовки форм:
=Nфк×Sф=12×3,66=43,92 м²
фк - количество форм с изделием в пропарочной камере;ф - площадь,
занимаемая одной формой.
Расчет площади бетоновозной эстакады:
Sбэ=Впр×12=18×12=216 м²
и - площадь для выдерживания распалубленных изделий:
и=(Пг×tзг)/(Врч×Нси)=(16000×12)/(4160×1)=46,1 м²
Определяем расчетную длину цеха:
цр=Sц/Bпр=859/18=47,7м (Принимаем 48 м)
.2.2 Проектирование линии с конвейерным способом производства
Конвейерная технология по сравнению с агрегатно-поточной является более
совершенной формой поточного производства, позволяющая организовать
технологический процесс большей мощности с высокой механизацией и автоматизацией
операций.
При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется
на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих
местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к
другому. Каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.
Конвейерная линия представляет собой замкнутую линию, состоящую из двух
потоков, на которых располагаются:
в первом потоке - распалубочные посты, посты подготовки форм, формовочные
и отделочные посты;
во втором потоке - подземные одноярусные щелевые камеры непрерывного
действия в две нитки.
Оба потока соединены между собой с двух сторон подъемником, снижателем и
передаточной тележкой.
Двухъярусные конвейеры. На верхнем ярусе конвейера производят формование
изделий, а также предварительную тепловую обработку или охлаждение, на нижнем -
тепловую обработку в щелевой камере. Тележки приводят в движение толкателем или
тяговыми цепями. Передача форм с одного яруса на другой осуществляется
подъемниками и снижателями, расположенными по торцам конвейера. Форму с
изделием поднимают подъемником и толкателем, смонтированным на подъемнике, на
пост распалубки, чистки и смазки, укладки арматурных изделий. Бетонную смесь
укладывают бетоноукладчиком и уплотняют вибронасадкой. Далее поверхность
изделия выравнивают виброрейкой и заглаживают вращающимися валиком и диском.
Отформованные изделия подают на пост предварительной тепловой обработки. Из
зоны предварительной тепловой обработки изделия подают на снижатель, а затем в
щелевую камеру. Ритм работы конвейера - 20…25 м. Продолжительность тепловой
обработки - 10…12 ч. В зависимости от вида применяемой бетонной смеси тепловая
обработка ведется паром или тенами.
Расчетный ритм конвейера:
=(Врч×60×Кик×Ки)/Пгк=(4160×60×0,95×0,8)/16000=11,8 мин
Вр - расчетный фонд рабочего времени;
Ки - коэфициент учитывающий регламентируемые перерывы в работе
технологический линий=0,8;
Пгк - требуемая годовая программа цеха, м³;
Кик - коэфициент использования оборудования=0,95.
Производительность конвейера:
Пгкф=(Vи×Врч×60×Кик)/Rn=(1,36×4160×60×0,95)/12=26873,6 м3
и - объем изделий в форме, м3;- принятый ритм, мин.
Количество конвейерных линий:
кл=Пг/Пгкф×Кик=16000/26873,6×0,95=0,62=1 шт
Расчетное количество постов:
п=Еtcpi×Kнi/(Rп-tп)=73,5/(12-2)=7,3=8
tсрi -
средняя продолжительность операции на участке линии
Кнi-операционные коэфициенты неравномерности
Таблица 10 - Требуемое количество постов конвейерной линии
Вид операции
|
Уровень механизации
|
tcpi
|
Kнi
|
Еtcpi×Kнi
|
Доформовочный участок
|
|
1)открывание замков и бортов
|
М
|
2
|
1,15
|
2,3
|
2)съём изделия
|
М
|
3
|
1,25
|
3,75
|
3)чистка формы
|
ЧМ
|
6
|
1,2
|
7,2
|
4)закрывание бортов и замков
|
ЧМ
|
5
|
1,35
|
6,75
|
5)смазка формы
|
ЧМ
|
2
|
1,2
|
2,4
|
Итого
|
22,4
|
Формовочный участок
|
|
1)укладка арматурных изделий
|
Р
|
5
|
1,2
|
6
|
2)укладка бетона
|
М
|
20
|
1,25
|
25
|
3)виброуплотнение и разравнивание
|
М
|
3
|
1,25
|
3,75
|
Итого
|
34,75
|
Послеформовочный участок
|
|
1)затирка поверхности
|
М
|
5
|
1,15
|
9,2
|
2)очистка форм от остатков бетонной смеси
|
Р
|
3
|
1,2
|
3,6
|
3)технический контроль
|
Р
|
3
|
1,2
|
3,6
|
Итого
|
16,4
|
Расчетное количество постов доформовочного участка:
Nпд=22,4/10=2,24=3
Формовочного участка:
пф=34,75/10=3,7=4
Послеформовочного участка:
пп=16,4/10=1,6=2
Длина линии формования:
фл=lф(Nn+2)+ln×(Nn-1)+2×lp+2×lм=3,1×(9+2)+0,5×(9-1)+2×0,5+2×1=41,1 м
lф -
длина формы вагонетки; Nn - количество постов;
ln -
величина промежутков между формами=0,5м;- расстояние от крайних форм до участка
размещения подъемника или снижателя=0,5м;м - величина участка где размещается
механизм подъема или опускания форм-вагонок=1м.
