Робот
|
Количество
|
Портальный робот СМ40Ф2.08.01
|
1
|
Круговой робот Универсал - 15
|
4
|
Организация
обслуживания производственного процесса.
Складская
система. Выбор структуры складской системы
Склады в производстве выполняют задание регулятора
производственного процесса. На складах происходит преобразование грузопотока,
чтобы обеспечить ритмичную работу производственных участков, поэтому основная
цель создания и функционирования склада преобразование параметров входящего и
выходящего грузопотоков с минимальными приведенными затратами.
Для обеспечения нормальной работы механических и
сборочных цехов в их составе в общем случае предусматривают целый комплекс
складов: склад металла и заготовок, межоперационные склады, склады деталей,
узлов и комплектующих изделий, склады готовых изделий, склады технологической
оснастки.
Структура складской системы во многом определяется
организационной формой механосборочного производства, типом и функциональными
возможностями транспортной системы, технологическими особенностями производства
изделий.
Параметры складов и их структура во многом
определяются конструктивными особенностями изготавливаемых изделий, характером
технологических процессов их изготовления и наличием комплектующих изделий,
получаемых по кооперации. От габаритов и формы зависят размеры применяемой тары
и ячеек складов. Количество операции ТП и размер партии при изготовлении
деталей определяют вместимость межоперационного склада.
Автоматизированные транспортно-складские системы
(АТСС) служат для автоматической выдачи, приема, хранения и адресования
заготовок, инструмента па рабочие места в заданной очередности.
Автоматизированная складская система (АСС)
предназначена для приема, хранения, учета и выдачи в производство заготовок.
полуфабрикатов, комплектующих изделий, приспособлений и инструмента. Основным
оборудованием являются:
• стеллажные конструкции блочного и клеточного типа;
• автоматические стеллажные краны - штабелёры;
• автоматические мостовые краны - штабелёры;
• автоматизированные элеваторные стеллажи;
• транспортно-складская и технологическая тара
Выбираем размеры тары: 400х400x350 .
Расчет
складов
Основные параметры склада:
число ячеек;
число секций стеллажей;
__ число штабелеров и других транспортных средств;
число позиций по приему и выдачи грузов;
число работающих.
Основной характеристикой стеллажа является его
вместимость.
Расчет потребного количества стеллажей (ячеек)
выполняется в зависимости от их назначения:
при хранении спутников, применяемых для хранения и
транспортировки корпусных деталей;
при хранении и транспортировки деталей в таре.
В разрабатываемой ГПС хранение и транспортировка
деталей производится в таре, следовательно, используем второй вариант.
Запас хранения заготовок:
где: mi - масса заготовки;
ti -
запас хранения заготовок в днях;
Ni - программа
выпуска деталей Ni =
Количество
необходимой тары:
где:
Сi - вместимость тары выбранного типа;
,
где: Ki - количество заготовок в кассете,
шт.
Количества заготовок в кассете:
Где
Кi- число заготовок в таре.
где:
,и -
соответственно длина, ширина и высота тары, мм;
= 400мм, = 400мм, = 350мм.
- размеры
заготовки (детали), мм;
129=мм, = 56мм, =129мм.
- зазор
между заготовками в таре для работы схвата робота, мм.
=40 мм;
(…)
-элементарная функция, которая обозначает целую часть числа, получающегося в
результате выполнения действий в скобках.
Вместимость
тары
где:
mi - масса заготовок за год;
Ki - количество
заготовок в кассете Ki =8шт.
Тогда
количество необходимой тары:
шт.
где:
Qi - запас хранения заготовок.
Число
ячеек в стеллаже:
Число
ячеек стеллажа определяется по количеству потребной тары, необходимой для обработки
всей номенклатуры деталей, обрабатываемых на комплексе.
При
обработке шириной номенклатуры деталей, которая меняется в процессе
эксплуатации, необходимость иметь запас ячеек в стеллаже не менее 10%:
ячеек,
где:
Zi - количество необходимой тары, Zi
=76 шт.
Размер
ячейки для тары с габаритами ,
рассчитываются по формулам:
а.)
