Курсове проектування з технології машинобудування

Курсове проектування з технології машинобудування

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ ОДЕСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХЕРСОНСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ КОЛЕДЖ

КУРСОВЕ ПРОЕКТУВАННЯ з технології машинобудування

В.О. Проценко

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ ОДЕСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХЕРСОНСЬКИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ КОЛЕДЖ

В.О. Проценко

КУРСОВЕ ПРОЕКТУВАННЯ з технології машинобудування

Навчально-методичний посібник

Зміст

Передмова

. Вступ

. Загальні методичні вказівки до роботи над курсовим проектом

.1 Обсяг та зміст проекту

.2 Техніка роботи над проектом

.3 Консультації аудиторні та інтерактивні. Користування навчальною літературою

.4 Контроль виконання та захист проекту

.5 Методика та вимоги до оформлення проекту

.5.1 Оформлення кресленика деталі

.5.2 Оформлення кресленика виливка

.5.3 Оформлення кресленика кованки

. Методика та практика виконання розділів курсового проекту

.1 Вступ

.2 Опис конструкції і службового призначення деталі

.2.1 Загальні положення

.2.2 Приклад 1 виконання підрозділу

.2.3 Приклад 2 виконання підрозділу

.2.4 Приклад 3 виконання підрозділу

.3 Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі

.3.1 Загальні положення

.3.2 Приклад 1 виконання підрозділу

.3.3 Приклад 2 виконання підрозділу

.3.4 Приклад 3 виконання підрозділу

.4 Матеріал деталі та його властивості

.4.1 Загальні положення

.4.2 Приклад 1 виконання підрозділу

.4.3 Приклад 2 виконання підрозділу

.4.4 Приклад 3 виконання підрозділу

.5 Визначення типу виробництва та його характеристика

.5.1 Загальні положення

.5.2 Приклад виконання підрозділу

.6 Аналіз технологічності конструкції деталі

.6.1 Загальні положення

.6.2 Приклад 1 виконання підрозділу

.6.3 Приклад 2 виконання підрозділу

.7 Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки

.7.1 Загальні положення

.7.2 Принципи конструювання кованок

.7.3 Приклади конструювання кованок

.7.4 Принципи конструювання виливків

.7.5 Приклади конструювання виливків

.7.6 Конструювання заготовок з прокату

.7.7 Приклад 1 виконання підрозділу

.7.8 Приклад 2 виконання підрозділу

.8 Вибір і обґрунтування технологічних баз

.8.1 Загальні положення

.8.2 Приклад 1 виконання підрозділу

.8.3 Приклад 2 виконання підрозділу

.8.4 Приклад 3 виконання підрозділу

.9 Вибір і обґрунтування маршрутів обробки поверхонь деталі

.9.1 Загальні положення

Приклад 1 виконання підрозділу

Передмова

Навчальними планами машинобудівних спеціальностей вищих навчальних закладів передбачене виконання студентами курсового проекту із галузевої технології машинобудування (технології верстатобудування, технології автотракторобудування, технології інструментального виробництва і т.п.), що прищеплює студентам навички самостійного прийняття рішень технологічного характеру. При цьому виникає необхідність у створенні посібників для студентів, з метою надання їм допомоги методичного характеру. Тісний зв'язок питань що розв'язуються при технологічному проектуванні обумовлює появу даного посібника.

В даному посібнику узагальнено досвід курсового та дипломного проектування з технології машинобудування в Херсонському політехнічному коледжі під керівництвом викладачів В.М. Картузова, З.М. Кірієнко, Г.О. Мяченко, Л.О. Мещерякової, Л.М. Подозьорової, О.М. Євдокимової та ін.

Теоретичний матеріал проілюстровано прикладами із захищених курсових та дипломних проектів.

На допомогу студентам, у зв'язку з обмеженою кількістю фахової літератури українською мовою, наведено короткий російсько-український термінологічний словник із технології машинобудування.

Автор висловлює подяку студентам А.С. Французову, А.О. Гутник, І.О. Шмату, О.О. Мещанінцевій та К.М. Мучинській за надану допомогу при оформленні посібника.

1. Вступ

Курсовий проект з технології машинобудування є першою самостійною роботою студента технологічного характеру, наближеною до його майбутньої практичної діяльності в якості технолога.

Курсове проектування призначене для закріплення і поглиблення знань студентів із технології машинобудування набутих при вивченні теоретичного курсу. Курсовий проект є важливим завданням в ході виконання якого студент постає перед великим комплексом взаємопов'язаних питань, які повинні бути розв'язані самостійно і творчо. Основною метою курсового проектування є навчити студента найскладнішому в інженерній практиці-обгрунтованому прийняттю рішення та вмінню його захистити. Виконання курсового проекту призначене також для підготовки студента до розв'язання більш широкої і складної задачі - дипломного проектування. Курсове проектування переслідує також мету навчити студента користуватися довідковими матеріалами - літературою, стандартами, нормалями, номограмами і усвідомлено використовувати їх у комплексі з теоретичними знаннями.

Крім того, пошук оптимальних рішень при проектуванні прищеплює студентам навички науково-дослідної роботи, винахідництва, раціоналізації.

2. Загальні методичні вказівки до роботи над курсовим проектом

.1 Обсяг та зміст проекту

Хоча курсовий проект з технології машинобудування, що виконується в умовах навчального процесу, очевидно, не може в повній мірі відповідати проектам, що виконуються у виробничих умовах, оскільки студент ще не має достатнього досвіду, обсяг і зміст курсового проекту повинен бути підібраний так, щоб студент здобув навички прийняття рішень, аналогічних виробничим. При цьому в курсовому проекті повинен бути передбачений ряд робіт навчального характеру, як розрахункових, так і графічних, які не завжди виконуються на виробництві, але сприяють міцнішому засвоєнню матеріалу, таких, як побудова максимально інформативних карт наладок, докладний розрахунок режимів різання, припусків та ін.

Тематика курсових проектів повинна бути актуальною до потреб сучасного машинобудування і передбачати розробку студентами проекту технологічного процесу механічної обробки деталі середньої складності, який повинен містити не менше ніж п' ять технологічних операцій. Оформлення документації повинно відповідати діючим державним та міждержавним стандартам. Типова тема проекту: «Проект технологічного процесу механічної обробки деталі «Найменування деталі» «конструкторський код деталі».

.         У склад курсового проекту повинні бути включені такі документи:

2. Завдання на проектування, складене і затверджене згідно до прийнятого у навчальному закладі порядку.

3.       Розрахунково-пояснювальна записка обсягом до 40 аркушів формату А4, в якій представлені всі необхідні розрахунки, та обґрунтування прийнятих рішень.

4. Заповнена технологічна документація.

5. Графічна частина проекту, обсягом не менше 2,5 аркушів формату А1, що повинна включати в себе: а) кресленик деталі; б) кресленик заготовки; в) карту наладки верстата; г) схему обробки на операції. Обсяг графічної частини може бути змінено в більшу сторону за рішенням кафедри або циклової комісії.

Приблизний зміст курсового проекту, який склався на основі досвіду проектування в Херсонському політехнічному коледжі наведений нижче. Зміст проекту може бути змінений за рішенням кафедри, або циклової комісії, в сторону розширення, з метою виконання студентами робіт дослідницького характеру направлених на дослідження точності механічної обробки, ефективності застосування металорізального устаткування, підвищення продуктивності механічної обробки, оцінки реальної стійкості ріжучих інструментів, розробки нових конструкції ріжучих інструментів, пристосувань та ін.

1.       Вступ

2.       Загальний розділ

3.  Опис конструкції і службового призначення деталі

4.       Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі

5.  Матеріал деталі та його властивості

6.       Технологічний розділ

7.  Визначення типу виробництва та його характеристика

8.  Аналіз технологічності конструкції деталі

9.  Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки

10.     Розробка маршрутного технологічного процесу механічної обробки деталі

11.  Вибір і обґрунтування технологічних баз

12.     Визначення маршрутів обробки поверхонь деталі

.         Вибір і обґрунтування принципу побудови технологічного процесу

.         Вибір технологічного оснащення

15.     Розрахунок проміжних припусків та операційних розмірів

16.     Детальна розробка операцій

17. Техніко-економічне порівняння технологічної собівартості обробки на операціях

Список використаних джерел Додатки:

Додаток А Маршрутна карта ХПТК.ХХХХХХ.ХХХ Додаток Б Операційна карта ХПТК.ХХХХХХ.ХХХ Додаток В Карта ескізів ХПТК.ХХХХХХ.ХХХ Додаток Г Операційна карта ХПТК.ХХХХХХ.ХХХ Додаток Д Карта ескізів ХПТК.ХХХХХХ.ХХХ

.2 Техніка роботи над проектом

Над проектом треба працювати регулярно та планомірно, кожного дня виконуючи роботу по проекту, завдяки цьому не відбуватиметься забуття окремих етапів та прийнятих рішень, і розв'язання проблеми буде відбуватися комплексно, з усвідомленням причинно-наслідкових зв'язків між окремими етапами. Проект треба виконувати послідовно, згідно завдання і змісту, висвітлюючи необхідні питання крок за кроком. Тут не варто експериментувати. Так, визначення маршрутів обробки поверхонь, чи написання технологічного процесу неможна виконувати без кресленик заготовки, а детальну розробку операцій, та оформлення технологічних документів не можна виконувати до розробки маршрутного технологічного процесу і т. ін. Паралельно можна виконувати тільки підрозділи загального розділу.

З самого початку роботи над проектом треба налаштувати своє відношення до роботи таким чином, щоб вона вийшла максимально якісною і обґрунтованою. Одним з головних факторів впливу на успішність роботи є бажання працювати. Не слід залишати для себе будь-яких невияснених питань. Всі прийняті рішення слід чітко усвідомлювати, вміти обґрунтувати та захистити. Слід відвідувати кожну консультацію. Також не слід боятися звертатися за консультацією до викладача після занять, на перерві і т. ін. Бажання студента досягти успіху при проектуванні і поповнити свої знання у будь-якого компетентного консультанта викликає лише позитивні емоції, бажання допомогти та віддати свої знання. В той же час слід поважати працю консультанта і занотовувати всі зауваження, для того, щоб не задавати одне і те ж питання кілька разів.

Потрібно надавати консультації своїм менш кваліфікованим друзям та одногрупникам, це матиме лише позитивні наслідки, як з точки зору економії часу, так і в сенсі розуміння і закріплення знань обома сторонами. Виконав розділ - поясни другу як. При значних утрудненнях можна обговорювати проблему з іншими одногрупниками.

Всі записи та ескізи слід виконувати в окремому зошиті, або на аркушах паперу, зібраних в папку. Після узгодження чорнового варіанту кожного підрозділу записи виконані в зошиті слід переносити в чистовий варіант. Краще, якщо він буде комп'ютерним, адже так легше вносити зміни та виконувати виправлення. Всі матеріали по проекту, які існують, слід мати з собою на кожній консультації, аудиторній чи позааудиторній. Це виключить затримки, зекономить час і енергію як консультанта, так і проектанта.

2.3 Консультації аудиторні та інтерактивні. Користування навчальною літературою

Аудиторні консультації є невід'ємною частиною процесу курсового проектування. Вони проводяться, як правило, не рідше двох раз на тиждень і складаються, як правило, з двох частин. Першою частиною є пояснення консультантом методики виконання нової частини проекту перед дошкою. Другою частиною є індивідуальна робота з кожним студентом, з метою корекції та контролю.

На консультації слід з'являтися постійно і підготовленим. Нерегулярні консультації втрачають сенс. Затримки і вичікування до позитивних наслідків не приводять. Невияснені питання лише затримують виконання проекту. Поява на консультацію непідготовленим, без виконаних попередніх розділів та всіх матеріалів по проекту зводить її нанівець.

Індивідуальні консультації повинні носити форму поради, і ні в якому разі готового рішення. За вірність вибору конструктивних технологічних рішень, цифрових розрахунків, призначених режимів різання та оформлення роботи у відповідності з сучасною методикою та ГОСТ відповідальність несе студент як автор проекту. Поради повинні бути вичерпними, і студент, будучи відісланим до відповідних посібників, повинен розібратися в питаннях, які його цікавлять. Консультант перевіряє правильність рекомендованого матеріалу і допомагає студенту розібратися в особливо складних питаннях. У випадку, коли студент приймає неправильні рішення, консультант дасть їх обґрунтовану критику, і тільки потім вказує шляхи для їх виправлення. Консультації проводяться таким чином, щоб студент був упевнений в правильності вказівок, які йому даються. Керівник повинен вимагати відмінного виконання проекту, не допускаючи неакуратності, недбалості, неповноти, або поганого його відпрацювання.

Інтерактивні консультації проводяться за бажанням консультанта. Сутність їх полягає в наданні консультанту всіх матеріалів по проекту в електронному вигляді на електронному носії (наприклад на СD-диску), чи дистанційно, через e-mail. Консультант після перевірки наданих матеріалів викладає свої зауваження та поради в електронному вигляді та передає студенту. В ряді випадків це економить час, наприклад при заочному навчанні, чи в період канікул.

Для правильного виконання курсового проекту студенту необхідно проробити велику кількість довідкових джерел (підручників і посібників, довідників, стандартів і т. ін.) кількість їх нерідко досягає 30 і більше. Це пов'язано із необхідністю обґрунтування прийнятих рішень, запозичення ряду даних (констант, формул, табличних значень). Індивідуальні консультації нерідко вимагають користування літературою. На консультації слід з'являтися, маючи літературу при собі. На період виконання курсового проекту літературою студента зобов'язана забезпечити бібліотека, у функції консультанта це не входить.

В першу чергу слід користуватися джерелами які витримали декілька видань і заслужили визнання, використовувати загальномашинобудівні нормативи, галузеві нормативи та стандарти, оскільки кожне технічне рішення повинно бути обґрунтоване.

Отримавши завдання, студент потрібен передовсім обдумати його, прослухати ввідну лекцію консультанта і затим критично вивчити технологічні процеси механічної обробки подібних деталей, користуючись навчальною та довідковою літературою, а також заводськими технологічними процесами. В залежності від класу деталі, і типу її виробництва студент намічає кілька варіантів методів отримання заготовки та маршрутних технологічних процесів, вміючи дати їх обґрунтування.

2.4 Контроль виконання та захист проекту

Тривалість курсового проекту обмежена одним семестром. Контроль і перевірка виконання проекту здійснюється консультантом і завідувачем підрозділу (кафедри, циклової комісії, відділення) в залежності від етапів проектування.

.         Роботу може бути розбито на наступні етапи:

a. Ознайомлення із завданням і підбір матеріалів для проектування, підготовка вступу - 5% часу відведеного на проектування.

b. Загальний розділ. Оформлення кресленика деталі - 10% часу.

c. Визначення типу виробництва і його характеристика. Аналіз технологічності конструкції деталі. Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки. Оформлення кресленика заготовки - 15% часу.

d. Вибір і обґрунтування технологічних баз. Визначення маршрутів обробки поверхонь деталі. Вибір і обґрунтування принципу побудови технологічного процесу - 15% часу.

e.   Вибір технологічного оснащення. Оформлення маршрутної технології. Розрахунок проміжних припусків та операційних розмірів - 15% часу.

f.  Детальна розробка операцій. Техніко-економічне порівняння технологічної собівартості обробки на операціях часу - 15% часу.

g. Оформлення карти наладки та схеми обробки - 20% часу.

h. Оформлення технологічних документів та пояснювальної записки - 5%.

Вказана процентовка передбачає оформлення на ЕОМ розділів ПЗ одразу по їх затвердженню викладачем та оформлення всіх креслеників за допомогою САПР. При ручному виконанні проценти будуть іншими.

До захисту проект допускається в тому випадку, якщо він містить всі необхідні матеріали і підписаний студентом, консультантом та нормоконтролером.

Захист проекту виконується перед комісією у складі консультанта по проектуванню і одного або двох викладачів. В доповіді, на яку відводиться 5...7 хвилин, студент повинен дати короткий розбір отриманого завдання (вихідних даних) і виконаної роботи, зупиняючись тільки на основних питаннях. Після цього студент повинен відповісти на всі питання екзаменаторів. Питання можуть бути задані по будь- якому розділу проекту для всебічного виявлення знань студента, отриманих при проектуванні (приблизний перелік питань поданий нижче).

Студент повинен критично відноситися до виконаної роботи і демонструвати уміння чітко формулювати поставлені перед ним задачі, а також шляхи їх розв'язання, обґрунтовуючи всі рішення. Захист проводиться публічно в присутності студентів. Позитивну роль грають конкурси та виставки проектів з наступним їх обговоренням і прийняттям заходів по відображенню в практиці сучасного рівня науки.

Оцінка виконаного проекту виконується з урахуванням як якості виконання проекту, так і його захисту.

.5 Методика та вимоги до оформлення проекту

.5.1 Оформлення кресленика деталі

Принципи оформлення креслеників деталей вичерпно наведены в /1/ с. 161 - 306. При заміні полів допусків системи ОСТ на поля допусків по СТ СЭВ 144-75 можна користуватися матеріалами додатку А, або /2/ с. 172 - 174, а при заміні класів чистоти за ГОСТ 2789-59 параметрами шорсткості за ГОСТ 2789-73 - матеріалами додатку Б, або /2/ с. 170 - 171. Приклади оформлення креслеників деталей наведені на рисунках 2.1 та 2.2. Деталь необхідно зображати в масштабі 1:1, за виключенням крупних деталей, які дозволяється виконувати в масштабі зменшення.

2.5.2 Оформлення кресленика виливка

За результатами проектування виливка складається кресленик виливка, який повинен бути виконаний згідно правил ЄСКД. Кресленик виливка повинен містити всі дані, необхідні для виготовлення, контролю і приймання виливка.

Вихідним документом при виконанні кресленика виливка є кресленик готової деталі. Кресленик виливка рекомендується виконувати в масштабі кресленика деталі.

В одиничному виробництві кресленик виливка роблять на копії кресленика деталі, при цьому елементи виливка виконуються червоним кольором.

В серійному і масовому виробництвах на литу заготовку виконують самостійний кресленик. При цьому всередині кресленика заготовки суцільними тонкими лініями вказують основні контури готової деталі, для того, щоб були видні припуски на оброблюваних поверхнях та напуски на отвори, западини і виточки, не виконувані литтям. При цьому спочатку на аркуш наносять контур готової деталі, затим від отриманого контуру на відстані припусків з урахуванням напусків, ливарних нахилів та радіусів проводять суцільною основною лінією контур виливка.

