обозначение
|
Содержание установа и перехода
|
Эскизы установов перехода
|
О
|
У
|
П
|
|
|
005
|
А
|
1
|
Очистная Очистить деталь
|
|
010
|
А
|
1
|
Токарная Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон, закрепить, снять.
Шлифовать поверхность с Ø120.16 до Ø120.5 на
длине L=263
|
|
015
|
А
|
1
|
Наплавочная Установить заготовку в токарно-винторезный станок, закрепить,
снять. Наплавить поверхность с Ø120.5 до Ø119.6 На
длине L=263
|
|
020
|
А
|
1
|
Токарная Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон, закрепить, снять.
Шлифовать поверхность с Ø119.6 до Ø119.9 на
длине L=263
|
|
025
|
А
|
1
|
Шлифовальная Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон, закрепить, снять.
Шлифовать поверхность с Ø119.9 до Ø120.0 на
длине L=263
|
|
030
|
А
|
1
|
Контрольная Проконтролировать размер с помощью нутромера
|
|
4.2.1 Расчет режимов
обработки, проверка по условию резания, мощности и расчет норм времени токарной
операции
Операция 010 - ТОКАРНАЯ
Оборудование: токарно-винторезный
станок 1Д63
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. ВЦ=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=7.3 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: 3-х кулачковый
патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Точить внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø120.16 мм. до Ø120.5 мм. на длину L=263 мм.
Инструмент: Режущий: Резец расточной
проходной ГОСТ 18869-73
Измерительный: Нутромер
Режимы резания:
. Припуск на черновое растачивание
ремонтируемой поверхности.=1.5 мм
. Глубина резания при черновом
растачивании.
t=2 мм
. Число проходов.=2
. Подача при черновом
растачивании.=0.1
. Скорость резания расчетная.
Vp=Vt·Kм·Kx·Kм.р.·Кох м\мин. (4.1)
где Vt - скорость резания при
расстачивании чугуна специального с δв=60 кг/мм2.t=160.
Км - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, загрязненной наплавочной
коркой. При δв=60 кг/мм2
Км=0.9
Кх - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, наплавочной коркой.
Км=0.85
Кох - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке без охлаждения.
Кох=0.90
Vp=160·0.9·0.85·1·0.9=110.16
м/мин.
. Расчетная частота вращения
шпинделя.
Пр=1000·Vp/π·D об/мин. (4.2)
где D - диаметр до обработки
Пр=
(1000·110.16)\3.14·120.16=291.97 об/мин.
. Фактическая частота вращения
шпинделя по паспорту.
Пф=300 об/мин
. Фактическая скорость резания.
Vф=πD·(Пф/1000)=3.14·120.16·(300/1000)=113.19
м/мин
Проверка режимов резания по усилению
резания мощности.
. Усиление резания.
z=Pzн·Кмр кг.
(4.3)
Где Pzн - усиление резания при обработке чугуна специального с δв =65 кг/мм2.
Pzн=100 кг.
Км.р. - поправочный
коэффициент на усиление резания при обработке стали с δв=65 кг/мм2. Км.р.=1z=100·1=100 кг.
. Эффективная мощность на резание.
Nэф=(Pz·Vф)/6120=(100·113.19)/6120=1.84 кВт.
. Потребная мощность на резание.
Nэлn=Nэф/η кВт. (4.4)
Где η
- КПД трансмиссии станка. (η=0.9)элn=1.84/0.9=2.05 кВт.
. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлn/Nэл=2.05/7.3=0.28
<1.1 (4.5)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время при точении
на станке с ВЦ=300.
всп’=0.9+0.4=1.3 мин. (4.6)
. Основное время при растачивании
отверстия.
to=(L+y1+y2)·i/Пф·S мин. (4.7)
Где L - длина поверхности обработки.=263
мм.1; y2 - соответсвующая
величина врезания и перебега инструмента.
Для расточных резцов принимаем y1+y2=4 мм.o’=(263+4)·2/(300·0.1)=17.8 мин.