длина ячейки
,
где:
- длина тары (вдоль зоны хранения), мм;
- зазор
между тарой и стойкой стеллажа, мм;
х
- толщина стоек стеллажа, х =30-50;
б.)
высота ячейки
,
где:
с - высота укладки грузов в таре, мм;
- высота
ножек тары, мм;
-
расстояние по высоте от верха нижнего поддона до низа опорной поверхности следующего
по высоте поддона с грузом. Для бесполочных стеллажей принимают равным 60-100
мм. Для каркасных стеллажей принимают равным в зависимости от ширины полки
110-220 мм.
в.)
ширина стеллажа
Ширина
стеллажа Вст принимается по ГОСТ 14757-81. Ширина тары + 50 мм.
Размеры
ячейки:
Длина
ячейки:
400+2*50+50=550мм
Высота
ячейки:
=580мм
Ширина
ячейки:
Вст=400мм.
Общая
длина стеллажа:
=46200мм;
где:
и - количество ярусов.
Расчет числа
позиций приема и выдачи груза
Для расчета необходимо знать общее количество груза и тары, проходящих
через позиции в месяц.
принимаем
=1, где: t=tзагр+tразгр=4+2=6
мин;
Фпоз
- месячный фонд работы позиции, Фпоз =305;
- общее
количество груза (тары), проходящего через позицию в месяц, шт.
где:
Ni -приведенная годовая программа деталей;
Ki - количество
деталей в таре.
Коэффициент
загрузки:
з=0,18/1=0,18
Транспортная система
Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности
обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей
и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатов, готовых изделий и оснастки.
При выборе способа транспортирования и элементов транспортной системы
следует ориентироваться на разработанную классификацию грузов и транспортных
средств.
За основу проектирования транспортной системы принимают схему
транспортных связей механосборочного производства, на которой указывают
грузопотоки между технологическим оборудованием, накопителями,
производственными участками и сладами.
Грузопотоки наносят на компоновку участка (цеха) в виде линий различного
цвета, соответствующего тому или иному роду груза; направление указывают
стрелками.
После составления транспортных связей переходят к разработке
технологического процесса транспортирования (ТПТ), состоящего из ряда операций,
выполняемых в определенной последовательности.
На основании разработанных ТПТ определяют типаж транспортных средств
(ТС). Внутрицеховая ТС предназначается для своевременной доставки грузов с
центрального склада на склад производственного участка и обратно, а также на
транспортирование их между участками. ТС различают на основные (конвейеры,
транспортные работы) и вспомогательные (ориентаторы, адресователи, толкатели,
подъемные столы, производственная тара).
Для перемещения грузов в ГПС наибольшее распространение получили:
транспортные работы (подвесные, напольные);
роликовый конвейер;
кран в составе склада.
Количество штабелёров:
где:
Фо - эффективный годовой фонд работы штабелера;
Ки
- коэффициент использования штабелера, Ки=0,8;
Кн
- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления и отпуска грузов
(Кн=1,2-1,8);
tc∑ -
суммарное время работы штабелера для перемещения груза, ч.:
где:
Тц - средняя продолжительность транспортного цикла;
-
количество поддонов, перемещаемых транспортным средством в месяц;
КТ
- число транспортных операций в технологическом процессе.
Результата
расчета для всех видов транспортных операций сведены в таблицу 10.
Таблица
12. Расчёт количества транспортных средств
Наименование перемещений
|
Годовое количество деталей через позицию
|
Грузопоток через позиции в месяц (поддонов)
|
Средняя продолжительность одной операции
|
Число транспортных операций
|
Суммарное время транспортных операций
|
|
|
|
|
|
|
Маршрут 1 1-2-3-4-5
|
54986
|
573
|
0,086
|
10
|
492,78
|
Контроль 1-2-3-4-5
|
12216
|
196
|
0,086
|
10
|
168,56
|
Загрузка
|
54986
|
573
|
3
|
2
|
3438
|
Выгрузка
|
54986
|
573
|
3
|
2
|
3438
|
ИТОГО
|
|
|
|
|
7537,34
|
Принимаем количество штабелеров -1шт.