Залишки живильників, випорів, прибутків і інших подібних елементів, якщо вони не видаляються цілком у ливарному цеху, також зображуються на кресленику виливка. При цьому, якщо вони обрізані різцем, фрезою або пилою, лінії відрізки зображується суцільною тонкою прямою лінією, а якщо вогневим різанням або обламуванням - то хвилястою.

На кресленику виливка необхідно вказати його розміри із відхиленнями, припуски, ливарні нахили та радіуси. При постановці розмірів з чорновими базами треба зв'язувати відповідні необроблювані поверхні, при цьому слід уникати постановки розмірів ланцюжком. Якщо неможливо кожен із розмірів зв'язати з чорновою базою, необхідно наматися, щоб число додаткових розмірів було мінімальним. В якості замикаючого розміру треба вибирати товщину фланця, прилива, або іншого невідповідального елементу, яка буде коливатися в межах суми допусків на ланцюг розмірів. Приклад постановки розмірів показаний на рисунку 2.3. Чорнові бази на кресленику виливка вказують позначенням

Позначення роз'єму форми, та, за необхідності, моделі, виконують знаками Х- -Х, позначення розташування виливка зрозуміле з прикладу оформлення кресленика виливка, та прикладів проектування виливків (підрозділи 3.7.4 та 3.7.5).

.         Технічні вимоги до виливка розміщуються над основним написом. Вони повинні містити дані, що неможливо зобразити графічно. В технічних вимогах вказують наступні дані, визначені при проектуванні виливка.

3.  Клас точності розмірів, клас точності мас, ступінь жолоблення та ряд припусків на механічну обробку.

4. Невказані на кресленику радіуси заокруглень, формувальні нахили і т.ін.

5.       Допустиме зміщення по поверхні роз'єму.

.         Вимоги до матеріалу виливка, або відомості про допустимий його замінник.

7. Вказівки про вид термічної обробки, встановлені границі твердості, методи і місце її заміру.

8.  Відомості про вид, кількість, розміри і місця розташування допустимих ливарних дефектів (усадкова пористість, раковини, тріщини і т. ін.). Якщо дозволяється усунення певних дефектів, то вказуються їх види і допустимі способи усунення.

9.       Місце маркування деталі, його характер, а також зміст і шрифт маркерування.

За необхідності вказуються додаткові вимоги: по допустимій глибині відбілу для виливків із чавуну, макро- та мікроструктурі, жаро- та корозійній стійкості, герметичності і т. ін. В цьому випадку додатково вказуються методи контролю і нори відбраковки виливків за відповідними показниками.

Приклад оформлення кресленика виливка для деталі зображеної на рисунку 2.1 представлений на рисунку 2.4.

.5.3 Оформлення кресленика кованки

За результатами проектування кованки складається кресленик холодної кованки, який є основним документом в ковальському цеху і повинен бути виконаний згідно правил ЄСКД. Кресленик кованки повинен містити всі дані, необхідні для виготовлення, контролю і приймання кованки.

Вихідним документом при виконанні кресленика виливка є кресленик готової деталі. Кресленик кованки рекомендується виконувати в масштабі кресленика деталі, переважно в масштабі 1:1. Кованки простої форми або з розмірами понад 750 мм можна виконувати в іншому масштабі, але для них складні перерізи рекомендується виконувати в натуральну величину. Кованки складної форми менше 50 мм бажано зображати в масштабі 2:1, при цьому найбільш характерні проекції повторюють в масштабі 1:1.

При виконанні кресленика кованки на аркуш наносять тонкою штрихпунктирною лінією з двома крапками контур готової деталі, затим від отриманого контуру на відстані припусків з урахуванням напусків, ливарних нахилів та радіусів проводять суцільною основною лінією контур кованки.

На кресленику кованки необхідно вказати її розміри з відхиленнями, припуски, штампувальні нахили та радіуси. При постановці розмірів з чорновими базами треба зв'язувати відповідні необроблювані поверхні, при цьому слід уникати постановки розмірів ланцюжком. Якщо неможливо кожен із розмірів зв'язати з чорновою базою, необхідно наматися, щоб число додаткових розмірів було мінімальним. В якості замикаючого розміру треба вибирати товщину фланця, або іншого невідповідального елементу, яка буде коливатися в межах суми допусків на ланцюг розмірів. Слід уникати постановки розмірів від лінії роз'єму, якщо вона не співпадає з віссю деталі. Розмірні лінії для постановки розмірів поверхонь з нахилами виконують від вершин нахилів.

Кресленик також мусить містити допуски форми та розташування поверхонь кованки - площинності, концентричності пробитого отвору.

На кресленику кованки вказують чорнові базові поверхні позначенням.

Поверхню роз'єму штампа, виконують штрих пунктирною лінією, яка позначається на кінцях знаком Х       Х Приклад постановки розмірів показаний на рисунку 2.5.

Технічні вимоги до кованки розміщуються над основним написом і встановлюються у відповідності до ГОСТ 8479-70. Кованки, в залежності від призначення і умов роботи деталей, що з них виготовляються розділяються за видами випробувань на п'ять груп, що вказані в таблиці 2.1.

За механічними властивостями кованки, що поставляються місля термічної обробки розділяються на категорії міцності. Категорія міцності вказується на кресленику літерами КМ і цифрами, що вказують границю текучості (КМ18, КМ22, КМ25, КМ30...КМ80).

Віднесення кованки до тієї чи іншої групи виконується замовником. Номер групи вказується в технічних вимогах на кресленику деталі.

Приклади умовних позначень.

-   кованки групи І : Гр. І ГОСТ 8479-70;

-           кованки групи ІІ (Ш) з твердістю 143.179 НВ: Гр.ІІ (ІІІ) - 143.179 НВ ГОСТ 8479-70;

-           кованки групи IV або V з категорією міцності КМ50: Гр. IV (V) - КМ50 ГОСТ 8479-70.

Таблиця 2.1 - Групи кованок за видами випробувань

Група кованок	Види випробувань	Умови комплектування партії	Сдаточні характеристики
І	Без випробувань	Кованки одної або різних марок сталі	-
ІІ	Визначення твердості	Кованки однієї марки сталі, що разом пройшли термічну обробку	Твердість
ІІІ	Визначення твердості	Кованки однієї марки сталі, що разом пройшли термічну обробку за однаковим режимом	Твердість
IV	1. Випробування на розтягування 2. Визначення ударної в' язкості 3. Визначення твердості	Кованки однієї плавки сталі, що разом пройшли термічну обробку	Границя текучості Відносне звуження Ударна в'язкість
V	1. Випробування на розтягування 2. Визначення ударної в' язкості 3. Визначення	Приймається індивідуально кожна кованка	Границя текучості Відносне звуження Ударна в'язкість

На необроблюваних поверхнях кованок допускаються окремі дефекти типу вм'ятин від окалини та забоїни, а також полога вирубка та зачистка дефектів, якщо вказані дефекти не виходять за межі найменших допустимих розмірів.

На оброблюваних поверхнях кованки допускаються дефекти, без видалення, якщо їх глибина, що визначається контрольною вирубкою, не перевищує 50% фактичного одностороннього припуска на механічну обробку.

На кованках із вуглецевої та низьколегованої сталі при наявності поверхневих дефектів, глибина яких перевищує величину фактичного одностороннього припуску на обробку, допускається видалення дефектів пологою вирубкою із послідуючою заваркою.

.         В технічних вимогах вказують наступні дані, визначені при проектуванні виливка.

a. Групу випробувань кованки, категорію міцності, термообробку, твердість за ГОСТ 8479-79.

b.       Групу сталі, клас точності, ступінь складності та вихідний індекс за ГОСТ 7505-93.

c. Невказані на кресленику радіуси заокруглень, штампувальні нахили і т.ін.

i. Допустиме зміщення по поверхні роз'єму штампу.

ii. Допустиму величину залишкового облою.

iii.      Спосіб очистки кованки.

iv.      Відомості про вид, кількість, розміри і місця розташування допустимих дефектів. Якщо дозволяється усунення певних дефектів, то вказуються їх види і допустимі способи усунення.

v. Місце маркерування, заміру твердості деталі, вирізка зразка для механічних випробувань, їх характер, а також зміст і шрифт маркерування.

Приклад оформлення кресленика виливка для деталі зображеної на рисунку 2.2 представлений на рисунку 2.6.

Рисунок 2.5 - Приклад простановки розмірів кованки

3. Методика та практика виконання розділів курсового проекту

.1 Вступ

У вступі слід показати важливість розвитку машинобудування для народного господарства України. Підкреслити задачі, що стоять перед машинобудівним комплексом в умовах сучасного економічного стану, та можливі методи їх розв'язання стосовно теми курсового проекту. Обсяг вступу не повинен перевищувати однієї сторінки.

Приклад виконання розділу

Вступ

Машинобудування є однією з головних галузей народного господарства України. Від рівня його розвитку залежить розвиток інших галузей, бо тільки машинобудування забезпечує інші галузі необхідними приладами, інструментами, матеріалами, обладнанням.

Сучасне машинобудування починає нарощувати обсяги виробництва, розширювати номенклатуру випущеної продукції, виходить на світовий ринок. Але є ряд проблем, котрі потрібно вирішити. Для підвищення конкурентоспроможності на світовому ринку продукція, що випускається повинна відзначатися високою якістю, надійністю, довговічністю. Обладнання на підприємствах морально та фізично застаріле, недостатньо впроваджуються прогресивні технології. Не вистачає коштів на подальший розвиток виробництва.

Для виходу із складного становища підприємствам треба вирішувати багато задач. В першу чергу необхідно розробити та впровадити конструкції високоякісної надійної техніки, здатної конкурувати з кращими світовими зразками. Для випуску нових зразків виробів необхідно підвищити гнучкість виробництва завдяки комплексному застосуванню на підприємствах обчислювальної техніки, систем автоматизованого проектування та обладнання з ЧПК.

Дуже актуальним в сучасних умовах стало питання енергозбереження. У зв'язку з підвищенням вартості на енергоносії, треба знизити собівартість продукції. Для цього необхідно модернізувати або замінити зношене обладнання, удосконалити існуючі процеси, та широко впроваджувати у виробництво маловідхідні та безвідхідні технології.

Сучасне високоефективне автоматизоване обладнання вимагає для обслуговування висококваліфікованих спеціалістів, тому на підприємствах та в навчальних закладах повинна вестися робота з підготовки фахівців високого рівня.

Метою даної роботи є розробка проекту технологічного процесу механічної обробки деталі «Напівмуфта» для подальшого впровадження його у виробництво.

.2 Опис конструкції і службового призначення деталі

.2.1 Загальні положення

Конструкція деталі і її функціональне призначення в складальній одиниці впливають на прийняття багатьох рішень при побудові технологічного процесу її механічної обробки. Наприклад, в якості чистових технологічних баз слід приймати основні конструкторські бази, які для початку необхідно виявити проаналізувавши складальне кресленик і конструкцію деталі. Тому при курсовому проектуванні слід ясно уявляти конструкцію деталі, її призначення в складальній одиниці, роботу, та взаємодію з іншими деталями. Метою виконання даного підрозділу є встановлення та усвідомлення службового призначення деталі, загальний аналіз конструкції деталі та умов її роботи.

Роботу над даним розділом курсового проекту слід починати із аналізу кресленик складальної одиниці в яку входить деталь-об'єкт курсового проектування. Якщо кресленик складальної одиниці відсутнє то слід описати призначення деталі згідно власних міркувань, зробивши відповідну примітку в тексті.

Алгоритм виконання підрозділу

При виконанні даного підрозділу висвітлити наступні питання.

До якого класу відноситься деталь? Наприклад «вал», «диск», «втулка», «важіль», «корпус». Який конструкторський код деталі?

Дати загальну характеристику конструкції деталі. Яку форму має деталь, з яких основних конструктивних елементів складається? З якого матеріалу виготовлена деталь? Яка її вага?

Які функції виконує деталь в складальній одиниці? Наприклад, вали передають обертальний момент і утримують встановлені на них деталі. Корпусні деталі служать базовими деталями, всередині яких розміщені інші деталі. Зубчасті колеса, зірочки, шківи призначені для передачі та трансформації обертального руху.

Які навантаження деталь сприймає при роботі (які сили на неї діють і які напруження викликають)? Наприклад, на корпусні деталі, як правило, діють реакції опор, та сили ваги деталей, що в корпусах розміщені, які викликають напруження стиску. На вали діють сили, що виникають в зубчастих зачепленнях, сили від пасових та ланцюгових передач, радіальні навантаження від муфт, згинальні та обертальні моменти, що викликають напруження згину та кручення. На поверхнях шпонкових пазів та шліців діють напруження зім'яття. На зубці зубчастих коліс діють сили в зачепленні, що викликають контактні напруження та напруження згину. На деякі важелі діють значні сили інерції, що викликають значні знакоперемінні напруження стиску та розтягування.

Який характер навантажень сприймає деталь (пульсуючі, постійні, знакоперемінні)?

Які особливі умови роботи деталі в складальній одиниці? Наприклад, деталь працює в мастильній ванні, в середовищі пластичної змазки, чи на відкритому повітрі, в умовах підвищеної запиленості чи вологості, в кислому чи лужному середовищі, в умовах підвищених чи знижених температур, підлягає частим збиранням і розбиранням, працює в умовах вібрацій та перевантажень.

Після загального опису конструкції і службового призначення деталі виконати детальний опис всіх поверхонь деталі, виключивши фаски та необроблювані поверхні. Дати ескіз деталі без розмірів із пронумерованими поверхнями. Поверхні нумерувати арабськими цифрами у колах діаметром 8.6 мм, які з'єднати з відповідними поверхнями лініями-виносками із точкою на кінці. Опис поверхонь виконати в таблиці 3.1. В таблиці обов'язково вказати які поверхні являються основними конструкторськими базами.

Форма звітності: підписаний керівником кресленик деталі, виконаний підрозділ затверджений керівником.

Таблиця 3.1 - Поверхні деталі «Найменування деталі»

№	Найменування	Розмір,	Поле	Шорсткість,	Призначення	Взаємодія з іншими
поверхні	поверхні	мм	допуску	мкм	поверхні	деталями

.2.2 Приклад 1 виконання підрозділу

Деталь «Напівмуфта» відноситься до деталей класу «втулка». Конструкторський код деталі ХПТК.713436.009. Зовнішня поверхня двоступінчаста, одна ступінь діаметром 200 мм, інша - діаметром 71 мм. На фланці діаметром 200 мм виконані 6 різьбових отворів М10 та 6 отворів діаметром 11 мм, що розташовані на діаметрі 164 мм. На циліндричній поверхні діаметром 200 мм на відстані 9 мм від торця діаметром 200 мм виконані 6 отворів діаметром 11 мм розташовані рівномірно під кутом 60о Також на цій поверхні, у торці, виконана виїмка діаметром 136 мм глибиною 19 мм. Деталь містить центральний посадковий отвір діаметром 40 мм. Зовнішні та внутрішні кромки деталі обмежені фасками.

Габаритні розміри деталі 200*94 мм. Деталь виготовляється зі сталі 40 ГОСТ 1050. Вага деталі 5,6 кг.

Призначення поверхонь деталі наведене на рисунку 2.1 та в таблиці 2.1.

Напівмуфта служить для установки пружних елементів. Пружна муфта, до складу якої входить напівмуфта, використовується для сполучення валів, демпфування коливань та компенсації радіальних, кутових та осьових зміщень валів, за рахунок деформації цих елементів.

На напівмуфту при роботі діє крутний момент, який викликає в тілі напівмуфти напруження кручення, згинальний момент від радіальної та кутової неспіввісності, що викликає в напівмуфті напруження згину. Осьова сила, яка викливає в напівмуфті напруження розтягування або стискання. При цьому напруження кручення змінюється по віднульовому циклу, напруження згину по знакоперемінному циклу, напруження стиску діють постійно. На бічних поверхнях шпонкового пазу діють напруження зім'яття.

Напівмуфта може працювати як у масляній вані, так і на відкритому повітрі, в умовах запиленості, дії атмосферних явищ, в умовах перевантажень та вібрацій. Не підлягає частому розбиранню.

Рисунок 2.1 - Поверхні деталі «Напівмуфта»

Таблиця 2.1 - Призначення поверхонь деталі «Напівмуфта»

№ пов.	Найменування поверхні	Розмір, мм	Поле допуску	Шосткість Яа, мкм	Призначення	Взаємодія з іншими поверхнями
1	Зовнішня циліндрична	0200	Ь14	6,3	Вільна	-
2	Внутрішня циліндрична	011	Н14	6,3	Виконавча	Спрягається з пружним елементом
3	Торець	28	Н14	6,3	Вільна	-
4	Внутрішня циліндрична	0136	Н14	6,3	Вільна	-
5	Шпонковий паз	12	^9	бічні поверхні - 2,5, дно- 6,3	Виконавча	Спрягається зі шпонкою
6	Внутрішня циліндрична	040	Н7	1,25	Виконавча	Спрягається з валом. Основна конструкторська база
7	Внутрішня різьбова	М10	7Н	1,25	Виконавча	Спрягається з гвинтом
8	Зовнішня циліндрична	071	Ь14	6,3	Вільна	-
					Виконавча	Спрягається
9	Торець	94	Ь14	6,3		з валом. Основна конструкторська база
10	Внутрішня циліндрична	0 11	Н12	3,2	Виконавча	Спрягається з пальцем

.2.3 Приклад 2 виконання підрозділу

Деталь «Корпус підшипника» відноситься до деталей класу «Корпус», типу «Корпус підшипника». Конструкторський код деталі ХПТК.731243.009. Деталь містить опорну площину в якій є чотири кріпильні отвори діаметром 13, які призначенні для установки болтів. Деталь також містить основний отвір діаметром 80. Внутрішні кромки деталі обмежені фасками.

Габаритні розміри деталі 175x90 мм. Вага деталі: 4 кг. Деталь виготовляється з сірого чавуну марки СЧ20 ГОСТ 1412.

Призначення поверхонь деталі наведене на рисунку 2.1 та в таблиці 2.1.