4.2.2 Расчет режимов
обработки, проверка по условию наплавки, мощности и расчет норм времени
наплавочной операции
Операция 015 - НАПЛАВОЧНАЯ (ручная
электродуговая)
Оборудование: сварочный
аппарат АДД-303
Техническая
характеристика
тип генератора ТСО-300
напряжение, В
- рабочее 32 В.
- холостого хода 90 В.
- сварочный ток, А
100-315 А.
- габаритные размеры, мм
1915-895-1400 мм.
- масса, кг 90 кг.
Установ А: Уложить гильзу на сварочный стол, закрепить и
снять.
Приспособление:
Сварочный стол ССМ-1
Техническая
характеристика
размеры рабочей части
стола, 800*600 мм.
- высота рабочей части
стола над уровнем пола, 700 мм.
- доступная масса
сварочного тока, 630 А.
- масса 210 кг.
Переход 1: Наплавить с Ø120.5 мм. до Ø119.6 мм. на длину L=263 мм.
Инструмент
измерительный: Нутромер
Режимы наплавки:
1. Род тока - постоянный обратной
полярности.
. Толщина наплавляемого слоя -
принято δ = 0.9 мм.
. Марка и диаметр электрода
Для чугуна специального с δв = 65 кг/мм2 диаметр электрода принимаем
dэл=3 мм
Марка электрода У-340
4. Сила тока, А I=90-100
I=(20+6·dэu)·dэu, где dэu - диаметр електрода.
I=(20+6·3)·3=100 А
Принято I=100 A. (4.8)
5. Напряжение, В.
. Вес наплавляемого металл.
G=F·L·Y гр. (4.9)
Где F - площадь поперечного сечения.
F=0,5 см2
L - длина отверстия, см.
L=263 см
Y - удельный вес електрода.
Y =7,8
G=0,5·26.3·7,8=102.57 гр.
7. Расход электродов.
Gэ=G*Kэ гр. (4.10)
Где Кэ - коэффициент
расхода электродов с учетом потерь на огарки разбрызгивание и угар металла.
Кэ=1,4
Gэ=102.57*1,4=143.6 гр.
Нормы времени по переходу.
. Основное время.
to=(60·G/ I·Oн)·2 мин. (4.11)
Где Он - коэффициент
наплавки,
Он=8
to=(60·102.57/100·8)·2=15.38 мин.
Т.к. у меня 1 наплавляемая
поверхность, то
to'=15.38·1=15.38 мин.
2. Штукатурно-калькуляционное
время, мин.
Tш.к=to·Кп (4.12)
Где Кп=1,4
tш.к=15.39·1,4=21.532 мин.
4.2.3 Расчет режимов
обработки, проверка по условию резания, мощности и расчет норм времени токарной
операции
Операция 020 - ТОКАРНАЯ
Оборудование: токарно-винторезный
станок 1Д63
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. ВЦ=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=7.3 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: 3-х кулачковый
патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Точить внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø119.6 мм. до Ø119.9 мм. на длину L=263 мм.
Инструмент: Режущий: Резец расточной
проходной ГОСТ 18869-73
Измерительный: Нутромер
Режимы резания:
. Припуск на чистовое растачивание
ремонтируемой поверхности.=1.2 мм
. Глубина резания при чистовом
растачивании.
t=2 мм
. Число проходов.=2
. Подача при чистовом
растачивании.=0.15
. Скорость резания расчетная.
Vp=Vt·Kм·Kx·Kм.р.·Кох м\мин.
(4.1)
Где Vt - скорость резания при
расстачивании чугуна специального с δв=60 кг/мм2.t=170.
Км - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, загрязненной наплавочной
коркой. При δв=60 кг/мм2
Км=0.9
Кх - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, наплавочной коркой.
Кх=0.7
Кох - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке без охлаждения.
Кох=0.95
Vp=170·0.9·0.7·1·0.95=101.745
м/мин.
. Расчетная частота вращения
шпинделя.
Пр=100·Vp/π·D об/мин. (4.2)
Где D - диаметр до обработки
Пр=
(1000·101.745)\3.14·119.6=270.93 мм.
. Фактическая частота вращения
шпинделя по паспорту.
Пф=285 об/мин
. Фактическая скорость резания.