Система инструментального обеспечения
Рациональное функционирование и эффективное
использование автоматической производственной системы в значительной степени
определяется:
выбором режущего и вспомогательного инструмента;
выбором приспособлений;
доставкой инструмента и приспособлений к
технологическому оборудованию;
хранением инструмента и приспособлений в АТСС;
Таблица 13. Выбор станочных приспособлений
№ операции
|
Модель оборудования
|
Условия выбора
|
Система, вид, приспособление
|
005
|
МК7210Ф3
|
а) Точность обработки нормальная б) Установка заготовки в
трехкулачковый патрон
|
Патрон трехкулачковый 7100-0031П ГОСТ 2675-80
|
010
|
МП7А612
|
а) Точность обработки нормальная б) Установка заготовки на
планшайбу
|
Планшайба спец.
|
015
|
53Д30ПФ2
|
а) Точность обработки повышенная б)Установка заготовки на
оправку
|
Оправка специальная
|
025
|
3М132МВФ2
|
а) Точность обработки высокая б) Установка заготовки в
трехкулачковый патрон
|
Патрон трехкулачковый 7100-0031П ГОСТ 2675-80
|
035
|
5М841Ф11
|
а) Точность обработки повышенная б)Установка заготовки на
оправку
|
Оправка специальная
|
Таблица 14. Выбор типоразмера режущего инструмента
№ операции
|
Модель станка
|
№ перехода
|
Условия выбора
|
Типоразмер режущего инструмента
|
005
|
МК7210Ф3
|
1
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец проходной.
|
Резец проходной PLCNR 2525 М12 Т5К10 ТУ 2-035-892-82
|
|
|
2
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец проходной.
|
Резец проходной PLCNR 2525 М12 Т5К6 ТУ 2-035-892-82
|
|
|
3
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец расточной.
|
Резец расточной для сквозн. отверст. ГОСТ 18882-82
|
|
|
4
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец расточной.
|
Резец расточной К 01.4981000-10 Т5К10 ТУ 2-035-1040-86
|
005
|
МК7210Ф3
|
1
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец проходной.
|
Резец проходной PLCNR 2525 М12 Т5К10 ТУ 2-035-892-82
|
|
|
2
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец проходной.
|
Резец проходной PLCNR 2525 М12 Т5К6 ТУ 2-035-892-82
|
|
|
3
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец расточной.
|
Резец расточные для ступенчатых отверст. ГОСТ 18883-82
|
|
|
4
|
а) Точность обработки нормальная. б) Резец расточной.
|
Резец расточные для ступенчатых отверст. ГОСТ 18883-82
|
010
|
МП7А612
|
1
|
а) Точность обработки высокая. б) Протяжка спец.
|
Протяжка специальная.
|
015
|
53Д30ПФ2
|
1
|
а) Точность обработки нормальная. б) Фреза червячная
|
Фреза червячная
|
025
|
3М132МВФ2
|
1
|
а) Точность обработки высокая. б) Обработка наружной и
торцевой поверх.