Деталь «Корпус підшипника» входить до приводу русла комбайна моделі КСКУ - 6. «Корпус підшипника» служить базовою деталю в якій знаходиться змонтованний на двох підшипниках вал.

На корпус при роботі діють реакції опор, сили ваги деталей, що розміщенні в ньому, які викликають напруження стиску.

Призначення поверхонь деталі наведено на рисунку 2.1 та в таблиці 2.1.

Деталь працює на відкритому повітрі в умовах запиленності та вологості. Не підлягає частому розбиранню.

Таблиця 2.1 - Призначення поверхонь деталі «Корпус підшипника»

№ пов.	Найменування поверхні	Розмір, мм	Поле допуску	Параметр шорсткості Яа, мкм	Призначення Поверхні
1	Отвір	080	Н7	1,25	Виконавча	Спрягається із зовнішнім кільцем підшипника
2	4 отвори	013	Н14	20	Виконавча	Для установки болтів
3	Площина	90х175	Ь14	20	Виконавча	Спрягається з рамою комбайна. Основна конструкторська база

3.2.4 Приклад 3 виконання підрозділу

Деталь «Вал-шестерня» відноситься до деталей класу «Вал» типу «Вал- шестерня». Конструкторський код деталі ХПТК.721325.021. Вона містить зубчастий вінець, з косими зубцями (т=3; 2=16) з двох сторін від цієї поверхні розташовані дві поверхні діаметром 45 мм для упору та суміжні до них дві шийки діаметром 40 мм під установку підшипників. Зліва від ї шийки діаметром 40 мм розташовано шийку діаметром 35 мм з двома шпонковими пазами, канавка та різьбова поверхня М20*1,5. Зовнішні та внутрішні кромки деталі обмежені фасками.

Габаритні розміри деталі 56,4*211 мм. Маса деталі 1,96 кг. Матеріал деталі - сталь 40Х ГОСТ 4543.

Призначення поверхонь деталі наведене на рисунку 2.1 та в таблиці 2.1.

Вал-шестерня входить входить до складу приводу жатки комбайна КСКУ - 6, і- призначена для передачі крутного моменту від зубчастого колеса на шків клинопасової передачі.

На деталь діють колова сила в зубчатому зачепленні, яка викликає на поверхнях зубців контактні напруження та напруження згину в тілі зубців, а також напруження згину в тілі вала, радіальна сила в зубчатому зачепленні, яка викликає напруження згину, осьова сила в зубчатому зачепленні викликає в тілі вала напруження стискання. На вал діє крутний момент, який викликає напруження кручення. Також на вал діє сила натяжіння клинопасової передачі, яка викликає напруження згину. На бічних поверхнях шпонкового пазу діють напруження зім'яття.

Оскільки вал - шестерня працює в приводі ріжучого апарату, то навантаження до вала прикладається з ударами. Напруження змінюються по віднульовому циклу.

Деталь працює в маслянній ванні в умовах нормальних температур, не підлягає частому розбиранню.

Рисунок 2.1 - Поверхні деталі «Вал-шестерня»

Таблиця 2.1 - Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі

№ пов	Найменування поверхонь	Розмір, мм	Поле допуску	Шорсткість Яа, мкм	Призначення	Взаємодія з іншими деталями
1	2	3	4	5	6	7
1	Зовнішня різьбова	М20х1,5	88	6,3	Виконавча	Спрягається з гайкою
2	Канавка	017,8	Ь14	6,3	Вільна	Для виходу різьбонарізних гребінок
3	Зовнішня циліндрична	035	Ь9	1,6	Виконавча	Спрягається зі шківом
5	Зовнішня зубчаста	2=16;ш=3	11-11-7	12,5	Виконавча	Спрягається з зубчастим колесом
6	Зовнішня циліндрична	040	к6	0,8	Виконавча	Спрягається з внутрішнім кільцем підшипника. Основна конструкторська база
7	Торці	211	Ь14	12,5	Вільна	-
8	Шпонковий паз	10	Р9	бічні поверхні - 3,2, дно - 6,3	Виконавча	Спрягається зі шпонкою
4	Зовнішня циліндрична зубчатого вінця	056,4	Ь12	6,3	Вільна	-

3.3 Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі

.3.1 Загальні положення

Побудова раціонального технологічного процесу, що спроможний надійно забезбечити задані технічні вимоги до готової деталі-основна задача, яку необхідно розв'язати технологу при проектуванні технологічних процесів.

Метою виконання даного підрозділу є розгляд та аналіз технічних вимог до деталі, визначення мети встановлення цих вимог, аналіз можливих наслідків їх невиконання та прогнозування методів їх забезпечення та контролю.

Забезпеченню та аналізу підлягають вимоги до точності розмірів, форми, взаємного розташування поверхонь, а також вимоги до шорсткості та інші вимоги.

При аналізі вимог необхідно використовувати знання набуті при вивченні курсу деталей машин.

Алгоритм виконання підрозділу.

Аналіз технічних вимог виконується у вигляді таблиці 3.2. При аналізі технічних вимог слід вказати мету подання кожної технічної вимоги, наслідки її невиконання, методи забезпечення та контролю цієї технічної вимоги.

Технічні вимоги слід подавати упорядковано-після опису та аналізу вимог до точності розмірів та шорсткості до однієї з поверхонь слід аналізувати вимоги до точності форми та розташування цієї ж поверхні та інших вимог до неї, а не переходити до іншої поверхні.

При записі змісту технічної вимоги слід користуватися /2/ с. 175-180, а при вказанні мети подання технічної вимоги /3/.

Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником.

Таблиця 3.2 - Технічні вимоги до деталі «Найменування деталі»

Зміст технічної вимоги

Мета встановлення вимоги

Можливі наслідки при невиконанні вимоги

Методи забезпечення і контролю

3.3.2 Приклад 1 виконання підрозділу

Задача технолога полягає у розробці технологічного процесу, який при максимальній економічності та екологічності повинен забезпечити отримання виробів потрібної якості. Для побудови таких технологічних процесів треба аналізувати технічні вимоги на виготовлення деталей і прогнозувати методи забезпечення і контролю цих вимог. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Напівмуфта» виконуємо у вигляді таблиці 2.2

Таблиця 2.2 - Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Напівмуфта»

Зміст технічних вимог					Мета встановлення технічних вимог		Можливі наслідки невиконання технічних вимог	Методи забезпечення і контролю технічних вимог
1					2		3	4
Внутрішня циліндрична поверхня 0 40, 7-й квалітет, поле допуску Н7, система отвору, шорсткість Яа 1,25					Для забезпечення посадки та базування напівмуфти на валу		Ослаблення посадки, ковзання поверхні вала відносно поверхні отвору, що призведе до зносу цих поверхонь	7 квалітет забезпечується протягуванням або розгортуванням. Контроль калібром - пробкою та зразками шорсткості
					Для обмеження контактних тисків на поверхнях отвору та валу		Обминання поверхні вала і поверхні отвору, і ослаблення посадки, ковзання і знос цих поверхонь	Досягається протягуванням або розгортуванням. Контроль нутроміром з вимірювальною голівкою
/О/ 0,008
Допуск циліндричності отвору 0 40Н7 0,008 мм
				Для запобігання перекосу муфти відносно валу		Перекос муфти відносно валу, перекос суміжних деталей і кілець підшипників, що може призвести до руйнування пружних елементів муфти та кілець підшипників			Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробка торця від базового отвору 0 40Н7. Контроль індикаторним спецпристосуванням
-1-	0,03	А
Допуск перпендикулярності торця 0 71 відносно отвору 0 40Н7 0,03 мм
6 отворів 0 11, 12-й квалітет, поле допуску Н12, система отвору, шорсткість Яа 6,3				Для установки пальців і забезпечення рівномірного затиску ними пружних елементів у напівмуфті		Перекос пальців, нерваномірний затиск пружних елементів у напівмуфті та швидке їх руйнування			12 квалітет забезпечується свердлінням по кондуктору. Контроль калібром на розташування отворів і зразками шорсткості
				Для забезпечення співвісності розташування отворів під палець з центральним отвором 0 40Н7		Нерівномірний затиск пальцями пружних елементів у напівмуфті та швидке їх руйнування			Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою отворів під пальці 0 11 від базового отвору 0 40Н7. Контроль калібром на розташування отворів
© 0,3		А
Допуск співвісності отворів 0 11 відносно отвору 0 40Н7 0,3 мм
Шпонковий паз 12 ІБ9ширина 12, 9-й квалітет, поле допуску іб9, система вала, шорсткість бічних сторін Яа 3,2, дна Яа 6,3				Для забезпечення щільної посадки шпонки у пазу		Ослаблення посадки, робота шпонкового з'єднання з ударами, руйнування шпонки і пазу			Забезпечується протягуванням. Контроль калібром- пробкою шпонковою та зразками ш о рсткості
				Для забезпечення симетричності бічних сторін відносно осі отвору, рівномірного розподілу навантажень між гранями шпонки при реверсивній роботі та складання шпонки з напівмуфтою		Несиметричність бічних сторін, що призведе до неможливості складання шпонки з напівмуфтою, неправильної роботи з' єднання шпонка-паз			Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою шпонкового пазу від базового отвору 0 40Н7. Контроль калібром- пробкою шпонковим
	0,011 А
Допуск симетричності бічних сторін шпонкового пазу відносно осі базового отвору 0 40Н7 0,011мм

Допуск

паралельності бічних сторін шпонкового пазу відносно осі базового отвору 0 40Н7 0,046 мм

Для забезпечення паралельності бічних сторін шпонкового пазу і рівномірного розподілу навантаження по довжині граней шпонки

Непаралельність бічних сторін шпонкового пазу призведе до нерівномірного розподілу навантаження по довжині шпонки і її руйнування

Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою шпонкового пазу від базового отвору 0 40Н7 та обробки мірним інструментом- протяжкою, та залежить від її якості. Контроль калібром-пробкою шпонковим

Внутрішня циліндрична поверхня 0136Н14, 14-й квалітет, поле допуску Н14, система отвору, шорсткість Яа 6,3.

Зовнішня циліндрична поверхня 0 200И14, 14- й квалітет, поле допуску И14, система отвору, шорсткість Яа 6,3.

Дебаланс, що може призвести до виникнення додаткових динамічних навантажень та руйнування підшипників

Забезпечується чорновим точінням. Контроль штангенциркулем і зразками шорсткості 6 різьбових отворів М10, 7-й клас точності, поле допуску 7Н, шорсткість Яа 6,3

Для забезпечення складання болтів з напівмуфтою

Неможливість складання болтів з напівмуфтою

Забезпечується нарізанням мітчиком. Контроль калібром-пробкою різьбовим та зразками шорсткості

Допуск співвісності діаметру розташування отворів М10 відносно отвору 0 40Н7 0,3 мм

Для забезпечення співвісності розташування отворів під болти з центральним отвором 0 40Н7

Нерівномірний затиск болтами дисків, що мож призвести до нерівномірного затиску пружних елементів у напівмуфті та швидкого їх руйнування

Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою отворів під нарізання різьби від базового отвору 0 40Н7.

Контроль калібром на розташування отворів

Задача технолога полягає у розробці технологічного процесу, який при максимальній економічності та екологічності повинен забезпечити отримання виробів потрібної якості. Для побудови таких технологічних процесів треба аналізувати технічні вимоги на виготовлення деталей і прогнозувати методи забезпечення і контролю цих вимог. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Корпус підшипника» виконуємо у вигляді таблиці 2.2

Таблиця 2.2 - Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Корпус підшипника»

						Мета встановлення технічних вимог		Можливі		Методи
Зміст технічних вимог								наслідки невиконання технічних вимог		забезпечення і контролю технічних вимог
1						2		3		4
								Можливе
								ослаблення
Внутрішня циліндрична поверхня 080Н7, 7-й квалітет, поле допуску Н7, система отвору,						Для забезпечення посадки та точного базування		посадки підшипників і обкочування зовнішніх поверхонь кілець підшипника		7-й квалітет досягається тонким розточуванням Контроль калібр- пробкою і зразками шорсткості
шорсткість Яа1,25						підшипників в		відносно корпуса
						корпусі		та знос поверхні корпуса і руйнування підшипників
					Для обмеження контактних тисків на зовнішні поверхні зовнішніх кілець підшипників і обмеження їх деформації		Руйнування зовнішніх кілець підшипників		Забезпечується тонким розточуванням. Контроль з вимірювальною голівкою
/О/ 0,017
Нецилі ндричні сть поверхні 080 Н7 не більше 0,017 мм
						Для обмеження деформацій зовнішніх кілець підшипників		Деформація зовнішніх кілець підшипників і руйнування тіл кочення		Забезпечується тонким розточуванням. Контроль з вимірювальною голівкою
О	0,017
Некруглість поверхні не більше 0,017 мм
Висота осі отвору відносно площини Ь=56±0,5						Для обмеження перекосу осі отвору відносно рами комбайна		Перекіс вала в підшипниках та їх руйнування		Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою отвору 0 80Н7 від опорної площини. Контроль в спеціальному пристосуванні
						Для обмеження перекосу вала в підшипниках		Перекіс вала в підшипниках та їх руйнування		Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою отвору 0 80Н7 від опорної площини. Контроль в спеціальному пристосуванні
/ /	0,02 А
Непаралельність осі отвору до опорної площини А не більше 0,02 мм
					Для нормального проходу підшипників при складанні		Неможливість складання корпуса і підшипників		Забезпечується точністю формовки і точністью виготовлення стержня. Контроль калібр-пробкою
®	Я0,03	Б
Неспіввісність виїмки до основних отворів 080 Н7 не більше 0,03 мм
Канавка шириною о о+0,25 2,2 , шорсткість Яа10 На оброблених поверхнях допускаються одиничні раковини розміром до 3 мм,						Для вільної установки стопорного розрізного кільця Для рівномірного розподілу навантажень та запобігання виникнення		Можливі осьові зміщення вала з підшипниками, що призведе до виходу їх з ладу Біля раковин можливе утворення тріщин, що може призвести до		Забезпечується розточуванням мірним розточним канавковим різцем. Контроль штангенциркулем та зразками шорсткості Забезпечується прийнятим методом отримання заготовки. Контроль-
глибиною до 2 мм, не більше ніж 5 штук на деталь, в тому числі не більше ніж по 1 шт на посадкових поверхнях						тріщин при роботі деталі		руйнування деталі при роботі та аварії		візуальний
ІТ14 Н14, Ь14, ± - 2 невказані відхилення отворів - по Н14, валів - по И14, інших - ± ІТ14 " 2						Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні виготовляють по 14 квалітету				Забезпечується чорновою обробкою. Контроль штангенциркулем або калібрами
Невказана шорсткість Яа 12,5						Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні виготовляють із шорсткістю Яа 6,3 ...12,5				Забезпечується чорновою обробкою. Контроль зразками шорсткості.

Задача технолога полягає у розробці технологічного процесу, який при максимальній економічності та екологічності повинен забезпечити отримання виробів потрібної якості. Для побудови таких технологічних процесів треба аналізувати технічні вимоги на виготовлення деталей і прогнозувати методи забезпечення і контролю цих вимог. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Вал-шестерня» виконуємо у вигляді таблиці 2.2

Таблиця 2.2 - Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі «Вал-шестерня»

Зміст технічних вимог					Мета встановлення технічних вимог	Можливі наслідки невиконання технічних вимог	Методи забезпечення і контролю технічних вимог
1					2	3	4
Зовнішня циліндрична поверхня 040к6, 6-й квалітет;поле допуску к6; система вала, шорсткість Яа0,8					Для забезпечення посадки з натягом та базування внутрішніх кілець підшипника	Ковзання поверхні підшипника відносно вала, що призведе до зносу цих поверхонь, ослаблення посадки і виходу підшипника з ладу	Забезпечується чистовим шліфуванням. Контроль калібр- скобою та зразками шорсткості
О 0,009					Для зменшення деформації внутрішніх кілець підшипника	Деформація внутрішніх кілець підшипників і руйнування тіл кочення	Забезпечується чистовим шліфуванням. Контроль кругломіром
Некруглість поверхні 040к6 не більше 0,009мм
					Для обмеження контактних тисків на поверхні вала	Руйнування внутрішніх кілець підшипників	Забезпечується чистовим шліфуванням. Контроль кругломіром
/О/		0,009
Нециліндричність поверхні 040к6 не більше 0,009мм
					Для запобігання перекосу вала у підшипниках та їх руйнування	Перекос вала у підшипниках, руйнування тіл кочення і вихід складальної одиниці з ладу	Забезпечується принципом постійності баз: обробкою обох шийок 040к6 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом
© 0,005
Взаємна неспіввісність поверхонь 040к6 не більше 0,005 мм
Загартування токами ТВЧ поверхні зубців та поверхні 0 35Ъ9, Ъ 2,5.5; 42.52 НЯСэ					Для забезпечення високої твердості поверхні зубців і їх контактної міцності при збереженні в'язкої серцевини для нормальної роботи при ударних навантаженнях. Для поверхні 035И8 для запобігання зносу манжети та поверхні вала	Зниження контактної міцності, руйнування зубців, поверхні вала та манжети, витікання мастила з корпуса редуктора	Забезпечується виконанням термообробки. Контроль твердоміром
Шпонковий паз 10Р9, 9-й квалітет, поле допуску Р9, система вала, шорсткість бічних сторін Яа 6,3, дна Яа 12,5					Для забезпечення щільної посадки шпонки у пазу	Ослаблення посадки, робота шпонкового з'єднання з ударами, руйнування шпонки і пазу	Забезпечується фрезеруванням шпонковою фрезою Контроль калібром- призмою та зразками шорсткості
					Для забезпечення паралельності бічних сторін шпонкових пазів і рівномірного розподілу навантаження по довжині граней шпонок	Непаралельність бічних сторін шпонкових пазів призведе до нерівномірного розподілу навантаження по довжині шпнок і їх руйнування	Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою шпонкових пазів від базових шийок 0 40к6 та 0 35Ъ9 обробки мірним інструментом- шпонковою фрезою, та залежить від її якості. Контроль калібром-призмою шпонковим
/ /		0,018	Б
Непаралельність двох шпонкових пазів відносно осі деталі не більше 0,018 мм
					Для забезпечення симетричності бічних сторін шпонкових пазів відносно осі отвору, рівномірного розподілу навантажень між гранями шпонок при реверсивній роботі та складання шпонок з валом	Несиметричність бічних сторін, що призведе до неможливості складання шпонок з валом, нерівномірного розподілу навантажень по довжині шпонок, неправильної роботи з'єднань шпонка-паз та їх руйнування	Забезпечується вибором чистових баз за принципом суміщення баз: обробкою шпонкових пазів від базових шийок 0 40к6 та 0 35Ь9. Контроль калібром-призмою шпонковим
	0,072 А
Несиметричність бічних сторін шпонкового пазу відносно осі не більше деталі 0,072мм
/	0,02 ВГ				Для зменшення перекосу кілець підшипника	Перекос кілець підшипника та руйнування тіл кочення	Забезпечується принципом постійності баз - обробкою шийок 0 40к6 і торців 0 45 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом
Торцеве биття поверхні торця 045 відносно загальної осі шийок 04Ок6 не більше 0,02 мм
Зовнішня циліндрична 035И9, 9-й квалітет, поле допуску Ь9, система вала отвору, шорсткість Яа 2,5					Для забезпечення посадки з зазором та базування шківа	Ковзання поверхні підшипника відносно вала, що призведе до зносу цих поверхонь, ослаблення посадки і виходу з'єднання з ладу	Забезпечується однократним шліфуванням. Контроль калібр- скобою та зразками шорсткості
					Для зменшення биття шківа відносно шийок 040к6, коливань, зносу та руйнування паса	Биття шківа при роботі коливання та руйнування паса	Забезпечується принципом постійності баз - обробкою шийок 0 40к6 і поверхні 0 35И9 від центрових отворів. Контроль в центрах індикатором зі штативом
/	0,05 ВГ
Радіальне биття поверхні 035И9 відносно загальної осі шийок 040к6 не більше 0,05 мм
На поверхні вал- шестерні не допускається тріщин та розколювання металу					Для забезпечення циклічної міцності та попередження поломки вала при роботі	Виникнення та розповсюдження при роботі тріщин- концентраторів напружень, що може призвести до втомленістної поломки вала та аварії	Забезпечується прийнятим методом отримання заготовки та режимами термообробки. Контроль візуальний за допомогою лупи
ІТ14 Н14, Ъ14, ± - 2 невказані відхилення отворів - по Н14, валів - по Ъ14, ІТ14 інших - ± 2					Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні виготовляють по 14 квалітету		Забезпечується чорновою обробкою. Контроль штангенциркулем або калібрами
Невказана шорсткість Яа 6,3					Для зменшення собівартості деталі невідповідальні поверхні виготовляють із шорсткістю Яа 6,3 .12,5		Забезпечується чорновою обробкою. Контроль зразками шорсткості.