Vф=πD·(Пф/1000)=3.14·119.6·(285/1000)=107.03
м/мин (4.3)
Проверка режимов резания по усилению
резания мощности.
. Усиление резания, кг.
z=Pzн·Кмр кг.
(4.4)
Где Pzн - усиление резания при обработке чугуна специального с δв=65 кг/мм2.
Pzн=100 кг.
Км.р. - поправочный
коэффициент на усиление резания при чугуна специального с δв=65 кг/мм2.
Км.р.=1z=100·1=100 кг.
. Эффективная мощность на резание.
Nэф=(Pz·Vф)/6120=(100·107.03)/6120=1.74 кВт. (4.5)
. Потребная мощность на резание.
элn=Nэф/η кВт.
Где η
- КПД трансмиссии станка.
η=0.9
Nэлn=1.74/0.9=1.93 кВт.
. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлn/Nэл=1.93/7.3=0.265
<1.1 (4.6)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время при точении
на станке с ВЦ=300всп’=0.9+0.4=1.3 мин.
. Основное время при растачивании
отверстия.
to=(L+y1+y2)·i/Пф·S мин. (4.7)
Где L - длина поверхности обработки.=263
мм.1; y2 - соответсвующая
величина врезания и перебега инструмента.
Для расточных резцов принимаем y1+y2=4 мин.o’=(263+4)·2/(285·0.15)=12.49 мин.
4.2.4 Расчет режимов
обработки, проверка по усилению резания, мощности и расчет норм времени
шлифовальной операции
Операция 025 - ШЛИФОВАЛЬНАЯ
Оборудование: Круглошлифовальный
станок 3151
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. Вц=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=5,8 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: самоцентрирущийся
3-х кулачковый патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Шлифовать внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø119.9 мм. до Ø120 мм. на длину L=263 мм.
Инструмент: Шлифовальный: Круги
шлифовальные ГОСТ 2424-67
Измерительный: Нутромер
- форма круга
ПП
диаметр круга
Д=350 мм
ширина
В=32 мм
диаметр внутренний
dв=127 мм
Режимы шлифования.
. Припуск на шлифование поверхности.
H=
мм. (4.13)
Где D, d - размеры до и после шлифования.
. Поперечная подача, мин.
Принимаем t=0.012 мин
. Число проходов
i=H/t=0.05/0.012=4.2
Принимаем i=5
. Продольная подача, мин/об.
Принимаем Sпр=0.3
. Число оборотов детали.
об\мин (4.14)
Где V - окружная скорость детали, м\мин.=62.35 м/мин
d
- диаметр детали, мм.
d=120
мм
. Фактическое число
оборотов по паспортным данным.
N=170
об/мин
Проверка режимов
шлифования по мощности.
. Эффективная мощность
необходимая на шлифование.
Nэф=0.68·V·S0.8·t0.8=0.68·62.35·0.30.8·0.0120.8=0.483
кВт. (4.15)
2. Потребная мощность главного электродвигателя станка, кВт.
Nэлп=Nэф/η=0.483/0.85=0.568 (4.16)
Где η - КПД трансмиссии станка η=0.85
. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлп/
Nэл=0.568/5.8=0.097 <1.1 (4.17)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время на
шлифование, мин.вспп=0.9 мин.всппл
- на последующий проход
tвсппл=0.03·0.9=0.27
мин. (4.18)
Полное вспомогательное время.всп=0.9+0.27=1.17
мин
. Основное время при шлифовании
поверхности.
мин. (4.19)
Где L - длина
обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега камня. L=263 мм.- число
проходов.=5
Sпр
- продольная подача.
Sпр=0.3
мм/об
Кз -
коэффициент зачистных ходов.
Кз=1.7
В-ширина шлифовального
круга. В=32
мин. (4.20)
Т.к. у меня 5 проходов, то
to’=0.83·5+0.3=4.45 мин.
. Штучно-калькуляционное время, мин.
Где Кп - коэффициент,
учитывающий затраты вспомогательно-заключительного времени.
Кп=1.4
4.2.5 Расчет режимов
обработки, проверка по условию резания, мощности и расчет норм времени токарной
операции
Операция 040 - ТОКАРНАЯ
Оборудование: токарно-винторезный
станок 1Д63
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. ВЦ=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=7.3 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: 3-х кулачковый
патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Точить внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø132 мм. до Ø131.7 мм. на длину L=64 мм.