|
Круг шлифовальный ПП250х25х31 25А 25 СМ1 5К
|
|
|
2
|
а) Точность обработки высокая. б) Обработка отверстия
|
Шлифовальная головка AW 40х60 Э9А 25 С1 7К Ф 35м/с ГОСТ
2447-81
|
035
|
5М841Ф11
|
1
|
а) Точность обработки высокая. б) Обработка зубьев
|
Круг зубошлифовальный ГОСТ 13133-77
|
Таблица 15. Выбор вспомогательных приспособлений
№ операции
|
Тип станка
|
№ переходов
|
Тип режущего инструмента
|
Условие выбора
|
Вид и типоразмер вспомогательного приспособления
|
005
|
МК7210Ф3
|
1,2
|
Резец проходной
|
Сечение державки 25х25
|
Резцедержатель 1-50 ОСТ2 П15-3-84
|
|
|
3,4
|
Резец расточной
|
Сечение державки 25х25
|
Втулка 80-35 ОСТ П12-12-84
|
005
|
МК7210Ф3
|
1,2
|
Резец проходной
|
Сечение державки 25х25
|
Резцедержатель 1-50 ОСТ2 П15-3-84
|
|
|
3,4
|
Резец расточной
|
Диаметр державки 25
|
Втулка 50-25 ОСТ П12-12-84
|
010
|
МП7А612
|
1
|
Протяжка
|
Возможность протянуть 8 пазов
|
Приспособление при станке
|
015
|
53Д30ПФ2
|
1
|
Фреза червячная
|
Диаметр посадочного отверстия 40
|
Приспособление при станке
|
025
|
3М132МВФ2
|
1
|
Шлифовальный круг
|
Диаметр посадочного отверстия 31
|
Оправка по ГОСТ 1050-74
|
|
|
2
|
Шлифовальная головка
|
Диаметр посадочного отверстия 13
|
Оправка по ГОСТ 1050-74
|
035
|
5М841Ф11
|
1
|
Шлифовальная круг
|
Диаметр посадочного отверстия 13
|
Приспособление при станке
|
Размерная настройка инструмента является неотъемлемой частью
технологической подготовки производства.
Отделение размерной настройки состоит из двух зон
“A” - зона комплектования инструмента;
“Б” - зона размерной настройки инструмента.
В зоне “A” хранится минимальный запас режущего
инструмента, вспомогательного инструмента и техническая документация. Здесь
осуществляется комплектация инструмента и передача его в зону “Б”.
В зоне “Б” выполняется сборка и настройка инструмента.
Для настройки инструмента используется прибор БВ-2026- для обслуживания
токарных станков
Количество приборов:
Для прибора БВ-2026:
,
принимаем Hn=1;
где:
Sток - количество обслуживаемого токарного
оборудования, Sток = 3 станка.
Число
слесарей по настройке
принимаем
Рн=1,
где:
Фо - эффективный годовой фонд времени работы прибора;
Фр
- эффективный годовой фонд времени работы слесаря;
Кз
- коэффициент загрузки, Кз = 0,83;
Число
слесарей по разборке
принимаем
Pр =1,
Число
слесарей по комплектовке:
;
принимаем
Рк=1,
Площадь
отделения:
=5*(0,8+0,3)+1*7+(1+1)*7=26,5м2;
где:
А3 - удельная площадь рабочего места (на одного рабочего) для
настройки-разборки, А3=6-7м2
А2
- удельная площадь (на один станок) для хранения минимального комплекта,
А2=0,2-0,3м2
А1
- удельная площадь (на один станок) для хранения технической документации.
А1=0,8м2
Система удаления отходов
Одним из факторов надежной работы станков с ЧПУ своевременный отвод
стружки, образующейся при резании, из рабочей зоны обработки, при этом необходимо
применение только автоматизированных и автоматических систем удаления стружки.
Для этого необходимо:
) Дробление стружки на автоматическом оборудовании с применением
стандартного режущего инструмента (создание пакета диаграмм стружкодробления и
подготовки УП для станков с ЧПУ).
) Автоматическое удаление стружки из зоны обработки, от станка к месту её
сбора.
Металлические отходы механических цехов заводов с точки зрения их
последующей переработки распределяются следующим образом:
а) стружка, не требующая дробления - 70 %;
б) витая стружка, требующая дробления - 25 %:
в) прочие отходы (обрезки и куски) - 5 %.
Основными факторами, влияющими на стружкообразование и дробление стружки,
являются: подача и глубина резания, главный угол в плане, форма пластинки, ее
тип (с покрытием или без покрытия), угол наклона режущей кромки, вылет пластины
из корпуса, обрабатываемый материал.
По физическим свойствам всю стружку можно разделить на:
) Чугунная элементная стружка различного сечения с большим удельным
весом, с хорошей транспортабельностью; при длительном хранении плотно
слеживается и образует сплошную ржавую массу. Насыпной вес ее составляет
1,7-1,9 т/м3 .