Требуемое количество форм:
фк=Крф×(Na+Nb+Nc)=1,05×(9+50+2)= 64,05=65 шт
Крф - коэфициент запаса форм на ремонт=1,05;а - число форм на постах
конвеера;- число форм, находящихся в камере ТВО;- число форм находящихся на
передаточных устройствах.
Nb=То×60/Rn=10×60/12=50 шт
Длина щелевой камеры:
к=lф×Nв+ln×(Nв-1)+2×lрк=3,1×50+0,5×(50-1)+2×0,4=180,3 м
ln -
расстояние между формами вагонетками=0,5;рк - расстояние между торцом камеры и
бортом край ней формы=0,4;
Ширина щелевой камеры:
к=bф+2×bn+2×бс=1,4+2×0,5+2×0,4=4,6 м
bф -
ширина формы вагонетки;- расстояние между формой вагонеткой и внутренней
стенкой камеры;
бс - толщина наружной стенки.
Высота камеры:
к=h1+h2+h3+h4=0,34+1,23+0,3+0,3=2,17 м
- высота формы вагонетки от головки рельса до верха поддона;- высота
формы;- величина зазора от верха камеры до перекрытия камеры=0,3.
Требуемая длина конвейерной линии
фо=Lфл+Lк=41,1+180,3=221,4 м
Расчетная дина конвейерной линии:
Lрк=Lфо/n=221,4/6=36,9 м
- принятое количество ветвей.
Расчет воды и сжатого воздуха на технологические нужды
Таблица 11 - Потребность в воде
Наименов. оборудования
|
Удельный расход воды, л
|
Площадь поддонов, изделий подлежащих обработке в теч 1 ч, м2
|
Коли- чество обору- дования
|
Часовой расход воды, л
|
Расход воды с учетом Кн, л
|
|
на 1 м2
|
на 1 обор.
|
|
|
|
ч
|
сут
|
год
|
Бетоноуклад-чик Гидравличес-кий
затвор камер
|
- -
|
60 90
|
- -
|
1 8
|
3.75 45
|
4.5 54
|
60 720
|
975 11700
|
Расход сжатого воздуха на технологические нужды определяется исходя из
технических характеристик оборудования и параметров его работы:
ΣВсжi - суммарный часовой расход
сжатого воздуха;
Кн - коэффициент неучтенных потребителей, равный 1,2;
Кс - коэффициент спроса.
Таблица 12 Потребность в сжатом воздухе
Наим. оборудования потребляющего сж. воздух
|
Кол-во оборудования
|
Расход воздуха, м3
|
Кс
|
Расход сж. воздуха, м3
|
|
|
на 1 ед. оборудования
|
всего
|
|
Час
|
сутки
|
год
|
Пневмоскребок
|
2
|
12
|
24,0
|
0,2
|
5,76
|
76,8
|
1248
|
Удочки на постах смазки (СМЖ-18ВА)
|
1
|
30
|
30,0
|
0,1
|
3,6
|
48
|
780
|
Бетоноукладчик
|
1
|
1
|
1
|
0,01
|
0,12
|
1,6
|
26
|
Итого:
|
|
9,48
|
251,2
|
2054
|
Расчет площади формовочного производства
Площадь цеха складывается из площади основного технологического
оборудования (конвейер, снижатель, подъемник), площади для резервных форм,
площадь для ремонта изделий, площади для текущего ремонта форм, площади
занимаемой тележкой для вывоза готовой продукции, площади под бетоновозную
эстакады с транспортером для подачи бетонной смеси, площади для хранения
изделий.