Инструмент: Режущий: Резец расточной
проходной ГОСТ 18869-73
Измерительный: Нутромер
Режимы резания:
. Припуск на черновое растачивание
ремонтируемой поверхности.=1.5 мм
. Глубина резания при черновом
растачивании.
t=2 мм
. Число проходов.=2
. Подача при черновом
растачивании.=0.12
. Скорость резания расчетная, м\мин.
p=Vt·Kм·Kx·Kм.р.·Кох м\мин. (4.1)
Где Vt - скорость резания при
расстачивании чугуна специального с δв=60 кг/мм2.
Vt=160.
Км - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, загрязненной наплавочной
коркой. При δв=60 кг/мм2
Км=0.9
Кх - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, наплавочной коркой.
Км=0.85
Кох - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке без охлаждения.
Кох=0.85
Vp=160·0.9·0.85·1·0.85=104.04
м/мин.
. Расчетная частота вращения
шпинделя, об/мин.
Пр=1000·Vp/π·D (4.2)
Где D - диаметр до обработки
Пр=
(1000·104.04)\3.14·132=251.013 об/мин.
. Фактическая частота вращения
шпинделя по паспорту.
Пф=260 об/мин
. Фактическая скорость резания,
м/мин.
Vф=πD·(Пф/1000)=3.14·132·(260/1000)=107.687
м/мин (4.3)
Проверка режимов резания по усилению
резания мощности.
. Усиление резания, кг.
z=Pzн·Кмр (4.4)
Где Pzн - усиление резания при обработке чугуна специального с δв =65 кг/мм2.
Pzн=100 кг.
Км.р. - поправочный
коэффициент на усиление резания при обработке стали с δв=65 кг/мм2.
Км.р.=1z=100·1=100 кг.
. Эффективная мощность на резание.
Nэф=(Pz·Vф)/6120=(100·107.687)/6120=1.76 кВт. (4.5)
. Потребная мощность на резание.
элn=Nэф/η
Где η
- КПД трансмиссии станка. η=0.9
Nэлn=1.76/0.9=2.07 кВт.
. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлn/Nэл=2.05/7.3=0.36
<1.1 (4.6)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время при точении
на станке с ВЦ=300всп’=0.9+0.4=1.3 мин.
. Основное время при растачивании
отверстия, мм.
to=(L+y1+y2)·i/Пф·S мм. (4.7)
Где L - длина поверхности обработки.=263
мм.1; y2 - соответствующая
величина врезания и перебега инструмента.
Для расточных резцов принимаем y1+y2=4 мм.o’=(64+4)·2/(260·0.12)=4.36 мм.
4.2.6 Расчет режимов
обработки, проверка по условию наплавки, мощности и расчет норм времени
наплавочной операции
Операция 045 - НАПЛАВОЧНАЯ (ручная
электродуговая)
Оборудование: сварочный
аппарат АДД-303
Техническая
характеристика
тип генератора ТСО-300
напряжение, В
- рабочее 32 В.
- холостого хода 90 В.
- сварочный ток, А
100-315 А.
- габаритные размеры, мм
1915-895-1400 мм.
- масса, кг 90 кг.
Установ А: Уложить гильзу на сварочный стол, закрепить и
снять.
Приспособление:
Сварочный стол ССМ-1
Техническая
характеристика
размеры рабочей части
стола, 800*600 мм.
- высота рабочей части
стола над уровнем пола, 700 мм.
- доступная масса
сварочного тока, 630 А.
- масса 210 кг.
Переход 1: Заварить
отверстие Ø131.7 мм. до Ø133.5 мм. на длину L=64 мм.
Инструмент
измерительный: Нутромер
Режимы наплавки:
1. Род тока - постоянный обратной
полярности.
. Толщина наплавляемого слоя -
принято б=1.8 мм.
. Марка и диаметр электрода
Для чугуна специального с δв = 65 кг/мм2 диаметр электрода принимаем dэл=3 мм
Марка электрода У-340
4. Сила тока, А I=90-100
I=(20+6·dэu)·dэu, где dэu - диаметр електрода.