) Стальная элементная стружка, представляет собой крошку и кусочки
снятого металла, не свивающиеся или почти не свивающиеся в спиральные кольца;
при хранении на открытом воздухе она быстро ржавеет, обладает хорошей
транспортабельностью. Насыпной вес ее составляет 1,0-1,5 т/м3 .
) Стальная элементная стружка комкообразная, обладает хорошей
транспортабельностью. Насыпной вес составляет 0,4-0,7 т/м3.
) Стальная спиральная стружка, имеющая форму гибкого прута или туго
свитой пружины разной длины; транспортабельность худшая в сравнении с
предыдущими. Насыпной вес 0,3-0,6 т/м3.
) Стальная сливная стружка, представляющая собой крупные спиральные витки
с сечением до 40-60 мм2, однослойные витки того же сечения, однослойные витки
саблеобразного вида и большого диаметра (до более), легко перепутывающиеся
между собой и образующие бесформенные рыхлые клубки. Этот вид стружки наименее
пригоден для транспортировки из-за большой объемности. Насыпной вес ее
составляет всего 0,1-0,25 т/м3.
Принцип решения задачи по созданию системы надежности управления
стружкообразованием лежит в области подготовки УП на основе диаграмм стружкодробления
для сменных многогранных пластин (СМП), системы адаптивного управления и др.
Весь процесс удаления стружки можно разделить на следующие этапы:
. удаление из зоны обработки (очистка частей установочных элементов
приспособлений);
. удаление со станка (очистка частей из узлов станка);
. удаление от станка к месту ее сбора, что также включает и уборку
разлетевшейся вокруг станка стружки.
Несвоевременное удаление стружки из зоны обработки может препятствовать
автоматической загрузке и разгрузке заготовок, работе средств автоматического
контроля параметров технологического процесса, снижать точность установки
заготовок в приспособлении.
Система удаления стружки в условиях ГПС должна обеспечить
автоматизированное удаление ее на всех этапах без смешивания по группам
обрабатываемого материала.
Правильное техническое и экономическое решение при выборе транспортных
средств зависит от ряда причин:
) массы образующейся стружки;
) вида стружки, марки обрабатываемого материала;
) производственных площадей;
) вида и компоновки металлорежущего оборудования;
) возможности создания приямков, тоннелей и каналов.
Для облегчения транспортирования длина стружки должна быть не более 200
мм, а диаметр спирального витка - не более 25-30 мм.
Стружку из рабочей зоны станков удаляют:
смывом - подачей эмульсии;
сжатым воздухом;
путем движения конвейеров с подвижными элементами.
Способ удаления стружки зависит от материала и веса обрабатываемой детали
и вида обрабатываемой поверхности. Наибольшее распространение при удалении
стружки получили конвейеры, которые проходят либо сзади станков, либо монтируют
в канале, расположенном под станками.
Конструктивные разновидности конвейеров для стружки:
Материал стружки
|
Линейные конвейеры
|
Магистральные конвейеры
|
1. Сталь
|
Винтовые (шнековые) 400-500 мм Ершово-штанговые 400-500 мм
Скребковые 400-500 мм
|
Пластинчатые 800 мм
|
2. Чугун
|
Пневматический отсос Скребковые 181-500 мм
|
Ленточные 800 мм Скребковые 800 мм
|
3. Цветные металлы
|
Лотковые со смывом 250-450 мм Ленточные 250-450 мм
|
Пластинчатые 600 мм
|
При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10-15 %
массы готовых деталей.
При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха,
целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора
или переработки напольным автоматизированным транспортом.
При количестве стружки 0,3-0,65 т в год на 1 м2 площади участка
предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в
конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится
на участок переработки напольным транспортом.
Если на 1 м2 площади участка приходится 0,65-1,2 т стружки, рекомендуется
создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют
стружку на участок сбора и переработки стружки.
Для удаления стружки в проектируемой АПС выбираем конвейеры с помощью
таблицы 5 [7, с.25].
Приведенная программа выпуска: 54986 деталей в год.