ц=(S1+S2+…+Sn)×K1=(514,12+12,62+53,04+0,01+51)×1,2=756,9 м²
- площадь, занимаемая конвейерной линией:
=2×(41,1×4,6+2×(8×4,25))=2×330=514,12 м²
- площадь, необходимая для хранения резервных форм:
S2=(0,05×Nфк×Мф)/Нсф=(0,05×65×2,72)/0,7=12,62 м²
Nфк - требуемое количество форм; Мф - масса одной формы;
Нсф - норма складирования металлических форм=0,7 т/м2;
S3 - площадь для текущего ремонта и переналадки форм:
=(Емфi×30)/100=(2,72×65×30)/100=53,04 м²
Площадь для ремонта изделий:
S4=(0,05×Пс×Sи×Коо)/Врс=(0,05×91×0,1×1,3)/260=0.01 м²
Пс - суточная программа цеха, шт;и - площадь, занимаемая одним изделием
при ремонте;
Коо - коэффициент, учитывающий место для размещения персонала и
обслуживающего оборудования=1,3.- площадь занимаемая тележкой для вывоза
готовых изделий:
=bт×lр=3,4×15=51 м²
bт -
ширина тележки или изделия на нем;
lр -
длина колеи располагаемой в цехе.
Определяем расчетную длину цеха:
Технико-экономические показатели
показатели
|
Агрегатно-поточное производство
|
Конвейерное производство
|
Расход воды и сжатого воздуха на технологические нужды м³/год
|
58,5/59,69
|
58,5 /9,48
|
Удельная металлоемкость
|
2,82
|
2,6
|
Съем продукции с 1 м² производственной площади
|
18,5
|
18,5
|
Таблица 13 - Спецификация на оборудование
Наименование и техническая характеристика оборудования
|
Тип, марка оборудования
|
Завод изготовитель
|
Количество, шт
|
Масса кг.
|
|
|
|
|
Ед.
|
Общ.
|
Виброплощадка Q=18т Габариты, м: 6,1*2,56*0,68
|
СМЖ-538
|
Челябинский "Строммашина"
|
1
|
7000
|
7000
|
Бетоноукладчик V=2,3 Габариты,м: 3,362*6,64*3,4
|
СМЖ-3507
|
Куйбышевский
|
1
|
9500
|
9500
|
Кран мостовой
|
КЭ-01-49
|
Александрийский завод ПТО
|
2
|
1300
|
2600
|
Самоходная тележка Q=20т Габариты, м: 7.49*2.5*0.8
|
СМЖ-151
|
Боголовский "Строммашина"
|
1
|
3450
|
3450
|
Заключение: В данном случае более эффективен конвейерный метод
производства, он расходует гораздо меньше сжатого воздуха, а также меньшая
металлоемкость.
железобетонный конвейерный сырьевой качество
3. Контроль качества
.1 Правила приемки
. Конструкции, поставляемые потребителю, должны быть приняты техническим
контролем предприятия-изготовителя.
. Приемку конструкций следует производить партиями. Партия должна
состоять из конструкций одной марки, изготовленных предприятием по одной
технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одной
недели; при этом размер партии не должен превышать 200 шт.
. Приемочный контроль конструкции по прочности, жесткости и
трещиностойкости должен производиться выборочно неразрушающими методами.
Партия оценивается по результатам испытаний отдельных конструкций,
составляющих выборку. Объем выборки принимается в количестве 5% конструкций в
партии, но не менее трех конструкций каждого типа.
. Контрольные испытания конструкций для оценки их прочности, жесткости и
трещиностойкости, а также истираемости (лестничных маршей) необходимо
производить перед началом массового изготовления конструкций и в дальнейшем при
изменении технологии их изготовления или вида применяемых материалов.
. Оценка качества конструкций по результатам контрольных испытаний по
прочности, жесткости и трещиностойкости производится по ГОСТ 8829-77.
. Оценку проектной марки бетона по прочности на сжатие, а также
передаточной и отпускной прочности бетона следует производить по ГОСТ 18105-78
или ГОСТ 21217-75 с учетом однородности прочности бетона.
. В случаях, если при проверке установлено, что отпускная прочность
бетона конструкций не удовлетворяет требованиям п. 2.11, поставка конструкций
потребителю не должна производиться до достижения бетоном прочности,
соответствующей проектной марке по прочности на сжатие.
. Испытания бетона на морозостойкость и водонепроницаемость следует
проводить при освоении производства конструкций, изменении вида и качества
материалов, применяемых для приготовления бетона. Кроме того, следует проводить
периодические испытания не реже:
на морозостойкость - одного раза в шесть месяцев;
на водонепроницаемость - одного раза в три месяца.
. Оценка качества арматурных изделий и закладных деталей производится по
ГОСТ 10922-75.
. Показатели физико-механических свойств бетона, арматурной стали и
другие показатели, которые не могут быть проверены на готовых конструкциях,
определяются по журналам операционного контроля или путем контроля и испытаний
в соответствии с требованиями разд. 4.
. Для проверки геометрических размеров конструкций, положения стальных
закладных деталей, а также качества поверхностей и внешнего вида конструкций от
каждой партии отбирают образцы в количестве не менее 5%, но не менее 10 шт.