I=(20+6·3)·3=100 А
Принято I=100 A. (4.8)
5. Напряжение, В.
Принято U=36 B.
. Вес наплавляемого металла, гр.
G=F·L·Y (4.9)
Где F - площадь поперечного сечения.
F=0,5 см2
L - длина отверстия, см.
L=6.4 см
Y - удельный вес електрода.
Y =7,8
G=0,5·6.4·7,8=24.96 гр.
7. Расход электродов, гр.
Gэ=G·Kэ (4.10)
Где Кэ - коэффициент
расхода электродов с учетом потерь на огарки разбрызгивание и угар металла.
Кэ=1,4
Gэ=24.96·1,4=34.944 гр.
Нормы времени по переходу.
. Основное время, мин.
to=(60·G/ I·Oн)·2 (4.11)
Где Он - коэффициент наплавки,
Он=8
to=(60·24.96/100·8)·2=1.872 мин.
Т.к. у меня 1 наплавляемая
поверхность, то
to'=1.872·1=1.872 мин.
4. Штукатурно-калькуляционное
время, мин.
Tш.к=to·Кп
Где Кп=1,4
tш.к=1.872·1,4=2.62 мин. (4.12)
4.2.7 Расчет режимов
обработки, проверка по условию резания, мощности и расчет норм времени токарной
операции
Операция 050 - ТОКАРНАЯ
Оборудование: токарно-винторезный
станок 1Д63
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. ВЦ=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=7.3 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: 3-х кулачковый
патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Точить внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø133.5 мм. до Ø133.2 мм. на длину L=64 мм.
Инструмент: Режущий: Резец расточной
проходной ГОСТ 18869-73
Измерительный: Нутромер
Режимы резания:
. Припуск на чистовое растачивание
ремонтируемой поверхности.=1.5 мм
. Глубина резания при чистовом
растачивании.
t=2 мм
. Число проходов.=2
. Подача при чистовом
растачивании.=0.15
. Скорость резания расчетная, м\мин.
p=Vt·Kм·Kx·Kм.р.·Кох (4.1)
Где Vt - скорость резания при
расстачивании чугуна специального с δв=60 кг/мм2.
Vt=170.
Км - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, загрязненной наплавочной
коркой. При δв=60 кг/мм2
Км=0.9
Кх - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке деталей, наплавочной коркой.
Кх=0.85
Кох - поправочный
коэффициент на скорость резания при обработке без охлаждения.
Кох=0.85
Vp=170·0.9·0.85·1·0.85=110.54
м/мин.
. Расчетная частота вращения
шпинделя, об/мин.
Пр=100·Vp/π·D (4.2)
Где D - диаметр до обработки
Пр=
(1000·110.54)\3.14·133.5=263.69 об/мин. (4.3)
7. Фактическая частота вращения
шпинделя по паспорту.
Пф=270 об/мин
8. Фактическая скорость резания,
м/мин.
Vф=πD·(Пф/1000)=3.14·133.5·(270/1000)=113.18
м/мин
Проверка режимов резания по усилению
резания мощности.
. Усиление резания, кг.
z=Pzн·Кмр (4.4)
Где Pzн - усиление резания при обработке чугуна специального с δв=65 кг/мм2.
Pzн=100 кг.
Км.р. - поправочный
коэффициент на усиление резания при чугуна специального с δв=65 кг/мм2.
Км.р.=1z=100·1=100 кг.
. Эффективная мощность на резание.
Nэф=(Pz·Vф)/6120=(100·113.18)/6120=1.85 кВт. (4.5)
. Потребная мощность на резание.
элn=Nэф/η
Где η
- КПД трансмиссии станка.
η=0.9
Nэлn=1.85/0.9=2.05 кВт. (4.6)
4. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлn/Nэл=2.05/7.3=0.35
<1.1 (4.7)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время при точении
на станке с ВЦ=300всп’=0.9+0.4=1.3 мин.
. Основное время при растачивании
отверстия, мин.
to=(L+y1+y2)·i/Пф·S мин. (4.8)
Где L - длина поверхности обработки.=64
мм.1; y2 - соответсвующая
величина врезания и перебега инструмента.