3.4 Матеріал деталі та його властивості

2.       Загальні положення

3.       Матеріал деталі та його термообробка суттєво впливають на побудову технологічного процесу, вибір технологічного оснащення, режимів обробки та організацію виробництва в цеху. Метою даного підрозділу є аналіз хімічного складу, механічних і технологічних властивостей матеріалу деталі, його термообробки та області його розповсюдження. При виконанні даного підрозділу слід користуватися марочником матеріалів /4/, довідником металіста /5,6/, або довідником конструктора /7,8/. Відомості про оброблюваність матеріалів різанням наведені у довіднику технолога або у /9/.

.         Методика виконання підрозділу очевидна з прикладів.

.         Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником.

6.       Приклад 1 виконання підрозділу

7.       Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Напівмуфта» виготовляється з вуглецевої конструкційної якісної сталі 45 за ГОСТ 1050. Сталь 45 застосовується для помірно навантажених деталей, які потребують високої міцності при середній в'язкості - валів, осей, кронштейнів, зубчастих коліс напівмуфт /7/ с. 325. Матеріал є поширеним у промисловості.

Хімічні та механічні властивості матералу наведено відповідно в таблицях 2.3, 2.4, 2.5.

Таблиця 2.3- Хімічний склад матеріалу деталі

Марка матеріалу	Масова частка хімічних елементів, %
Сталь 45	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)
	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80

Таблиця 2.4- Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості, не менше
Сталь 45	а В, МПа	а Т, МПа	3 5,%	У,%	ан, кДж/м2
	598	353	16	40	490	229

Таблиця 2.5 - Технологічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Коефіцієнт оброблюваності різанням Кум	Зварюваність	Оброблюваність тиском
Сталь 45	1,0	задовільна	обмежена

3.4.3 Приклад 2 виконання підрозділу 2.3 Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Корпус підшипника» виготовляється з сірого чавуну марки СЧ 20 ГОСТ 1412. Чавун СЧ 20 призначений для виготовлення деталей, які мають складну форму і працюють при помірних навантаженнях - станин верстатів, корпусів, крупних шківів, блоків циліндрів /7/ с. 318. СЧ 20 має достатньо високий опір зносу, всотують і утримують змащувальні мастила на виконавчих поверхнях. Матеріал є поширеним у промисловості.

Хімічні та механічні властивості матеріалу наведено відповідно в таблицях 2.3 і

Таблиця 2.3 - Хімічний склад матеріалу деталі

Марка матеріалу	Масова частка елементів, %
	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)	Сірка (Б)	Фосфор (Р)
СЧ 20	2,4 - 3,6	0,5 - 3	0,2 - 1	0,02 -0,2	0,04 -0,3

Таблиця 2.4 - Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості, не менше
	ов, МПа	ови, МПа	5, %	НВ, МПа	2 НВ, кгс/мм
СЧ 20	196	392	0,2 - 0,5	1668 - 2364	170 - 241

Технологічні властивості чавуну СЧ20: ливарні властивості - відмінні, здатний до відбілу, коефіцієнт оброблюваності різанням - Кум = 1,0.

Термічна обробка заготовок - відпал.

.4.4 Приклад 3 виконання підрозділу 2.3 Матеріал деталі та його властивості

Деталь «Вал-шестерня» виготовляється із легованої конструкційної якісної сталі марки 40Х за ГОСТ 4543. Сталь 40Х застосовується для виготовлення деталей високої міцності і в'язкості, що працюють при середніх тисках і невеликих швидкостях (вали, осі, шестерні, пальці, шпінделі, ролики, втулки). Хімічний склад матеріалу, механічні та технологічні властивості наведено відповідно у таблицях 2.3, 2.4 і 2.5. Матеріал є поширеним у промисловості.

Таблиця 2.3 - Хімічний склад матеріалу деталі у відсотках

Марка матеріалу			Масова доля елементів
	Вуглець (С)	Кремній (Бі)	Марганець (Мп)	Хром (Сг)	Нікель (№)
Сталь 40Х	0,36-0,44	0,17-0,37	0,58-0,80	0,8-1,0	0,25

Таблиця 2.4 - Механічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Механічні властивості
	а В, МПа	а Т, МПа	3 5,%	У,%	ан, кДж/м2	НВ, МПа
Сталь 40Х	981	784	10	45	588	203

Таблиця 2.5 - Технологічні властивості матеріалу деталі

Марка матеріалу	Коефіцієнт оброблюваності різанням Кум	Зварюваність	Оброблюваність тиском
Сталь 40Х	0,85	низька	обмежена

Термообробка заготовок - нормалізація.

.5 Визначення типу виробництва та його характеристика

.5.1 Загальні положення

Тип виробництва суттєво впливає на організацію виробництва та його технологію. Залежно від виробництва змінюється номенклатура і обсяг продукції що випускається, технологічне оснащення і обладнання що застосовується, кваліфікація і склад основних і допоміжних працюючих, розташування обладнання, форма організації виробництва та інше. Метою виконання даного підрозділу є визначення типу виробництва та його основних технологічних ознак.

Алгоритм виконання підрозділу очевидний з наведеного прикладу.

Форма звітності: виконаний розділ затверджений керівником.

Тип виробництва визначається коефіцієнтом закріплення операцій.

де О - кількість всіх технологічних операцій, що виконуються на протязі місяця або року та дільниці або в механічному цеху;

Р - кількість робочих місць на яких виконуються вказані операції;

При К зо. < 1 - тип виробництва масовий;

<Кз о. < 10 - тип виробництва багатосерійний;

<Кз. о. < 20 - тип виробництва середньосерійний;

<Кз. о. < 40 - тип виробництва дрібносерійний;

Кзо > 40 - тип вироництва середньосерійний.

При проектуванні одиничного технологічного процесу в рамках курсового проекту значення О та Р невідомі, тому тип виробництва слід визначати наближено за річною програмою запуску Кзап. в шт., та масою т деталі в кг, що задана її креслеником.

Хзап= Nвип (1 + а7),                                                                        (3.2)

де Квип. - річна програма випуску деталей (визначена завданням на проект).

а = 1.. .3 % - процент невідворотних витрат (брак);

в = 1.3 % - процент незавершеного виробництва;

у = 1.10 % - процент запасних частин.

Визначивши Кзап. визначають тип виробництва за таблицею 3.3.

Таблиця 3.3 - До визначення типу виробництва

Маса	Тип виробництва
деталі т,	Одиничне	Дрібносерійне	Середньосерійне	Багатосерійне	Масове
кг		Програма запуску Кзаг		і., шт
до 1	до 10	10...2000	1500...100000	75000...200000	понад 200000
1.2,5	до 10	10...1000	1000...50000	50000...100000	понад 100000
2,5.5	до 10	10...500	500...35000	35000...750000	понад 750000
5.10	до 10	10...30	300...25000	25000...500000	понад 500000
понад 10	до 10	10...200	200 ...10000	10000...250000	понад 250000

Для середньосерійного типу виробництва визначити кількість деталей у партії за формулою:

де а - періодичність запуску деталей у виробництво; (для деталей масою до 2,5 кг а = 24 дні, 2,5.10 кг - а = 12 днів, понад 10 кг - а = 3.6 днів).

і - кількість робочих змін (визначена завданням на проект); Ф = 251.253 дні - кількість робочих днів у році; Одержане значення п округлити до цілого.

Для багатосерійного та масового виробництва визначити такт випуску деталей,

Після визначення типу виробництва дати коротку технологічну характеристику типу виробництва, висвітливши при цьому наступні питання:

-   тип обладнання, що застосовують на дільниці при цьому типі виробництва за ступенем його універсальності (універсальне, спеціалізоване, спеціальне);

-    тип пристосувань, що застосовуються при цьому типі виробництва за ступенем їх універсальності;

-   тип різальних та вимірювальних інструментів, що застосовуються при цьому типі виробництва за ступенем їх універсальності;

-   тип розташування обладнання на дільниці;

-   виконання принципу взаємозамінності;

-           кваліфікація робітників та налагоджувальників;

-    принцип побудови технологічного процесу (диференціації, паралельної або послідовної концентрації);

-   спосіб передачі деталей з операції на операцію (штучний або партіонний).

Характеристики різних типів виробництва наведено в /10/ с. 16-25.

.5.2 Приклад виконання підрозділу

Тип виробництва суттєво впливає на вирішення питань технології і організації виробництва. Залежно від типу виробництва змінюється номенклатура і обсяг продукції, що випускається, технологічне оснащення і обладнання, кваліфікація і склад основних і допоміжних працюючих, розташування обладнання, форма організації виробництва.

Виходячи із заданої програми випуску деталі «Маточина» Квип. = 15000 шт, її маси т = 2,8 кг та двозмінного режиму роботи визначимо тип виробництва.

Визначаємо програму запуску:

Кзап= Nвип.(1 + а+Ј%+ 7),                                                          (3.1)

де Квип. - річна програма випуску деталей (визначена завданням на проект).

а - процент невідворотних витрат (брак);

в - процент незавершеного виробництва;

у - процент запасних частин.

Приймаючи а = в = 1%, У =2%, маємо:

апп = Nиип (1 + Я Г) = 15000 (1 +                         ) = 15600 шт

зап- вип'V 100% 100

За масою деталі 2,8 кг та програмою запуску 15600шт визначаємо тип виробництва по табл. 3.3 як середньо серійний.

Визначаємо кількість деталей у партії:

де а - періодичність запуску деталей у виробництво;

і - кількість робочих змін;

Ф - кількість робочих днів у році.

Приймаючи а = 12, і = 2 (згідно завдання), Ф = 253 робочих дні днів у 2009 році, отримаємо:

Приймаємо п = 1480 шт.

Одночасно у виробництво буде запускатися і передаватися з операції на операцію партія деталей розміром у 1480 шт.

Середньосерійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляється періодично повторними партіями і порівняно великим об'ємом випуску ніж в одиничному типі виробництва. Технологічний процес може будуватися як за принципом концентрації, так і за принципом диференціації. Використовується універсальні, спеціалізовані, спеціальні верстати, верстати з ЧПК, що оснащені як спеціальними, так і універсальними і універсально-складальними пристосуваннями та ріжучими інструментами. Заготовки передаються з операції на операцію партіями. Обладнання в цеху розташоване по ходу технологічного процесу. Вимірювальні інструменти у вигляді граничних калібрів і шаблонів, що забезпечують взаємозамінність оброблюваних деталей. Робітники середньої та високої кваліфікації. Обладнання налагоджують або самі робітники або налагоджувальними.

.6 Аналіз технологічності конструкції деталі

.6.1 Загальні положення

Вцілому технологічність конструкції деталі складається з технологічності отримання заготовки, технологічності механічної обробки і технологічності складання.

Відпрацювання конструкції деталі на технологічність механічної обробки можна виконати при аналізі її кресленик за рахунок відповідей на ряд питань, що наведені нижче.

Відповіді слід групувати за технологічними та нетехнологічними елементами конструкції деталі - спочатку вказати на технологічні елементи, потім - на нетехнологічні і вказати можливість їх усунення або причину неможливості їх усунення.

Загальний аналіз конструкції деталі

Деталь вцілому має просту чи складну конструкцію?

Рекомендується призначати жорсткі допуски тільки на поверхні сполучення. Чи призначені жорсткі допуски тільки на поверхні сполучення?

Чи забезпечує постановка розмірів зручність вимірювань?

Чи забезпечує конструкція деталі можливість застосування простих контрольно- вимірювальних інструментів і пристосувань?

Чи можливе проведення контролю одночасно декількох поверхонь деталі при одній її установці?

Постановка розмірів на кресленні деталі повинна бути пов'язана з послідовністю обробки. Чи забезпечується виконання цього принципу?

Не рекомендується координувати декілька необроблених поверхонь відносно оброблюваної. Необроблені поверхні потрібно координувати між собою і задавати тільки один розмір від необробленої поверхні до оброблюваної. Чи забезпечується виконання даних рекомендацій?

Не рекомендується проставляти розміри від осей, гострих кромок і поверхонь від яких вимірювання деталі утруднене. Чи забезпечується виконання даних рекомендацій?

Постановка розмірів на кресленні деталі повинна забезпечувати можливість її обробки при витриманні принципів єдності і постійності баз. Чи є можливість забезпечити вказані принципи?

Чи відповідає шорсткість поверхонь квалітетам точності розмірів цих поверхонь?

Чи зручні і надійні базові поверхні для установки заготовки в процесі її обробки?

Чи є необхідність введення додаткових баз?

Чи дозволяє конструкція деталі її обробку з якнайменшою кількістю установів?

Чи можуть поверхні деталі бути оброблені при простих відносних рухах верстата і заготовки?

Рекомендується підвищувати жорсткість заготовки, що зменшує її деформації від сил різання і закріплення, дозволяє збільшувати режими різання і одночасно застосувати кілька ріжучих інструментів. Оцініть жорсткість заготовки.

Чи є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь?

З метою зменшення допоміжного часу рекомендується скорочувати шлях врізання інструментів за рахунок вибору конструкції, що допускає можливість одночасної установки декількох заготовок для обробки. Чи можлива одночасна обробка кількох заготовок?

Для обробки на прохід необхідно передбачати вихід ріжучого інструменту, чи забезпечується вихід інструменту при обробці поверхонь деталі?

Чи можливо з метою скорочення обсягу механічної обробки зменшити протяжність оброблюваних поверхонь?

Чи дозволяє конструкція деталі її установку в стандартні широко розповсюджені пристосування?

В деяких випадках доцільніше використання складених конструкцій деталей, в деяких - навпаки. Чи оптимальна конструкція деталі? Чи можливе її спрощення за рахунок заміни на зварену, складену чи іншу?

Конструктивні елементи деталі повинні бути уніфіковані по кожному з вживаних видів (різьби, пази, конуси, галтелі, фаски, отвори та ін.). Чи виконуються дані рекомендації?

Чи відповідає матеріал і термообробка деталі умовам її роботи в складальній одиниці?

Чи відповідає матеріал деталі маркам, що мають широкий вжиток у виробництві?

Чи схильна деталь до жолоблення при термообробці?

Чи потребує деталь нанесення захисних покриттів на її поверхні при виконанні термічної або хіміко-термічної обробки?

Аналіз зовнішніх поверхонь обертання

Східчасті поверхні повинні мати мінімальний перепад діаметрів. Чи виконуються дані рекомендації?

Чи розділені канавками шийки, що мають однаковий розмір і різні поля допусків?

Не рекомендується робити кільцеві канавки на торцях, оскільки вони трудомісткі в обробці. Чи виконується дана рекомендація?

Аналіз отворів деталі

На деталях передбачають наскрізні отвори, оскільки обробляти їх легше, ніж глухі. Є чи в деталі глухі отвори?

Конфігурація глухих отворів повинна бути ув'язана з конструкцією інструменту що застосовується (зенкера, розгортки і т.д.), який має конічну забірну частину і утворює біля дна отвору перехідну поверхню. Чи виконується дана рекомендація?

Щоб уникнути поломки свердел при обробці, поверхні на вході і виході інструменту повинні бути перпендикулярні осі обертання. Чи виконується дана рекомендація?

Чи передбачена канавка для виходу інструменту біля дна точних глухих отворів?

Чи є отвори з непаралельними осями, що розташовані на одній стороні деталі?

Міжосьові відстані всіх отворів доцільно задавати в прямокутній системі координат від однієї технологічної бази. Чи виконуються дані рекомендації?

Не слід проектувати наскрізні отвори із співвідношенням їх довжини до діаметра більше 1:10, оскільки для обробки таких отворів потрібні спеціальні свердла та оснащення. Чи виконуються дані рекомендації?

Глибина глухих отворів не повинна перевищувати п'яти - шести діаметрів. Чи виконуються дані рекомендації?