Отобранные образцы подвергают поштучному осмотру и обмеру с проверкой
соответствия их всем требованиям настоящего стандарта.
. Оценку качества конструкций проверяемой партии по результатам осмотра и
измерений отобранных образцов производят в соответствии с требованиями ГОСТ
13015-75.
. Потребитель имеет право подвергнуть контрольной проверке партию
конструкций в порядке, установленном настоящим стандартом.
3.2 Методы контроля испытаний
. Испытание конструкций по прочности, трещиностойкости и жесткости
нагружением следует производить в соответствии с ГОСТ 8829-77 по схемам,
приведенным в рабочих чертежах конструкций.
. Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180-78.
При испытании конструкций неразрушающими методами фактическую прочность
бетона определяют ультразвуковым методом согласно ГОСТ 17624-78 или другими
методами, предусмотренными действующими стандартами на методы испытаний бетона.
. Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060-76.
. Водонепроницаемость бетона следует определять по величине коэффициента
фильтрации К_ф по ГОСТ 19426-74.
Величины коэффициента фильтрации К_ф, соответствующие маркам бетона по
водонепроницаемости, принимают по главе СНиП II-21-75.
При отсутствии соответствующего оборудования допускается определять марку
бетона по водонепроницаемости по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.5-78 на серии
образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
. Истираемость бетона лестничных маршей следует определять по ГОСТ
13087-67.
. Объемную массу бетона следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ
12730.1-78 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.
Допускается определять объемную массу бетона по ГОСТ 17623-78.
. Измерения контролируемого натяжения напрягаемой арматуры следует
производить по ГОСТ 22363-77.
. Методы контроля и испытаний арматурных изделий и закладных деталей - по
ГОСТ 10922-75.
. Размеры и неплоскостность конструкций, положение стальных закладных
деталей, монтажных петель и строповочных отверстий, толщину защитного слоя
бетона до арматуры, фактическую массу конструкций, а также качество
поверхностей и внешний вид конструкций проверяют по ГОСТ 13015-75.
4. Мероприятия по ТО и ТС
При производстве работ в арматурном цехе и на строительной площадке,
необходимо выполнять положения и требования техники безопасности в
строительстве, изложенные в СНиП III-4-80.
Помещения арматурного производства целесообразно изолировать от
формовочных цехов для предотвращения действия шума, повышенной влажности,
температуры воздуха - на рабочих арматурщиков. Чтобы обеспечить удобство,
безопасные условия работы, арматурную сталь. Изделия хранят на стеллажах или в
штабелях, между стеллажей предусматривают проходы шириной не менее 1 метра.
При работе на приводном станке для гнутья арматуры необходимо закладывать
арматурные стержни в вилку поворотного диска только после остановки.
Для удаления металлической пыли образующуюся при резке и правке
арматурной стали, раструб кожуха правильного барабана подключается к системе
местной аспирации. Для изоляции от электронапряжения на рабочее место
устанавливается сухая деревянная решетка или резиновый коврик.
Заготовку и обработку арматуры следует выполнять в специально
оборудованных местах, при заготовке арматуры следует следующие правила:
ограждать места для разматывания бухт и выпрямления арматуры.
при резке станками стержней длиной не менее 0,3 метра устанавливают
приспособления, предупреждающие их разлет.
ограждать рабочее место при обработке стержней, выступающих за габариты
верстака, а у двухсторонних верстаков, кроме того, разделять по середине
продольной металлической предохранительной сеткой не менее 1 метра.
складировать заготовленную арматуру в специальных местах.
закрывать щитами торцевые части стержней арматуры в местах общих
проходов, шириной не менее 1 метра.
При натяжении арматуры, необходимо устанавливать в местах прохода
работающих защитные ограждения, высотой не менее 1,8 метра, оборудовать
устройства для натяжения арматуры сигнализацией, приводимой в действие при
включении привода натяжного устройства, не допускать пребывания людей на
расстоянии ближе 1 метра от арматуры нагреваемой электотоком.
Элементы каркаса необходимо пакетировать с учетом условия их подъема,
складирования и транспортировки к месту монтажа.
Особо строго следует соблюдать меры безопасности при электромонтажных
работах и эксплуатации электросварочного оборудования. Необходимо контролировать
заземляющие устройства, средства индивидуальной защиты, изоляцию токоведущих
частей и измерительной аппаратуры.
Список использованной литературы
1. ГОСТ 9818-85 Марши и площадки лестниц железобетонные
. ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые.
. Кудяков А.И. Основы технологического проектирования
заводов сборного железобетона. - Томск: 1983. - 267с
. Петоров Г.Г. - Курс лекций по проектированию
предприятий. - 2009