Для расточных резцов принимаем y1+y2=4 мин.
to’=(64+4)·2/(270·0.15)=3.36
мин. (4.9)
4.2.8 Расчет режимов
обработки, проверка по усилению резания, мощности и расчет норм времени
шлифовальной операции
Операция 055 - ШЛИФОВАЛЬНАЯ
Оборудование: Круглошлифовальный
станок 3151
Техническая характеристика:
- высота центров, мм. Вц=160
мм.
расстояние между центрами, мм. РМЦ=750
мм.
частота вращения шпинделя, об\мин. n=75;
150; 300;
мощность основного электродвигателя,
кВт. Nэл=5,8 кВт.
Установ А: Установить гильзу
цилиндра в 3-х кулачковый патрон, закрепить и снять.
Приспособление: самоцентрирущийся
3-х кулачковый патрон 7100-0008 ГОСТ 2675-51.
Вспомогательное время на установку
заготовки, массой не больше 5 кг.
Твсп=0.32
Переход 1: Шлифовать внутреннюю
поверхность гильзы цилиндров с Ø133.2 мм. до Ø133.1 мм. на длину L=64 мм.
Инструмент: Шлифовальный: Круги
шлифовальные ГОСТ 2424-67
Измерительный: Нутромер
- форма круга
ПП
диаметр круга
Д=350 мм
ширина
В=32 мм
диаметр внутренний
dв=127 мм
Режимы шлифования.
. Припуск на шлифование поверхности,
мм.
H=
мм. (4.13)
Где D, d - размеры до и после шлифования.
. Поперечная подача, мин.
Принимаем t=0.02 мин
. Число проходов i=H/t=0.05/0.02=2.5
Принимаем i=3
. Продольная подача, мин/об.
Принимаем Sпр=0.3
. Число оборотов детали.
об\мин (4.14)
трактор цилиндр гильза
шлифование
Где V - окружная скорость детали, м\мин.=20 м/мин
d
- диаметр детали, мм.
d=133.2
мм
. Фактическое число
оборотов по паспортным данным.
N=150
об/мин
Проверка режимов шлифования
по мощности.
. Эффективная мощность
необходимая на шлифование.
эф=0.68·V·S0.8·t0.8=0.68·20·0.30.8·0.020.8=0.226 (4.15)
. Потребная мощность
главного электродвигателя станка, кВт.
Nэлп=Nэф/η=0.226/0.85=0.266 (4.16)
Где η - КПД трансмиссии станка η=0.85
. Коэффициент загрузки главного
электродвигателя по мощности.
Кз=Nэлп/
Nэл=0.266/5.8=0.046 <1.1 (4.17)
Нормы времени по переходу.
. Вспомогательное время на
шлифование, мин.вспп=0.9 мин.всппл
- на последующий проход
tвсппл=0.03·0.9=0.27
мин. (4.18)
Полное вспомогательное время.всп=0.9+0.27=1.17
мин
. Основное время при шлифовании
поверхности, мин.
мин. (4.19)
Где L - длина
обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега камня. L=64 мм.- число
проходов, i=3
Sпр
- продольная подача, Sпр=0.3
мм/об
Кз -
коэффициент зачистных ходов, Кз=1.7
В-ширина шлифовального
круга. В=32
мин. (4.20)
Т.к. у меня 3 прохода, то to’=0.377·3+0.3=1.431
3. Штучно-калькуляционное время,
мин.
Тш.к.= to’·Кп=1.431·1.4=2.003 мин. (4.21)
Где Кп - коэффициент,
учитывающий затраты вспомогательно-заключительного времени, Кп=1.4.
Список литературы
1. Корчанов И.Я. «Технология и организация ремонта строительных
машин и оборудования» М. «Стройиздат.» 1990 г.
. Румянцев С.Н. «Ремонт автомобилей» М. «Транспорт». 1986 г.
. Броневич Г.А. «Курсовое и дипломное проектирование по
специальности строительные машины и оборудование».
. Методические указания к курсовой работе по специальности «Ремонт
строительных машин»