Аналіз різьб деталі

Чи для нарізання різьб в отворах передбачаються західні фаски?

Чи є у деталі глухі різьбові отвори?

Чи є різьбові отвори діаметром менше М6 і чи можлива їх заміна на більш крупні?

Аналіз пласких поверхонь

Конфігурація оброблюваних поверхонь в плані повинна забезпечувати рівномірний і безударний зйом стружки. Чи виконується даний принцип?

Чи є можливість обробки площин на прохід?

Чи розташовані бобишки і платики на одному рівні? Чи присутні торцеві ріфлення і чи можливо їх усунути?

Аналіз пазів і гнізд деталі

Чи можлива обробка пазів на прохід?

Чи відповідає перехідна частина паза радіусу дискової фрези?

Чи відповідає глибина і ширина пазів розмірам нормальних пазових фрез?

Переважні пази, оброблювані дисковими, а не кінцевими фрезами. Чи виконується дана рекомендація?

Чи є можливість заміни закритих пазів напівзакритими чи відкритими?

Чи є можливість застосування замість призматичних шпонок сегментних із відповідною заміною пазів?

Чи присутні ріфлення всередині пазів і чи можливо їх усунути?

Аналіз технологічності деталей класу «вал»

Чи допускає конфігурація крайніх торців обробку на фрезерно-центрувальних напівавтоматах? Чи можна за рахунок зміни конструкції досягти потрібної конфігурації?

Чи можлива заміна східчастої поверхні на гладку?

Чи великий перепад діаметрів має деталь?

Чи можна зменшити діаметри фланців і буртів?

Діаметри шийок східчастого вала повинні зменшуватись від одного його кінця до іншого. Чи виконується дана рекомендація?

Чи можливо обробити основні поверхні деталі прохідними різцями?

Якщо у деталі присутні загартовані ділянки, чи перетинають їх поперечні отвори чи пази? Чи можливо виключити тріщиноутворення і оплавлення гострих кромок за рахунок виключення таких елементів?

Чи є отвори що розташовані поза віссю деталі?

Чи є глухі отвори і чи можлива їх заміна наскрізними?

Чи дозволяє жорсткість вала виконувати його багаторізцеву обробку?

Оцінити жорсткість деталі. Розрахувати середній діаметр деталі:

Для здійснення багато різцевої обробки достатньо ] = 10 і менше, при ] = 15 вал нежорсткий і вимагає обробки з люнетом, що є нетехнологічним.

Чи дозволяє конфігурація деталі виконувати копіювальну обробку? Чи можлива заміна способу центрування шліців - із центрування по внутрішньому діаметру на центрування по зовнішньому?

Чи є шпонки, виконані заодно з валом і чи можливе їх усунення?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

Аналіз технологічності деталей класу «втулка» та «диск» Центральний отвір деталі має просту чи східчасту форму? Чи можливо обробити центральний отвір протягуванням? Чи є в отворі точні виточки, канавки?

Чи забезпечує конфігурація канавок вільний доступ до них ріжучих

інструментів?

Чи допускає радіальна жорсткість деталі багатоінструментальну обробку?

Чи допускає конструкція ободу та маточини обробку деталей пакетом?

Симетричне чи несиметричне розташування перемички між маточиною та ободом, у деталі що підлягає термообробці?

Чи достатня відстань між зубчастими вінцями блоку коліс для виходу довбача?

Чи є глухі шпонкові пази і шліцьові поверхні? Чи передбачено біля дна таких отворів канавку для виходу довбача? Чи можлива заміна таких отворів на наскрізні?

Чи допускає конфігурація ручаїв шківа обробку копіювальним різцем?

Чи потребує деталь введення операції балансування?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

Аналіз технологічності деталей класу «корпус»

Чи допускає форма отворів виконувати їх обробку на прохід?

Чи є оброблювані поверхні що розташовані під непрямим кутом одна до іншої? Чи можлива їхня заміна на взаємно перпендикулярні поверхні?

Чи містить деталь різьбові поверхні великого діаметру і чи можливо їх усунути?

Чи є внутрішні поверхні корпусних деталей, що вимагають обробки? Чи можна усунути вказаний недолік конструкції?

Які методи отримання заготовки раціонально використати для даної деталі?

Форма звітності: виконаний розділ затверджений керівником.

.6.2 Приклад 1 виконання підрозділу

В цілому деталь технологічна. Вона має просту форму. Допуски призначені тільки на поверхні сполучення. Простановка розмірів забезепечує зручність вимірювань. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів та пристосувань. Простановка розмірів забезпечує можливість обробки деталі при витриманні принципів єдності та постійності баз. Можливий контроль кількох поверхонь деталі з одного установа. Немає розмірів, проставлених від гострих кромок. Шорсткість поверхонь деталі відповідає квалітетам точності розмірів цих поверхонь. Базові поверхні є зручними і надійними для установки заготовки в процесі її обробки. Немає необхідності введення додаткових баз. Конструкція деталі дозволяє обробку з найменшою кількістю установів. Поверхні деталі можуть бути оброблені при простих рухах верстата і заготовки. Заготовка є достатньо жорсткою і допускає обробку на багаторізцевих напівавтоматах. Є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь. Одночасна обробка декількох заготовок можлива. Конструкція деталі дозволяє її установку у стандартні широко розповсюджені пристосування. Конструктивні елементи деталі уніфіковані по кожному з видів (різьби, пази, конуси, фаски, отвори), що дозволяє скоротити номенклатуру оснащення.

Деталь достатньо проста тому немає необхідності у її спрощені та заміні на зварену, оскільки це знизить міцність, надійність та підвищить собівартість.

Матеріал і термообробка деталі відповідає умовам її роботи в складальній одиниці. Матеріал деталі відповідає маркам, що мають широкий вжиток у виробництві. Деталь не потребує нанесення покриттів при термообробці і не схильна до жолоблення.

В деталі є глухі отвори, їх конфігурація ув'язана з конструкцією інструменту що застосовується, який має конічну забірну частину і утворює біля дна отвору перехідну поверхню. Глибина глухих отворів не перевищує 5 діаметрів. Міжосьові відстані всіх отворів задані в полярній системі координат від однієї технологічної бази. Глибина глухих отворів не перевищує шести діаметрів. Для нарізання різьби в отворах передбачені західні фаски. В деталі відсутні глухі різьбові отвори. Немає різьбових отворів діаметром менше М6. Конфігурація обролюваних поверхонь в плані забезпечується рівномірний і безударний зйом стружки. Є можливість обробки поверхонь на прохід. Відсутні торцеві ріфлення. Центральний отвір деталі має просту форму, є можливість обробити його протягуванням. В отворі є точний шпонковіий паз, його конфігурація забезпечує вільний доступ до нього ріжучого інструменту.

Не технологічним є: великий перепад діаметрів фланців діаметром 200мм і 71мм, при обробці виїмки діаметром 136 мм глибиною 19 мм неможливо забезпечити вихід ріжучого інструменту, отвори діаметром 11 мм під пружний елемент потрібно виконати на циліндричній поверхні, що викликає деякі труднощі, розміри отворів по торцю фланця задані в полярній системі координат, що викликає труднощі при свердлінні на верстатах з ЧПК.

Заготовку можна отримати штамповкою на КГШП або молотах.

.6.3 Приклад 2 виконання підрозділу

Вцілому конструкція деталі технологічна.

Квалітети і параметри шорсткості поверхонь деталі, що оброблюються, відповідають її службовому призначенням і досяжні при застосуванні верстатів нормальної і підвищеної точності. Вал-шестерня має достатньо зручні поверхні для базування деталі на операціях і немає важкодоступних місць. Шорсткість поверхонь відповідає квалітетам точності розмірів.

Простановка розмірів забезпечує зручність вимірювань. Немає розмірів проставлених від гострих кромок. Можливий контроль кількох поверхонь деталі з одного установа. Конструкція деталі забезпечує можливість застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів і пристосувань. При обробці можливе витримання принципів єдності і постійності баз. Поверхні деталі можуть бути оброблені при простих відносних рухах верстата і заготовки. Одночасна обробка кількох заготовок неможлива. Є можливість зручного підведення ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь. Конструктивні елементи деталі уніфіковані - пази, фаски, отвори, що дозволяє скоротити номенклатуру оснащення. Матеріал деталі відповідає умовам її роботи в складальній одиниці і поширений на виробництві.

Деталь достатньо проста тому немає необхідності у її спрощені та заміні на зварену, до того ж це знизить її механічні показники та підвищить її собівартість.

Заготовку для деталі можна виготовляти штамповкою на молотах або КГШП, оскільки конфігурація зовнішнього контуру не викликає значних труднощів при отримані заготовки.

Східчасті поверхні мають мінімальний перепад діаметрів (до 20 мм). Дві шийки розділені канавкою, одна з яких має різь, а інша два шпонкових паза. Кільцеві канавки на торцях відсутні.

Деталь має два наскрізних отвори, які перетинаються між собою. Глухих отворів та отворів з непаралельними осями немає.

Для нарізання різьби передбачена канавка для виходу гребінок.

Основні поверхні деталі можна обробити прохідними різцями. Діаметральні розміри шийок зменшуються до кінців вала.

Закриті шпонкові пази відсутні.

Визначаємо умовну жорсткість вала за формулою:

Заготовку для деталі можна виготовляти штамповкою на молотах або КГШП, оскільки конфігурація зовнішнього контуру не викликає значних труднощів при отримані заготовка

.7 Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки

.7.1 Загальні положення

Метою виконання даного підрозділу є прийняття рішення про вибір методу отримання заготовки для деталі-об'єкту курсового проекту • Задача виконання даного підрозділу курсового проекту зводиться до вибору двох альтернативних методів отримання заготовок, конструювання заготовок у відповідності до обраних методів отримання, визначення їх вартості, її порівняння та прийняття рішення на користь одного чи іншого методу отримання та оформлення кресленик заготовка

Форма звітності: оформлений кресленик заготовки підписаний керівником, та виконаний розділ затверджений керівником^

Доцільність застосування одного методу отримання заготовки замість іншого визначається економічним ефектом від такої заміни, який можна отримати у виробничих умовах •

Наочним показником є також коефіцієнт використання матеріалу:

Пв - процент витрат (на угар, обрубку облою або ливників очистку заготовки від циндри, тощо)

Пв= 15.20% для виливків та для заготовок з прокату, для штампованих кованок Пв= 10%, для кованок виготовлених вільним куванням Пв= 15.. .40%^ Вартість заготовки з урахуванням витрат, грн:

Цм - ціна матеріалу (штампованого, литого і т^), грн/т

Цв - ціна відходів, грн/т

Ціну матеріалів та відходів можна вибирати з /11/ а 141 - 145 із домноженням на перевідний коефіцієнт, який задає викладач^

Економічний ефект від заміни одного способу отримання заготовки іншим, грн:

-           на одну деталь е = Вз1 - Вз 2;

-           на програму Е = е х Мзап •

Кількість заготовок, що можна буде виготовити із зекономленого матеріалу

.         Алгоритм виконання підрозділу

a.  Вибірати і обгрунтувати методи отримання заготовки з урахуванням типу виробництва (наприклад, штамповка на молотах та штамповка на КГШП або ГКМ та прокат, для кованок, лиття в піщано-глиняні форми, з ручною або машинною формовкою та лиття в кокіль для виливків).

b.  Сконструювати заготовки.

c.  Визначити маси заготовок з урахування витрат.

d.  Визначити коефіцієнти використання матеріалу.

e.  Визначити вартості заготовок.

f.   Визначити економічний ефекті від заміни одного способу отримання заготовки іншим. Економію матеріалу.

g.       Прийняти рішення про застосування того чи іншого методу отримання заготовки в проекті..    Оформити кресленик заготовки. Вимоги та методика оформлення наведені в підрозділах 2.5.2 і 2.5.3.

Вибір методів отримання заготовки виконується із використанням знань н при вивченні курсу ТКМ і М. при цьому можна користуватися джерелами /12, 13, 14, 15/.

При обґрунтуванні вибору методів отримання заготовки слід вказати фактори, що впливають на метод отримання заготовки: матеріал деталі, тип виробництва, конфігурація та розміри деталі.

Кожному з вибраних методів отримання заготовки дати коротку характеристику в якій охарактеризувати методи з огляду на наступні особливості:

-   можливість отримання заготовки максимально наближеної за формою до готової деталі;

-    можливість отримання мінімальних припусків на механічну обробку, штампувальних та ливарних нахилів, радіусів заокруглень та напусків;

-  забезпечення мінімальних відходів металу при виготовленні заготовки (облой, угар, усадка, циндра, ливники);

- забезпечення мінімального жолоблення заготовки;

-           забезпечення точності форми та розмірів заготовки;

- прогресивності, економічності та екологічності методу отримання заготовки.

Конструювання заготовок передбачає визначення загальних припусків на обробку та розмірів заготовки, вибір площини роз'єму, штампувальних або ливарних нахилів та радіусів заокруглень та інших технічних вимог до заготовки.

Припуск на механічну обробку - це шар металу, що видаляється з поверхні заготовки з метою одержання необхідних по кресленню форми, розмірів і якості поверхневого шару деталі. Припуски призначають тільки на ті поверхні, необхідні форма і точність розмірів яких не можуть бути досягнуті прийнятим способом одержання заготовки. Припуски необхідні для забезпечення точності виконання розмірів, взаємного розташування і шорсткості поверхонь при подальшій механічній обробці заготовки. В першу чергу виділяють поверхні які не обробляються надалі, це зазвичай вільні, не спряжені зовнішні поверхні. На ці поверхні не призначають припуски.

.7.2 Принципи конструювання кованок

При курсовому проектуванні з технології машинобудування порівнянню підлягають методи отримання штампованих кованок характерні для середньосерійного виробництва, на які поширюється ГОСТ 7505-93. тому в даному розділі не розглядається проектування кованок виготовлених вільним куванням, яке викладене в /12/.

Алгоритм конструювання штампованої кованки

I  Вибрати площину роз'єму штампу (якщо передбачено)

2. Визначити групу матеріалу в залежності від вмісту вуглецю та легуючих елементів^

^ Визначити клас точності кованки в залежності від обраного методу отримання заготовка

^ Визначити попередню масу кованки^

^ Визначити ступінь складності кованки^

Яі

^ Визначити вихідний індекс кованки в залежності від маси, групи матеріалу, ступеня складності та класу точності •

а

^ Визначити допуски та допустимі відхилення розмірів кованки в залежності від вихідного індекса^

^ Визначити розміри кованки 10^ Призначити штампувальні нахили, радіуси заокруглення, інші напуски та вимоги до точності форми і розташування кованки

II   Сконструювати намітку під свердління або перемичку •

12^ Визначити конфігурацію та скласти ескіз кованки

^ Визначити об'єм та масу кованки

Рисунок 3Л - Положення площини роз'єму

Основні правила, якими треба керуватися при виборі поверхні (площини) роз'єму, наступні (рисунок 3Л):

-  поверхня роз'єму повинна гарантувати видалення поковки з верхньої і нижньої частин штампу (рис 3Л, а), забезпечувати якнайменшу глибину і найбільшу ширину ручая штампа, вийняток становлять кованки круглі в плані, у яких довжина менше трьох зовнішніх діаметрів: такі кованки зручніше і простіше штампувати осадкою в торець; при довжині деталі більше трьох діаметрів їх доцільніше штампувати навзнаки (плашмя) (рис 3Л б-г); забезпечити контроль за зміщенням половини штампу, для чого її необхідно розташовувати посередині бічної поверхні найбільшого периметра кованки (мал^ 3Л, д);

-  при штампуванні подовженої кованки простої форми і невеликій її товщині доцільно все тіло кованки розташовувати в нижній половині штампу і поверхню роз'єму вибирати по плоскій частині кованки, в цьому випадку зміщення штампу не вплине на точність кованки (рис^!, е);

-    поверхня роз'єму по можливості повинна бути пласкою щоб уникнути зміщення штампу і викривлення кованок при обрізанні облою. Для запобігання зміщення в штампах роблять замки або переходять на одночасне штампування двох кованок, які врівноважують одна іншу (рис.3.1, ж);

-    поверхню роз'єму вибирають такою, щоб механічна обробки ручаїв штампа була простою і дешевою і щоб було зручно укладати і фіксувати кованку в обрізній матриці (рис.3.1, з);

-    при виборі поверхні роз'єму керуються доцільністю заповнення порожнини ручая штампу осадкою, а не видавлюванням (рис.3.1, б, з);

-           поверхня роз'єму повинна забезпечити благоприємне розташовує волокон і не допускати розривів і перерізания їх при подальшій механічній обробці (рис.3.1, и).

. Основним при визначенні групи сталі є середня масова доля вуглецю та легуючих елементів. Вуглецеві та леговані сталі при цьому діляться на три групи (див. таблицю 3.4).

Таблиця 3.4 - Визначення групи сталі

Група сталі	МБ	Масова доля вуглецю, %		Масова доля легуючих елементів, %
М1	1	до 0,35	та	до 2,0
М2	2	понад 0,35 до 0,65 включно	або	понад 2 до 5 включно
М3	3	понад 0,65	або	понад 5

3. Клас точності кованки, в залежності від методу її отримання визначається за таблицею 3.5

Таблиця 3.5 - Класи точності кованок при використанні різного деформуючого устаткування та технологічних процесів

Деформуюче устаткування, технологічні процеси	Клас точності
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
КТ	1	2	3	4	5
Кривошипні гарячоштампувальні преси (КГШП):
відкрита (облойна) штамповка				+	+
закрита (безоблойна) штамповка		+	+
витискування			+	+
Горизонтально-куваальні машини (ГКМ)				+	+
Преси гвинтові, гідравлічні				+	+
Гарячоштампувальні автомати		+	+
Штампувальні молоти				+	+
Калібровка об'ємна (гаряча та холодна)	+	+
Прецизійна штамповка	+

. Попередню масу кованки визначають за формулою:

Мкп = Мд х Кр , кг,                                                                        (3.11)

де Мд - маса деталі (за кресленикм деталі);

Кр - розрахунковий коефіцієнт (визначити за таблицею 3.6).