Масса стружки в год: 16,1 т. в год
Производственная площадь участка станков с большим выходом стружки
(токарные, зубофрезерные, протяжные) - 200 м2
Производственная площадь участка станков с малым выходом стружки
(шлифовальные станки) - 80 м2
Для транспортировки стружки со станков шлифовальной группы, принимаем
специальные емкости - тара. Потом стружка и доставляется к месту сбора или
переработки напольным автоматизированным транспортом.
Для транспортировки стружки с остальных станков, принимаем линейные
конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в
углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на участок
переработки напольным транспортом.
В процессе переработки витая стружка подвергается дроблению, затем
стружку всех видов с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого
на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или
щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где
органические примеси испаряются и выгорают. Лучшим способом переработки стружки
(для вторичной переработки) является брикетирование. Для этого используют
специальные горизонтальные брикеты - прессы, на которых прессуют в брикеты
цилиндрической формы диаметром 140-180 мм, высотой 40 - 100 мм и массой 5 - 8
кг.
Система контроля качества
Система контроля качества изделий предназначена для современного
определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного
производства.
Функции система контроля качества изделий:
) хранение информации об изготовляемых изделиях (конфигурации,
технических требованиях к ним, и др.);
) проведение настройки контрольно-измерительных устройств;
) обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;
) приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой
соответствия чертежам и техническим требованиям;
) выдача информации по результатам контроля качества изделий.
Различают входной (внешний вид заготовки, геометрические размеры, масса
заготовки), операционный (контроль одного или нескольких размеров детали с
наименьшими допусками) и окончательный контроль (контроль всех полученных размеров
детали, отклонения формы, массы детали).
Контроль качества изделий может быть осуществлен:
непосредственно на рабочем месте;
в специальных контрольных пунктах;
в испытательных отделениях.
Контроль на рабочем месте осуществляется непосредственно на технологическом
оборудовании (внутренний) или около оборудования (внешний).
Контроль качества изделий на контрольных пунктах или в отделениях
производится в следующих случаях:
) когда необходимо применять весьма разнообразные или
крупногабаритные средства контроля, которые затруднительно или невозможно
транспортировать к разным рабочим местам;
) когда применение на рабочих местах требующихся средств контроля
не обеспечивает необходимой точности измерения;
) когда проверяют большое количество однообразной продукции,
удобной для транспортирования;
) когда проверяют продукцию после последней операции перед сдачей
её в другой цех или склад.
В поточном производстве контрольные пункты целесообразно размещать в
конце поточных линий или технологически замкнутых участков.
Необходимое число позиций контроля nпоз.к в автоматизированном комплексе:
где:
tK∑ - суммарное время контроля одной детали, мин;
LK - число
деталей, проходящих контроль за месяц, шт.;
Число
деталей, через которые деталь выводится на контроль:
где:
n1 - число деталей, через которые деталь выводится на
контроль по требованию технолога;
к1
= 1,15 - коэффициент, учитывающий контроль первой детали;
к2
= 1,05 - коэффициент, учитывающий вывод на контроль в связи с работой нового
инструмента.
Принимаем
n =3
где:
NiM - число деталей, обрабатываемых за месяц.
4582
Принимаем
число позиций контроля nпоз.к =1 , n3 = 0,25
Система охраны труда работающих
Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной
работы персонала и организации мероприятий высокого общего уровня
производственной среды и культуры производства.
В нее входят:
а) Пожарная безопасность.
безопасная эксплуатация и обслуживание оборудования;
защита от механических устройств;
защита от стружки и СОЖ;
электробезопасность.) Подсистема обеспечения санитарных условий труда.
с) Контроль за чистотой помещений.
контроль воздушной среды;
защита от шума;
контроль освещенности;
обеспечение производственной эстетики;
защита от вибраций.)
Подсистема обслуживания работающих.
.)Служба общепита:
местное;
цеховое;
.)Медицинское обслуживание:
местное повседневное;
цеховое;
.)Бытовое обслуживание:
местное;
цеховое.
Основными опасными и вредными
производственными факторами, характерными для производственных процессов,
являются:
. движущиеся машины, механизмы,
открытые подвижные элементы производственного оборудования, перемещаемые
изделия, заготовки, материалы;
. повышенная загазованность
воздуха рабочей зоны;
. повышенные уровни шума на
рабочих местах;
. повышенные уровни вибрации;
. повышенные или пониженные
температуры воздуха рабочей зоны и др.
Объемно-планировочные и
конструктивные решения производственных помещений соответствуют требованиям
строительных норм и правил, санитарных норм и других действующих нормативных
документов.
Объем производственного
помещения на одного работающего оставляет 604 м3, а площадь помещения - 648 м2.
Высота производственного помещения, оснащенного производственным оборудованием
и мостовыми ранами, допускает сборку и разборку наиболее габаритного
выпускаемого изделия. Высота производственного помещения 8,4м. Ворота и
технологические проемы в наружных стенах здания оборудованы воздушными
завесами. Двери и ворота открываются наружу. Каналы, желоба и траншеи в полу
для конвейеров закрыты сплошными металлическими щитами.
После окончания смены
производится уборка рабочих мест, проходов и проездов. Периодическая уборка
производственных помещений с протиркой стен и оборудования производится
беспыльным способом. Канализационные устройства производственных помещений
удовлетворяют требованиям СНиП 2.04.01.
Метеорологические условия,
определяющие состояние воздуха рабочей зоны (температура, влажность, скорость
движения воздуха) производственных помещений удовлетворяют ГОСТ 12.1.005.
Допустимый уровень шума на
рабочих местах удовлетворяет ГОСТ 12.1.003. Уровень вибрации удовлетворяет
требованиям ГОСТ 12.1.012. Уровни звукового давления в дБ в октавных полосах со
среднегеометрическими частотами в Гц на постоянных рабочих местах и в рабочей
зоне производственных помещений не превышают соответственно:
дБ при 63Гц; 92дБ при 125Гц;
86дБ при 250Гц; 83дБ при 500Гц; 80дБ при 1000Гц; 78дБ при 2000Гц; 76дБ при
4000Гц; 74дБ при8000Гц. Эквивалентные уровни звука при этом не превышают 85
дБА.
Отопление и вентиляция
производственных помещений организованы в соответствии с требованиями СНиП 2.04
05 и ГОСТ 12 .4 .021.
Освещение производственных
помещений удовлетворяет требованиям СНиП 23-05-95.
Для безопасного продолжения
работы, которая не может быть прекращена, или для выхода людей из помещений при
внезапном отключении освещения предусмотрено аварийное освещение в соответвии
со СНиП 23-05-95. Выходы из производственных помещений обозначены световыми
сигналами. Светильники аварийного освещения подключены к отдельному
трансформатору. Общее освещение производственных помещений организовано таким
образом, что исключено ослепление им крановщиков в кабинах кранов. Затемнение
рабочих мест мостовыми кранами компенсировано дополнительными светильниками
установленными на кранах. Искусственное освещение применяется двух систем:
общее и комбинированное (общее плюс местное).
Санитарно-бытовые помещения и
санитарно-бытовые устройства отвечают требованиям СНиП 2.09.04.
Санитарно-бытовые помещения
располагаются в пристройке к производственному зданию и имеют выход наружу,
минуя производственные помещения. В состав санитарно-бытовых помещений входят:
гардеробные;
преддушевые и душевые;
умывальные;
помещение для принятия пищи,
помещение для отдыха;
помещение для личной гигиены
женщин;
туалеты;
места для курения;
помещения и устройства для
сушки и обеспыливания специальной одежды и др.
Для снабжения питьевой водой
предусмотрены фонтанчики и автоматы. Производственное оборудование
соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003 и другим стандартам системы
безопасности труда. Расположение оборудования соответствует характеру
производства, рациональному построению технологических процессов и обеспечивает
безопасные условия труда.
На щитах и пультах управления
оборудована световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние
оборудования. Станочные приспособления (кондукторы, патроны, планшайбы,
магнитные плиты, оправки и др.) соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.029,
защитные ограждения - ГОСТ 12.2.062.