Таблиця 3.6 - Значення розрахункових коефіцієнтів для визначення попередньої маси кованки

Група	Характеристика деталі	Типові деталі	Кр
1	Видовженої форми
1.1	З прямою віссю	Вали, осі, цапфи, шатуни	1,3 - 1,6
1.2	Із зігнутою віссю	Важелі, сошки рульового керування	1,1 - 1,4
2	Круглі та багатогранні в плані
2.1	Круглі	Шестерні, маточини, фланці	1,5 - 1,8
2.2	Квадратні, багатогранні та прямокутні	Фланці, маточини, гайки	1,3 - 1,7
2.3	З відростками	Вилки, хрестовини	1,4 - 1,6
3	Комбінована (що поєднує елементи 1-ї та 2-ї груп конфігурації)	Кулаки поворотні, колінчасті вали	1,3 - 1,8
4	З великим обсягом необроблюваних поверхонь	Балки передніх осей, важелі перемикання коробок швидкостей, буксирні гаки	1,1 - 1,3
5	З отворами, заглибинами, що не оформлені в кованці при штамповці	Пустотілі вали, фланці, блоки шестерен	1,8 - 2,2

. Ступінь складності кованки визначається за таблицею 3.7 в залежності від відношення:

де Мф - маса фігури, в яку вписується деталь.

В якості такої фігури стандарт рекомендує використовувати кулю, паралелепіпед, циліндр, або пряму правильну призму. При чому, обирається та з фігур, об'єм якої є найменшим (див. рисунок 3.2).

Рисунок 3.2- Використання геометричних фігур при класифікації ступеня складності кованок

Масу деталі та фігури доцільно визначати за рахунок побудови їх 3D-моделей за відомими розмірами в САПР КОМПАС або іншій подібній із заданням відповідного матеріалу, або розраховуючи об'єм та масу заготовки за методами фізики, користуючись /11/ с. 45-47.

Таблиця 3.7 - Визначення ступеня складності кованки

Група сталі	БТ	M кп Мф
		Понад	Включно
С1	1	0,63	-
С2	2	0,32	0,63
С3	3	0,16	0,32
С4	4	-	0,16

Ступінь складності С4 встановлюється для кованок з тонкими елементами, наприклад, у вигляді диска, кільця, фланця (рисунок 3.3), у тому числя, з пробиваними перемичками, а також для кованок з тонким стрижневим елементом, якщо відношення t/D, t/L, t/(D-d) не перевищують 0,20 мм і t не більше 25 мм (де D - найбільший розмір тонкого елементу, t - товщина тонкого елемента, L - довжина тонкого елемента, d - діаметр елемента кованки, довжина якого перевищує t). Ступінь складності кованок, штампованих на ГКМ допускається визначати в залежності від чиста переходів: С1 - не більше ніж при двох переходах, С2 - при трьох переходах, С3 - при чотирьох переходах, С4 - більше ніж при чотирьох переходах. Або при штамповці на двох ГКМ.

6. В якості показника, що в узагальненому вигляді суму конструктивних характеристик (групу сталі, клас точності, ступінь складності, конфігурацію поверхні роз'єму) та масу кованки, прийнято вихідний індекс кованки (ИН), що приймає значення в діапазоні 1.23 і визначається за формулою:

ИН = N1 + (МЗ -1) + (ЗТ -1) + 2(КТ -1),                                        (3.13)

де N1 - номер інтервалу в який потрапляє попередня маса кованки Мкп,

приймається за таблицею 3.8;

МБ - група сталі за таблицею 3.4;

БТ - ступінь складності кованки за таблицею 3.6;

КТ - клас точності кованки за таблицею 3.5.

Таблиця 3.8 - До визначення номера інтервалу N1

Маса кованки		Номер інтервала N1	Маса кованки		Коефіцієнт N1
Понад	Включно		Понад	Включно
-	До 0,5	1	5,6	10	6
0,5	1,0	2	10	20	7
1,0	1,8	3	20	50	8
1,8	3,2	4	50	125	9
3,2	5,6	5	125	250	10

. Припуск на механічну обробку включає основний, та додаткові припуски, що враховують відхилення від форми кованки. Величини припусків визначаються на одну сторону номінального розміру кованки.

Основні припуски кованок в залежності від вихідного індексу, лінійних розмірів та шорсткості поверхні встановлюються за таблицею 3.9.

При виборі основних припусків за таблицею 3.9 необхідно враховувати (рисунок 3.4) товщину (Т, 1) - висотний параметр кованки, що одержується в обох частинах штампа, довжину ( Ь,і), діаметр (Б, д), ширину (Б,Ь), висоту і глибину (Н, Ь), розміри елементів кованки, що одержуються в одній частині штампа.

Рисунок 3.4 - Габаритні розміри кованки, що враховуються при призначенні припусків на обробку А1 - міжосьова відстань

Таблиця 3.9 - Основні припуски на механічну обробку (на сторону), мм

Вихідний індекс ИН	Товщина деталі, мм
	До 25						25 - 40							40 - 63 63 - 100
	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота, мм
	До 40						40 - 100							100 - 160 160 - 250
	Шорсткість поверхні, мкм
	100-12,5		10-1,6		1,25		100-12,5			10-1,6		1,25		100-12,5			10-1,6		1,25		10012,5		10-1,6		1,25
1	0,4		0,6		0,7		0,4			0,6		0,7		0,5			0,6		0,7		0,6		0,8		0,9
2	0,4		0,6		0,7		0,5			0,6		0,7		0,6			0,8		0,9		0,6		0,8		0,9
3	0,5		0,6		0,7		0,6			0,8		0,9		0,6			0,8		0,9		0,7		0,9		1,0
4	0,6		0,8		0,9		0,6			0,8		0,9		0,7			0,9		1,0		0,8		1,0		1,1
5	0,5		0,8		0,9		0,7			0,9		1,0		0,8			1,0 1,1		1,1		0,9		1,1		1,2
6	0,7		0,9		1,0		0,8			1,0		1,1		0,9					1,2		1,0		13		1,4
7	0,8		1,0		1,1		0,9			1,1		1,2		1,0			1,6		1,4		1,1		1,4		1,5
8	0,9		1,1		1,2		1,0			1,3		1,4		1,1			1,4		1,5		1,2		1,3		1,6
9	1,0		1,3		1,4		1,1			1,4		1,5		1,2			1,5		1,6		1,3		1,6		1,8
10	1,1		1,4		1,5		1,2			1,5		1,6		1,3			1,8		1,4		1,7		1,9
11	1,2		1,5		1,6		1,2			1,6		1,8		1,4			1,7		1,9		1,5		1,8		2,0
12	1,3		1,6		1,8		1,4			1,7		1,9		1,5			1,8		2,0		1,7		2,0		2,2
13	1,4		1,7		1,9		1,5			1,8		2,0		1,7			2,0		2,2		1,9		2,3		2,5
14	1,5		1,8		2,0		1,7			2,0		2,2		1,9			2,3		2,5		2,0		2,5		2,7
15	1,7		2,0		2,2		1,9			23		2,5		2,0			2,5		2,7		2,2		2,7		3,0
16	1,9		2,3		2,5		2,0			2,5		2,7		2,2			2,7		3,0		2,4		3,0		3,3
17	2,0		2,5		2,7		2,2			2,7		3,0		2,4			3,0		3,3		2,6		3,2		3,5
18	2,2		2,7		3,0		2,4			3,0		3,3		2,6			3,2		3,5		2,8		3,5		3,8
19	2,4		3,0		3,3		2,6			3,2		3,5		2,8			3,5		3,8		3,0		3,8		4,1
20	2,6		3,2		3,5		2,8			3,5		3,8		3,0			3,8		4,1		3,4		4,3		4,7
21	2,8		3,5		3,8		3,0			3,8		4,1		3,4			4,3		4,7		3,7		4,7		5,1
22	3,0		3,8		4,1		3,4			4,3		4,7		3,7			4,7		5,1		4,1		5,1		5,6
23	3,4		4,3		4,7		3,7			1,7		5,1		4,1			5,1		5,6		4,3		5,7		6,2
	Товщина деталі, мм
	100 - 160					160 - 250					Понад 250
Вихідний	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота, мм
індекс	250 - 400					400 - 630					630 - 1000					100 - 1600						1600 - 2500
ИН									Шорсткість поверхні,							мкм
	100-	10-		1,25		100-		10-	1,25		100-		10-		1,25	100-		10-		1,25		100-		10-		1,25
	12,5	1,6				12,5		1,6			12,5		1,6			12,5		1,6				12,5		1,6
1	0,6	0,8		0,9		0,0		0,0	0,0		0,0		0,0		0,0	0,0		0,0		0,0		0,0		0,0		0,0
2	0,7	0,9		1,0		0,8		1,0	1,1		0,0		0,0		0,0	0,0		0,0		0,0		0,0		0,0		0,0
3	0,8	1,0		1,1		0,9		1,1	1,2		1,0		1,3		1,4	0,0		0,0		0,0		0,0		0,0		0,0
4	0,9	1,1		1,2		1,0		1,3	1,4		1,1		1,4		1,5	0,0		0,0		0,0		0,0		0,0		0,0
5	1,0	1,3		1,4		1,1		1,4	1,5		1,2		1,5		1,6	1,3		1,6		1,8		0,0		0,0		0,0
6	1,1	1,4		1,5		1,2		1,5	1,6		1,3		1,6		1,8	1,4		1,7		1,9		1,5		1,8		2,0
7	1,2	1,5		1,6		1,3		1,6	1,8		1,4		1,7		1,9	1,5		1,8		2,0		1,7		2,0		2,2
8	1,3	1,6		1,8		1,4		1,7	1,9		1,5		1,8		2,0	1,7		2,0		2,2		1,9		2,3		2,3
9	1,4	1,7		1,9		1,5		1,8	2,0		1,7		2,0		1,9		2,3		2,5		2,0		23		2,7
10	1,5	1,8		2,0		1,7		2,0	2,2		1,9		2,3		23	2,0		2,5		2,7		2,2		2,7		3,0
11	1,7	2,0		2,0		1,9		2,3	2,5		2,0		2,5		2,7	2,2		2,7		3,0		2,4		3,0		3,3
12	1,9	2,3		2,5		2,0		2,5	2,7		2,2		2,7		3,0	2,4		3,0		3,3		2,6		3,2		3,5
13	2,0	2,5		2,7		2,2		2,7	3,0		2,4		3,0		3,3	2,6		3,2		3,5		3,0		3,5		3,8
14	2,2	2,7		3,0		2,4		3,0	3,3		2,6		3,2		3,5	2,8		3,5		3,8		3,0		3,8		4,1
15	2,4	3,0		3,3		2,6		3,2	3,5		2,8		3,5		3,8	3,0		3,8		4,1		3,4		4,3		4,7
16	2,6	3,2		3,5		2,8		3,5	3,8		3,0		3,8		4,1	3,4		453		4,7		3,7		4,7		5,1
17	2,8	3,5		3,8		3,0		3,8	4,1		3,4		4,3		4,7	3,7		4,7		5,1		4,1		5,1		5,6
18	3,0	3,8		4,1		3,4		4,3	4,7		3,7		4,7		5,1	4,1		5,1		5,6		4,5		5,7		6,2
19	3,4	4,3		4,7		3,7		4,7	5,1		4,1		5,1		5,6	4,5		5,7		6,2		4,9		6,2		6,8
20	3,7	4,7		5,1		4,1		5,1	5,6		4,5		5,7		6,2	4,9		6,2		6,8		5,4		6,8		7,5
21	4,1	5,1		5,6		4,5		5,7	6,2		4,9		6,2		6,8	5,4		6,8		7,5		5,8		7,4		8,1
22	4,5	5,7		6,2		4,9		6,2	6,8		5,4		6,8		7,5	5,8		7,4		8,1		6,2		7,2		8,7
23	4,9	6,2		6,8		5,4		6,8	7,5		5,8		7,4		8,1	6,2		7,9		8,7		7,1		9,1		10,0

Таблиця 3.10 - Зміщення по поверхні роз'єму штампів

Припуски для класів точності, мм
Маса кованки, кг		Пласка поверхня роз'єму штампа (П)
		Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
				Симетрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ис)
				Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
					Несиметрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ин)
Понад	До				Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
-	0,5	0,1	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	03	0,3
0,5	1,0	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	0,3	03	0,3
1,0	1,8	0,1	0,1	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4
1,8	3,2	0,1	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5
3,2	5,6	0,2	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6
5,6	10,0	0,2	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7
10,0	20,0	0,3	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9
20,0	50,0	0,3	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2
50,0	125,0	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2	1,6
125,0	250,0	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,6	2,0

Рисунок 3.5 - Схеми можливих зміщень (а, б) в площині роз'єму штампів

Додакові припуски враховують зміщення кованки, зігнутість, відхилення від площинності та прямолінійності, міжосьової відстані і визначаються виходячи з форми каванки та технології її виготовлення. Зміщення т по поверхні роз'єму штампів (рисунок 3.5) встановлюється в залежності від класу точності кованки Т, форми роз'єму штампів та маси кованки за таблицею 3.10.

Додаткові припуски визначаються за таблицею 3.11 в залежності від класу точності і найбільшого розміру кованки.

Таблиця 3.11 - Припуски на зігнутість і відхилення від прямолінійності

Найбільший розмір кованки, мм		Припуски для класів точности, мм
Понад	До	Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
-	100	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4
100	160	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5
160	250	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
250	400	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8
400	630	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
630	1000	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2
1000	1600	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6
1600	2500	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0

При призначенні величини припуска на поверхню, розташування якої визначається двома або більше розмірами кованки, встановлюється найбільше значення припуска для даної поверхні.

Мінімальна величина радіусів заокруглень зовнішніх кутів кованок в залежності від глибини порожнини штампа встановлюється за таблицею 3.12.

Таблиця 3.12 - Значення мінімальних радіусів заокруглення

Маса кованки, кг		Мінімальная величина радіусів заокруглення, мм, при глибині порожнини ручая штампа, мм
Понад	До	До 10	10-25	25-50	Понад 50
-	1,0	1,0	1,6	2,0	3
1,0	6,3	1,6	2,0	2,5	3,6
6,3	16,0	2,0	2,5	3,0	4
16,0	40,0	2,5	3,0	4,0	5
40,0	100,0	3,0	4,0	5,0	7
100,0	250,0	4,0	5,0	6,0	8

Стандарт дозволяє округляти лінійні розміри кованок з точністю до 0,5 мм. 8. Допустимі відхилення розмірів кованок наведені в таблиці 3.13.

Таблиця 3.13 - Допустимі відхилення лінійних розмірів кованок

Вихід ний індекс ИН	Найбільша товщина кованки
	До 40					40-63				63-100					100-160
	Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота кованки, мм
	До 40					40-100				100-160					160-250
						"раничні відхилення (верхнє +, нижнє -)
	+			-		+		-		+			-		+		-
1	0,2			0,1		0,3		0,1		0,3			0,2		0,4		0,2
2	0,3			0,1		0,3		0,2		0,4			0,2		03		0,2
3	0,3			0,2		0,4		0,2		0,5			0,2		03		0,3
4	0,4			0,2		0,5		0,2		0,5			03		0,6		0,3
5	0,5			0,2		0,5		0,3		0,6			0,3		0,7		0,3
6	0,5			0,3		0,6		0,3		0,7			03		0,8		0,4
7	0,6			0,3		0,7		0,3		0,8			0,4		0,9		0,5
8	0,7			0,3		0,8		0,4		0,9			0,5		1,1		0,5
9	0,8			0,4		0,9		0,5		1,1			0,3		1,3		0,7
10	0,9			0,5		1,1		0,5		1,3			0,7		1,4		0,8
11	1,1			0,5		1,3		0,7		1,4			0,8		1,6		0,9
12	1,3			0,7		1,4		0,8		1,6			0,9		1,8		1,0
13	1,4			0,8		1,6		0,9		1,8			1,0		2,1		1,1
14	1,6			0,9		1,8		1,0		2,1			1,1		2,4		1,2
15	1,8			1,0		2,1		1,1		2,4			1,2		2,7		1,3
16	2,1			1,1		2,4		1,2		2,7			1,3		3,0		1,5
17	2,4			1,2		2,7		1,3		3,0			1,3		3,3		1,7
18	2,7			1,3		3,0		1,5		3,3			1,7		3,7		1,9
19	3,0			1,5		3,3		1,7		3,7			1,9		4,2		2,1
20	3,3			1,7		3,7		1,0		4,2			2,1		4,7		2,4
21	3,7			1,9		4,2		2,1		4,7			2,4		53		2,7
22	4,2			2,1		4,7		2,4		5,3			2,7		6,0		3,0
23	4,7			2,4		5,3		2,7		6,0			3,0		6,7		3,3
Вихідн ий індекс ИН		Найбільша товщина кованки																		Понад 250
		Довжина, ширина, діаметр, глибина і висота кованки, мм
		250 - 400			400 - 630				630 - 1000			1000 - 1600				1600 - 2500
		Граничні відхилення (верхнє +, нижнє -)
		+	-		+		-		+		-	+		-		+		-
1		0,5	0,2		-		-		-		-	-		-		-
2		0,5	0,3		0,6		0,3		-		-	-		-		-		-
3		0,6	0,3		0,7		0,3		0,8		0,4	-		-		-		-
4		0,7	0,3		0,8		0,4		0,9		0,5	-		-		-		-
5		0,8	0,4		0,9		0,5		1,1		0,5	1,3		0,7		-
6		0,9	0,5		1,1		0,5		1,3		0,7	1,4		03		1,6		0,9
7		1,1	0,5		1,3		0,7		1,4		0,8	1,6		0,9		1,8		1,0
8		1,3	0,7		1,4		0,8		1,6		0,9	1,8		1,0		2,1		1,1
9		1,4	0,8		1,6		0,9		1,8		1,0	2,1		1,1		2,4		1,2
10		1,6	0,9		1,8		1,0		2,1		1,1	2,4		1,2		2,7		13
11		1,8	1,0		2,1		1,1		2,4		1,2	2,7		13		3,0		1,5
12		2,1	1,1		2,4		1,2		2,7		1,3	3,0		1,6		3,3		1,7
13		2,4	1,2		2,7		1,3		3,0		1,5	33		1,7		3,7		1,9
14		2,7	1,3		3,0		1,5		3,3		1,7	3,7		1,9		4,2		2,1
15		3,0	1,5		3,3		1,7		3,7		1,9	4,2		2,1		4,7		2,4
16		3,3	1,7		3,7		1,9		4,2		2,1	4,7		2,4		5,3		2,7
17		3,7	1,9		4,2		2,1		4,7		2,4	53		2,7		6,0		3,0
18		4,2	2,1		4,7		2,4		5,3		2,7	6,0		3,0		6,7		3,3
19		4,7	2,4		5,3		2,7		6,0		3,0	6,7		3,3		7,4		3,6
20		53	2,7		6,0		3,0		6,7		3,3	7,4		3,6		8,0		4,0
21		6,0	3,0		6,7		33		7,4		3,6	8,0		4,0		8,6		4,4
22		6,7	3,3		7,4		3,6		8,0		4,0	8,6		4,4		9,2		4,8
23		7,4	3,6		8,0		4,0		8,6		4,4	9,2		4,8		10,0		6,0

Допустимі відхилення внутрішніх розмірів кованок встановлюють зі зворотніми знаками. Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа (рисунок 3.6) в залежності від маси кованки, форми роз'ємну штампа та класу точності наведена в таблиці 3.14, а допустима величина залишкового облою в таблиці 3.15

Таблиця 3.14 - Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа

Маса кованки, кг		Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампа, мм, мм
		Пласка поверхня роз'єму штампа (П)
		Т1	Т2 ТЗ		Т4	Т5
			Симетрично зігнута поверхня роз'єму штампа (И					[с)
			Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
				Несиметрично зігнута поверхня роз'єму штампа (Ин)
Понад	До			Т1	Т2	ТЗ	Т4	Т5
-	0,5	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
0,5	1,0	0,2	0,2	03	0,4	0,5	0,6	0,7
1,0	1,8	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
1,8	3,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0
3,2	5,6	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
5,6	10,0	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4
10,0	20,0	0,6	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8
20,0	50,0	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5
50,0	125,0	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2
125,0	250,0	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2	4,0

Рисунок 3.6 - Утворення залишкового облою (а) та зрізаної кромки (б) при зміщенні

В місцях переходу для радіусів до 10 мм допускається призначати подвійну величину залишкового облою.

Допустима величина заусенця по контуру кованки при обрізці облою не повинна перевищувати: 2 мм - для кованок масою до 1 кг включно; 3 мм - для кованок масою понад 1 кг до 5,6 кг включно; 5 мм - для кованок масою понад 5,6 кг до 50 кг включно; 6 мм - для кованок масою понад 50 кг, а при пробивці отвору ця величина може бути збільшена в 1,3 рази.

Найбільші допустимі відхилення від концентричності (рисунок 3.7) пробитих в кованці отворів не повиння перевищувати значень, наведених в таблиці 3.16.

Рисунок 3.7 - Відхилення від концентричності отвору в кованці

Таблиця 3.16 - Допустимі відхилення від концентричності пробитих отворів

		Допустимі найбільші відхилення від
Найбільший розмір кованки, мм		концентричності		пробитого отвору для		класів
			точності, мм
Понад	До	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
-	100	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
100	160	0,5	0,6	0,8	1,0	1,5
160	250	0,6	0,8	1,0	1,5	2,0
250	400	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5
400	630	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0
630	1000	1,5	2,0	2,5	3,0	4,0

Наведені відхилення від концентричності відповідають початку пробивки (зі сторони входу пуансона в кованку). В кінці пробивки (зі сторони виходу пуансона) ці значення можуть бути збільшені на 25 %.

Допустимі відхилення по зігнутості, від площинності та від прямолінійності для пласких поверхонь в залежності від розміру кованки та класу точності визначаються за таблицею 3.17. В даних величинах не враховуються перепади по висоті, товщині чи ширині кованок. Допуск радіального биття не повинен перевищувати подвійних значень, наведених в таблиці 3.16.

Допустимі відхилення міжосьової відстані в кованках (А1 на рисунку 3.3) не повинні перевищувати значень наведених в таблиці 3.18.

Таблиця 3.17 - Допустимі відхилення від площинності, прямолінійності та зігнутості поверхонь заготовок

Найбільший розмір кованки, мм		Допустимі відхилення по зігнутості для класів точності, мм
Понад	До	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
-	100	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8
100	160	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
160	250	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2
250	400	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6
400	630	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0
630	1000	1,0	1,2	1,6	2,0	2,5
1000	1600	1,2	1,6	2,0	2,5	3,2
1600	2500	1,6	2,0	2,5	3,2	4,0

Таблиця 3.18 - Допустимі відхилення міжосьової відстані з урахуванням зігнутості заготовок

Міжцентрова відстань, мм		Допустимі відхилення по зігнутості для класів точності, мм
Понад	До	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
-	60	±0,10	±0,15	±0,20	±0,25	±0,30
60	100	±0,15	±0,20	±0,25	±0,30	±0,50
100	160	±0,20	±0,25	±0,0	±0,50	±0,80
160	250	±0,25	±0,30	±0,50	±0,80	±1,20
250	400	±0,30	±0,50	±0,80	±1,20	±1,60
400	630	±0,50	±0,80	±1,20	±1,60	±2,00
630	1000	±0,80	±1,20	±1,60	±2,00	±3,00
1000	1600	±1,20	±1,60	±2,00	±3,00	±4,50
1600	2500	±1,60	±2,00	±3,00	±4,50	±7,00

На поверхні кованки допускаються сліди у вигляді западини або виступа, що утворюються від виштовхувала або затискних елементів штампа. Глибина западини повинна бути не більшою 0,5 фактичної величини припуска на обробку. Висота виступа на оброблюваних поверхнях допускається до 3 мм.

Допуски радіусів заокруглення внутрішніх і зовнішніх кутів встановлюються за таблицею 3.19.

Таблиця 3.19 - Допуски на радіуси заокруглення кутів кованок

Радіус заок	руглення, мм	Допуск (мм) радіусов заокруглення для класів точности
Понад	До	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
-	4	0,5	0,5	0,5	1,0	2,0
4	6	0,5	0,5	1,0	2,0	3,0
6	10	1,0	1,0	2,0	3,0	5,0
10	16	1,0	2,0	3,0	5,0	8,0
16	25	2,0	3,0	5,0	8,0	12,0
25	40	3,0	5,0	8,0	12,0	20,0
40	60	5,0	8,0	12,0	20,0	30,0
60	100	8,0	12,0	20,0	30,0	50,0

Розміри зовнішніх поверхонь заготовки визначаються додаванням відповідних значень основних та допоміжних припусків, розміри внутрішніх поверхонь - відніманням припусків. Після визначення припусків та допусків розмірів оформлюють таблицю, форма якої зрозуміла з наведених нижче прикладів конструювання кованок.

Штампувальні нахили не повинні перевищувати значень наведених в таблиці 3.20

Таблиця 3.20 - Величини штамповочних нахилів

Устаткування	Штампувальні нахили, град
	На зовнішній поверхні	На внутрішній поверхні
Штампувальні молоти, преси без виштовхувачів	7	10
Преси з виштовхувачами, горизонтально-кувальні машини	5	7
Гарячоштамповочні автомати	1	2

На поверхнях отворів в кованках, виготовлених на горизонтально-кувальних машинах, штампувальний нахил не повинен перевищувати 3°.

Допустимі відхилення штампувальних нахилів встановлюються в межах ± 0,25 від їх номінальної величини.

У виготовлених на штампувальних молотах і пресах без виштовхувачів кованок, що мають елементи у вигляді ребра, виступу, реборди з відношенням їх висоти до ширини більше 2,5, допускається штампувальний нахил до 10° на зовнішній поверхні і до 12° на внутрішній поверхні.

Величина радіусу заокруглення внутрішніх кутів встановлюється за погодженням між виготівником і споживачем, всі радіуси треба намагатися уніфікувати, що зменшує вартість виготовлення штампа.

Призначення напусків розглянуте в п. 3.7.4.

. Западини і поглиблення в кованці, коли їх осі паралельні напряму руху однієї з рухомих частин штампу, а діаметр або найменший поперечний розмір не менше 30 мм, виконують глибиною до 0,8 їх діаметрів або найменшого поперечного розміру - при виготовленні на молотах і пресах і до трьох діаметрів - при виготовленні на горизонтально- кувальних машинах.

В кованці виконують наскрізні отвори при двосторонньому поглибленні, якщо при її виготовленні їх осі паралельні напряму руху однієї з рухомих частин штампу, діаметр наскрізного отвору не менше 30 мм, а товщина кованки в місці пробивки - не більша діаметра пробивки. При цьому спочатку виготовляють кованку з наміткою заглиблення з перемичкою (рисунок 3.7), яку потім видаляють на обрізному штампі.

Товщина пласкої перемички під послідуючу прошивку (рисунок 3.8, а) визначається залежності від діаметра прошиваного заглиблення D і глибини h прошивки за формулою:

S = 0,45VD - 0,25h - 5 + 0,6Vh(3.14)

Якщо відношення D/h > 4, то для полегшення роздачі металу в сторони застосовується намітка з розкосом (рисунок 3.8, б). Мінімальна товщина перемички в цьому випадку складе Smax = 0,65S, а максимальна Smin = 1,35S, де S розраховується за формулою 3.14. Діаметр пласкої ділянки перемички при цьому складає d = 0,12D, мм.

Радіуси закруглює вершин наміток в попередньому ручаї, а також в остаточному, якщо штампують без попереднього ручая, визначають за формулою:

R = RB + 0,5h + 2мм ,(3.15)

Де Яв - внутрішній радіус заокруглення прийнятий для даної кованки.

У випадках коли товщина кованки у місці пробивки отвору більша діаметру пробиваного отвору, виконують тільки глуху намітку (без прошивки перемички) глибиною не більше 0,8 її діаметра.

.7.3 Приклади конструювання кованок

Рисунок 3.9 - Зубчасте колесо, одержуване із заготовки-кованки

Приклад 1. Деталь - «Зубчасте колесо»

Штампувальне устаткування - кривошипний гарячоштампувальний прес. Штамповка в закритих штампах

Нагрів заготовок - індукційний.

Дані про деталь (див. рисунок 3.9).

Матеріал деталі - сталь 45ХН2МФА: 0,42 - 0,50% С; 0,17 - 0,37% Бі; 0,5 - 0,8% Мп; 0,8 - 1,1% Сг; 1,3 - 1,8% №; 0,2 - 0,3% Мо; 0,10 - 0,18% V.

.         Маса деталі - 1,83 кг.

3. Площину роз'єму передбачаємо пласку (П), розташовану в діаметральній площині заготовки.

4. Визначаємо групу сталі. Згідно таблиці 3.4 група сталі - М2 (МБ=2), оскільки середня масова частка вуглецю в сталі 45ХН2МФА - 0,46%, а сумарна масова частка легуючих елементів - 3,81% (0,27% Бі; 0,65% Мп; 0,95% Сг; 1,55 % №; 0,25% Мо; 0,14 % V).

5. Оскільки штамповка виконується на КГШП у закритих штампах, то згідно таблиці 3.5 клас точності - ТЗ (КТ=3).

6. Розрахунковий коефіцієнт Кр за таблицею 3.6 для деталей типу зубчастих коліс - 1,8, тоді попередня маса кованки:

7.       Мкп = Мд х Кр = 1,83 х 1,8 = 3,3кг

9.       діаметр - 134,2 (127,8 х1,05);

.         висота - 41 (39x1,05), де 1,05 - коефіцієнт.

.         Маса фігури (розрахункова) описаної навколо кованки Мф = 4,550 кг.

.         Оскільки 0,63<0,72, то згідно табл. 3.7 ступінь складності кованки - С1 (БТ = 1).

.         Оскільки маса кованки знаходиться в межах від 3,2 до 5,6 кг,то номер інтервалу згідно таблиці 3.8, N1 = 5.

14.     Визначаємо вихідний індекс кованки:

15. ИИ=Ш + (МБ - 1) + (БТ - 1) + 2(КТ - 1)= 5 + (2 - 1) + (1 - 1) + 2(3 - 1)=10

16.     Основні припуски на механічну обробку визначаємо за таблицею 3.9, допустимі відхилення за таблицею 3.13.

17.     9 Додаткові припуски враховують:

18.     зсув по поверхні штампу, за таблицею 3.10 при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності ТЗ - 0,3 мм;

19.     відхилення від площинності за таблицею 3.11 при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,3 мм.

Всі розрахунки загальних припусків, розрахунки розмірів та відхилення розмірів кованки заносимо в таблицю 3.21.

Таблиця 3.21 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Д	,еталь	Заготовка
	Розмір, мм	Шорсткість Яа, мкм	Припуск, мм	Допустимі відхилення, мм	Розмір, мм
Зовнішня циліндрична поверхня	0127,8	6,3	2(1,6+0,3) =3,8	+1,3 -0,7	0131,6 -0;9
Зовнішня циліндрична поверхня	036	6,3	2(1,4+0,3) =3,4	+0,5 -0,9	032,6 59
Торці	39	1,6	2(1,5+0,3) =3,6	+1,1 -0,5	42,6 Ј
Торці	28	6,3	2(1,5+0,3) =3,6	+1,1 -0,5	31,6-05

деталь заготовка технічний вимога

Рисунок 3.10 - Заготовка-кованка для деталі «Зубчасте колесо»

10. Штамповочні нахили за таблицею

-           на зовнішній поверхні - не більше 5°;

-  на внутрішній поверхні - не більше 7°. Радіус заокруглення зовнішніх кутів - 2,0 мм (мінімальний) приймаємо 3,0 мм за таблицею 3.12.

Допустима величина висоти заусенця, - 3,0 мм (для маси кованки понад 1,0 до 5,6 кг включно).

Допустиме відхилення від площинності і прямолінійності за таблицею 3.17, при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,6 мм.

Допустиме відхилення від концентричності пробитого отвору відносно зовнішнього контуру за таблицею 3.16, при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,8 мм.

Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампу за таблицею 3.14, при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності ТЗ - 0,6 мм.

Допустима величина залишкового облою за таблицею 3.15, при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності ТЗ - 0,8 мм.

Округляємо всі розміри з точністю до 0,5 мм і виконуємо ескіз кованки (див. рисунок 3.10).

Рисунок 3.11 - Зірочка, одержувана із заготовки-кованки

Приклад 2. Деталь - «Зірочка приводу»

Штампувальне устаткування - кривошипний гарячоштампувальний прес. Штамповка у відкритих штампах.

Нагрів заготовок - індукційний.

Дані про деталь (див. рисунок 3.11).

Матеріал деталі - сталь 35: 0,32 - 0,40% С; 0,17 - 0,37% Бі; не більше 0,25% Сг.

.         Маса деталі - 2,05 кг.

a. Площину роз'єму передбачаємо пласку (П), розташовану в діаметральній площині заготовки.

b. Визначаємо групу сталі. Згідно таблиці 3.4 група сталі - М1 (МБ=1), оскільки середня масова частка вуглецю в сталі 35 - 0,36%.

c. Оскільки штамповка виконується на КГШП у відкритих штампах, то згідно таблиці 3.5 клас точності - Т4 (КТ=4).

d. Розрахунковий коефіцієнт Кр за таблицею 3.6 для деталей типу маточин і фланців - 1,6, тоді попередня маса кованки:

Мкп = Мд х Кр = 2,05 х 1,6 = 3,28кг

. Відношення товщини полотна до діаметрального розміру:

Б-ф = 7/(143,2-42)=0,07 Оскільки 0,07<0,20, то ступінь складності кованки - С4 (БТ = 4).

Оскільки маса кованки знаходиться в межах від 3,2 до 5,6 кг,то номер інтервалу згідно таблиці 3.8 N1 = 5.

.         Визначаємо вихідний індекс кованки:

2.   ИИ=№ + (МБ - 1) + (БТ - 1) + 2(КТ - 1)= 5 + (1 - 1 )+ (4 - ) +2(4 - 1) = 14

3. Основні припуски на механічну обробку визначаємо за таблицею 3.9, допустимі відхилення за таблицею 3.13.

4. 9 Додаткові припуски враховують:

5.       зсув по поверхні штампу, за таблицею 3.10 при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності Т4 - 0,3 мм;

6.       відхилення від площинності за таблицею 3.11 при найбільшому розмірі кованки від 160 до 250 мм і класі точності Т4 - 0,5 мм.

Всі розрахунки загальних припусків, розрахунки розмірів та відхилення розмірів кованки заносимо в таблицю 3.22.

Таблиця 3.22 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Деталь		Заготовка
	Розмір, мм	Шорсткість Яа, мкм	Припуск, мм	Допустимі відхилення, мм	Розмір, мм
Зовнішня циліндрична поверхня	0179,25	12,5	2(2,0+0,5+0,3) =5,6	+2,4 -1,2	0185 +0,6
Зовнішня циліндрична поверхня	042	0,8	2(2,2+0,5+0,3) =6,0	+1,8 -1,0	048 +0',9
Торці	38	12,5	2(1,7+0,5) =4,4	+1,8 -1,0	42,5 +0,5
Торці	8,8	12,5	2(1,5+0,5) =4,0	+1,8 -1,0	12,8 +0,5

Рисунок 3.12 - Зірочка, одержувана із заготовки-кованки

10. Штамповочні нахили за таблицею 3.20:

на зовнішній поверхні - не більше 5°.

Радіус заокруглення зовнішніх кутів - 2,0 мм (мінімальний) приймаємо 3,0 мм за таблицею 3.12.

Допустима величина висоти заусенця, - 3,0 мм (для маси кованки понад 1,0 до 5,6 кг включно).

Допустиме відхилення від площинності та прямолінійності за таблицею 3.16, при найбільшому розмірі кованки від 160 до 250 мм і класі точності Т4 - 0,9 мм.

Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампу за таблицею 3.14, при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності Т4 - 0,7 мм.

Допустима величина залишкового облою за таблицею 3.15, при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності Т4 - 1,0 мм.

Округляємо всі розміри з точністю до 0,5 мм і виконуємо ескіз кованки (див. рисунок 3.12).

Приклад 3. Деталь - «Первинний вал»

Штампувальне устаткування - горизонтально кувальна машина. Кількість переходів - 4. Нагрів заготовок-полумяний.

Дані про деталь (див. рисунок 3.13):

Матеріал деталі - сталь 15ХГН2ТА: 0,13 - 0,18% С; 0,17 - 0,37% Бі; 0,7 -1,0% Мп; 1,4 - 1,8% №; 0,03 - 0,09% Ті.

.         Маса деталі - 6,6 кг..    Площину роз'єму передбачаємо пласку (П).

Рисунок 3.12 - Первинний вал, одержуваний із заготовки-кованки

b. Визначаємо групу сталі. Згідно таблиці 3.4 група сталі - М2 (М8=2), оскільки середня масова частка вуглецю в сталі 15ХГН2ТА - 0,15%, а сумарна масова частка легуючих елементів - 3,37%.

c. Оскільки штамповка виконується на ГКМ, то згідно таблиці 3.5 клас точності - Т5 (КТ=5).

d.   Розрахунковий коефіцієнт Кр за таблицею 3.6 для деталей типу зубчастих коліс - 1,8, тоді попередня маса кованки:

2.       Мкп = Мд х Кр = 1,83 х 1,8 = 3,3кг (3.22)

.  Ступінь складності кованки - С3 (БТ = 3), оскільки штамповка виконується за чотири переходи.

3.       Оскільки маса кованки знаходиться в межах від 5,6 до 10 кг,то номер інтервалу згідно таблиці 3.8, N1 = 6.

a.       Визначаємо вихідний індекс кованки:

4.   ИИ=Ш + (МБ - 1) + (БТ - 1) + 2(КТ - 1)= 6 + (2 - 1) + (3 - 1) + 2(5 - 1)=17 (3.23)

.  Основні припуски на механічну обробку визначаємо за таблицею 3.9, допустимі відхилення за таблицею 3.13.

i. 9 Додаткові припуски враховують:

5.       зсув по поверхні штампу, за таблицею 3.10 при масі кованки від 5,6 до 10 кг і класі точності Т5 - 0,4 мм;

6.       відхилення від площинності та прямолінійності за таблицею 3.11 при найбільшому розмірі кованки від 250 до 400 мм і класі точності Т5, стрижня - 0,8 мм, фланця - 0,5 мм. Всі розрахунки загальних припусків, розмірів та відхилення розмірів кованки заносимо в таблицю 3.23.

10. Штамповочні нахили за таблицею 3.20: на внутрішній поверхні - не більше 7°.

Рисунок 3.13 - Заготовка-кованка для деталі «Первинний вал»

Радіус заокруглення зовнішніх кутів - 4,0 мм за таблицею 3.12.

Допустима величина висоти заусенця в площині роз'єму матриць - 2,4 мм (у кованок, що виготовляються на ГКМ висота заусенця в площині роз' єму матриць не повинна перевищувати величини залишкового облоя по таблиці 3.15).

Допуск довжини стержня - 6 мм (для кованок 5 класу точноситі)

Допустиме відхилення від площинності і прямолінійності - 1,0 мм.

Допустиме відхилення від зігнутост - 1,6мм.

Допустиме відхилення від співвісності діаметра 78,5 - 0,4 мм (допустимі відхилення непробитих отворів (наміток) в кованках приймається не більше 1% від глибини отвору (намітки)).

Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампу за таблицею 3.14, при масі кованки від 5,6 до 10,0 кг і класі точності Т5 - 1,0 мм.

Округляємо всі розміри з точністю до 0,5 мм і виконуємо ескіз кованки (див. рисунок 3.13).

Таблиця 3.23 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Д	,еталь	Заготовка
	Розмір, мм	Шорсткість Яа, мкм	Припуск, мм	Допустимі відхилення, мм	Розмір, мм
Зовнішня циліндрична поверхня	0126	6,3	2(3,0+0,4+0,5) =7,8	+3,0 -1,5	0133,8 +3,5
Внутрішня циліндрична поверхня	086	6,3	2(2,7+0,4+0,5) =7,2	+1,3 -2,7	078,8 +2,37
Зовнішня циліндрична поверхня	060	1,6	2(2,7+0,4+0,5) =7,2	+2,7 -1,3	067,2 +2,37
Зовнішня циліндрична поверхня	045	12,5	2(2,2+0,8) =6,0	Відповідають відхиленням вихідного прутка	051
Торці	52	6,3 та 0,8	3,0+3,3+0,5+0,4 =7,2	+2,7 -1,3	59,2 +27
Торці	50	6,3 та 12,5	3,0+2,4+0,5+0,4 =6,3	+2,7 -1,3	56,3 Ј
Глибина	40	12,5	3,0-2,0+0,5=	+1,2 -2,4	41,5 +24

3.7.4 Принципи конструювання виливків

1.   Алгоритм конструювання виливка

a. Визначити класи точності розмірів і мас та ряд припусків в залежності від матеріалу заготовки та методу її отримання.

b.   Визначити ступінь жолоблення в залежності від габаритів заготовки.

c. Визначити допуски та допустимі відхилення розмірів виливка в залежності від класу точності розмірів.

d.   Визначити загальні припуски на обробку в залежності від ряду припусків.

e.   Визначити розміри виливка.

f.        Вибрати розташування виливка у формі та лінію її рознімання..

g.   Призначити напуски.

h.   Призначити ливарні нахили, радіуси та вимоги до розташування та шорсткості поверхонь виливка. Призначити термообробку виливка.

i.    Визначити конфігурацію виливка та скласти його ескіз.

j.    Визначити об'єм та масу виливка.

i.  Клас точності розмірів і мас та ряд припусків виливка визначається за таблицею 3.24. або за /13/ с. 581, у відповідності з обраним способом отримання виливка. При цьому обов'язково треба звертати увагу на примітки наведені в таблиці.

ii.   Ступінь жолоблення визначається в залежності від відношення

2.   де г - найменший габаритний розмір деталі;

3.       Г - найбільший габаритний розмір деталі.

4.   При значенні вказаного відношення більшого 0,20 призначається ступінь жолоблення 1.7, при 2,0.0,1 - 2.8 ступінь, при 0,1.0,05 -3.9 ступінь, при відношенні до 0,05 - 4.10 ступінь. Менші значення ступенів жолоблення відносяться до простих виливків із легких кольорових сплавів; більші значення - до складних термооброблюваних виливків із чорних сплавів.

i.   Допуски розмірів поверхонь виливка встановлюються за таблицею 3.25 в залежності від обраного класу точності та номінальних розмірів поверхні, а допустимі відхилення на поверхні, що підлягають механічній обробці встановлюються симетричні, на поверхні що не підлягають обробці - одностороннє несиметричне відхилення «в тіло» заготовки.

ii.  Загальні припуски на механічну обробку (на сторону!) встановлюються в залежності від вибраних допусків та ряду припуску по таблиці 3.26.

iii. Розміри зовнішніх поверхонь заготовки визначаються додаванням відповідних значень основних та допоміжних припусків, розміри внутрішніх поверхонь - відніманням припусків. Після визначення припусків та допусків розмірів оформлюють таблицю, форма якої зрозуміла з наведених нижче прикладів конструювання виливків.

iv.  При визначенні розташування виливка в ливарній порожнині та лінії розніму ливарної форми вивчають схему постановки розмірів на кресленні деталі, визначають базові поверхні та осі, тобто елементи, до яких прив'язана найбільша кількість розмірів, знаходять найбільші габаритні розміри в трьох ортогональних напрямках.

Співвідносять значення габаритних розмірів, виділяють найменший з них і фіксують напрямок, в якому цей розмір проставлено. У вибраному напрямку оцінюють характери зміни площі перерізу деталі, прийнявши для спрощення умову відсутності внутрішніх порожнин. Якщо значення площі перерізу постійне, або поступово змінюється (зростає чи зменшується) то приймають рішення про розміщення виливка в одній напівформі. Якщо зміна площі перерізу носить змінний, не закономірний характер, виливку розміщують в двох чи більше півформах, причому площина розніму повинна перерізати виливку в тій її частині, в якій збільшення (зменшення) площини перерізу змінюється її зменшенням (збільшенням).

Вибирають розміщення виливка в ливарній порожнині відносно лінії її розніму. При виборі місця та лінії розніму форми користуються наступними рекомендаціями:

•           Перевага віддається горизонтальному розміщенню площини розніму форми в момент її виготовлення, складання і заливання.

•           Форма і модель, по можливості, повинні мати одну поверхню розніму, бажано пласку горизонтальну, зручну для формовки і складання форми.

•           Модель повинна вільно вилучатися з форми.

•           При формовці в парних опоках потрібно прагнути до того, щоб загальна висота форми була мінімальною.

•           Бажано весь виливок чи його більшу частку розміщувати в нижній частині форми, що виключає вплив можливого зсуву чи перекосу верхньої частини форми на якість виливка. Разом з цим полегшує верхню частину форми і скорочує витрати металу на ливарну систему.

•           Найбільш відповідальні робочі частини, плоскі поверхні значної протяжності, поверхні, які надалі піддаються механічній обробці, слід, по можливості, розміщувати знизу і в крайньому випадку - похило.

•           Форми для виливків, які мають конфігурацію тіл обертання (гільзи, барабани, шпінделі та ін.) з оброблюваними зовнішніми та внутрішніми поверхнями краще формувати в горизонтальному положенні, а заливати металом у вертикальному. Короткі виливки бажано розміщувати вертикально.

•           Для виливків, які мають внутрішні порожнини, утворені стрижнями, вибране розташування повинно забезпечувати можливість перевірки розмірів порожнини при складанні та надійне кріплення стрижнів.

•           Для запобігання недоливів тонкі стінки виливка слід розміщувати в нижній частині форми, бажано вертикально чи похило, причому шлях току металу до них повинен бути найкоротшим.

•           Форми для станин, плит і інших виливків з великим числом ребер жорсткості слід розташовувати так, щоб при заливанні метал можна було спрямувати вздовж стрижнів і виступів форми.

•           Важливим є визначення оптимального числа виливків у формі. В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва виливків у піскових формах бажано розміщувати в формі один виливок. Для зменшення витрат металу на ливарну систему дозволяється розміщення кількох виливків. За результатами аналізу виконують ескіз розташування виливка в ливарній формі, на якому вказують лінію роз'єму форми.

Таблиця 3.24 - Класи точності розмірів та мас і ряди припусків на механічну обробку виливків для різних способів лиття (ГОСТ 26645-85)

Спосіб лиття	Максимальний розмір виливка, мм	Класи точності розмірів і мас та ряди припусків
		Кольорові сплави з 1;п < 700°	Кольорові сплави з 1;п > 700° та сірий чавун	Ковкий, високоміцний, легований чавун та сталі
Під тиском, в металеві форми	< 100	3т - 5 1	3 - 6 1	4 - 7т 1
	> 100	3 - 6 1	4 - 7т 1	5т - 7 1
В керамічні форми по витопним та випалюваним моделям	< 100	3 - 6 1	4 - 7т 1 - 2	5т - 7 1 - 2
	> 100	4 - 7 1 - 2	5т - 7 1 - 2	5 - 8 1 - 2
В кокіль, під низьким тиском в металеві форми з піщаними стрижнями та без них, в піщані форми, що тверднуть в контакті з оснащенням	< 100	4 - 9 1 - 2	5т - 10 1 - 3	5 - 11 1 - 3
	100 - 630	5т - 10 1 - 3	5 - 11т 1 - 3	6 - 11 2 - 4
	> 630	5 - 11т 1 - 3	6 - 11 2 - 4	7т - 12 2 - 5
В піщані форми, що тверднуть поза контакту з оснащенням, відцентрове лиття, лиття в зварні і сухі піщані форми	< 630	6 - 11 2 - 4	7т - 12 2 - 4	7 - 13 2 - 5
	630 - 4000	7 - 12 2 - 4	8 - 13т 3 - 5	9т - 13 3 - 6
	> 4000	8 - 13т 3 - 5	9т - 13 3 - 6	9 - 14 4 - 6
Примітки: 1. В чисельнику вказані класи точності розмірів та мас, в знаменнику - ряди припусків.Менші значення відносяться до простих виливків, які виготовляють в умовах масового виробництва; більші - до складних виливків, або виготовленим в умовах дрібносерійного чи одиничного виробництва; проміжні - до виливків середньої складності, виготовленим в умовах механізованого серійного виробництва. 2. Клас точності мас слід приймати у відповідності з класом точності виливка.

Таблиця 3.25 - Допуски лінійних розмірів виливків, мм (не більше) (ГОСТ 26645-85)

Номінальний розмір, мм	Допуски розмірів виливків, мм для різних класів точності
	1	2	3т	3	4	5т	5	6	7т	7	8	9т	9	10	11т	11	12	13т	13	14	15	16
До 4	0,06	0,08	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	-	-	-	-	-	-
4 - 8	0,07	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	-	-			-
7 -10	0,08	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	-	-	-
11-16	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	-	-	-
17-25	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,2	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	7,0	-	12
26-40	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	8,0	10	14
41-63	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	9,0	12	16
64-100	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	10	14	18
101-160	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	11	16	20
161-250	-	-	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11,0	12	18	22
251-400	-	-	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	12,0	14	20	24
401-630	-	-	-	-	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11,0	14,0	16	22	28
631-1000	-	-	-	-	-	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	12,0	16,0	18	24	32
1001-1600	-	-	-	-	-	-	-	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11,0	14,0	18,0	22	28	36

Таблиця 3.26 - Основні припуски на механічну обробку виливків, мм (ГОСТ 26645-85)

Допуск		Основний	припуск на сторону, мм, не більше, для ряду
розміру виливка	1	2	3	4	5	6
До 0,12	0,2 - 0,4	-	-	-	-	-
0,13 - 0,16	0,3 - 0,5	0,6 - 0,8	-	-	-	-
0,17 - 0,20	0,4 - 0,6	0,7 - 1,0	1,0 - 1,4	-	-	-
0,21 - 0,24	0,5 - 0,7	0,8 - 1,1	1,1 - 1,5	-	-	-
0,25 - 0,3	0,6 - 0,8	0,9 - 1,2	1,2 - 1,6	1,8 - 2,2	2,6 - 3,0	-
0,31 - 0,4	0,7 - 0,9	1,0 - 1,3	1,4 - 1,8	1,9 - 2,4	2,8 - 3,2	-
0,41 -0,50	0,9 - 1,2	1,1 - 1,4	1,5 - 2,0	2,0 - 2,6	3,0 - 3,4	-
0,51 - 0,6	1,0 - 1,4	1,2 - 1,5	1,6 - 2,2	3,2 - 3,6	-
0,61 - 0,80	1,1 - 1,5	1,3 - 1,8	1,8 - 2,4	2,4 - 3,0	3,4 - 3,8	4,4 - 5,0
0,81 - 1,01	1,2 - 2,0	1,4 - 2,0	2,0 - 2,8	2,6 - 3,2	3,6 - 4,0	4,5 - 5,5
1,01 - 1,20	1,6 - 2,4	1,6 - 2,4	2,2 - 3,0	2,8 - 3,4	3,8 - 4,2	4,8 - 6,0
1,21 - 1,6	2,0 - 2,8	2,0 - 2,8	2,4 - 3,2	3,0 - 3,8	4,0 - 4,6	5,0 - 6,5
1,61 - 2,00	2,4 - 3,2	2,4 - 3,2	2,8 - 3,6	3,4 - 4,2	4,2 - 5,0	5,5 - 7,0
2,01 - 2,4	2,8 - 3,5	2,8 - 3,5	3,2 - 4,0	3,8 - 4,6	4,6 - 5,5	6,0 - 7,5
2,41 - 3,0	3,4 - 4,5	3,2 - 4,0	3,6 - 4,5	4,2 - 5,0	5,0 - 6,5	6,5 - 8,0
3,01 - 4,0	4,0 - 5,5	3,8 - 5,5	4,2 - 5,5	5,0 - 6,5	5,5 - 7,0	7,0 - 9,0
4,04 - 5,0	5,0 - 7,0	4,4 - 6,0	5,0 - 6,5	5,5 - 7,5	6,0 - 8,0	8,0 - 10,0
5,01 - 6,0	-	5,5 - 7,5	6,0 - 8,0	6,5 - 8,5	7,0 - 9,5	9,0 - 11,0
6,01 - 8,0	-	6,5 - 9,5	7,0 - 10,0	7,5 - 11,0	8,5 - 12,0	10,0 - 13,0
8,01 - 10,0	-	-	9,0 - 12,0	10,0 - 13,0	11,0 - 14,0	12,0 - 15,0
10,01 - 12,0	-	-	10,0 -	11,0 - 14,0	12,0 - 15,0	13,0 - 16,0
			13,0
12,01 - 16,0	-	-	13,0 -	14,0 - 16,0	15,0 - 17,0	16,0 - 19,0
			15,0
16,01 - 20,0	-	-	-	17,0 - 20,0	18,0 - 21,0	19,0 - 22,0
Примітки: 1. Для кожного інтервала значень допусків розмірів в кожному ряду припусків передбачені
два значення основного припуска.
2. Менші значення припуска встановлюють при більш грубих квалітетах точності обробки деталей,
більші значення припусків встановлюють при більш точних квалітетах згідно наступних даних:
Клас точності розмірів виливків:		1 - 3т	3 - 5т	5 - 7	7 - 9т	9 - 16
Квалітет точності розмірів		ІТ9	ІТ9 і	ІТ11 і більш	ІТ12 і більш	ІТ13 і більш
деталей, одержуваних		ігрубший;	більш	грубий;	грубий;	грубий;
механічною обробкою:		ІТ8 і	грубий;	ІТ9 - ІТ10	ІТ9 - ІТ11	ІТ10 - ІТ12
		точніший	ІТ8 - ІТ9
3. При вищих вимогах до точності розмірів оброблюваних поверхонь деталей допускається збільшення
основного пирпуска до найближчого більшого значення з того ж ряду

1.     Одержані значення основних припусків відносяться до поверхонь виливка, що знаходяться при заливці збоку або знизу. На верхні при заливці поверхні допускається збільшення припусків до значення, що відповідає наступному ряду припусків.

2.    Призначення напусків виконують для спрощення конфігурації заготовки за рахунок призначення технологічного напуску на поверхні, що неможливо отримати литтям. Напуск це надлишок металу на поверхні заготовки, обумовлений необхідністю спростити конфігурацію заготовки для полегшення умов її одержання.

3.     Технологічний напуск призначається на всі дрібні елементи поверхонь заготовки, а саме: різьби, пази, проточки, канавки, скоси, фаски, отвори малого діаметру (менше 20 мм для виливків) та інше, що недоцільно, або неможливо отримати в ливарній формі. За результатами аналізу складається ескіз деталі з напусками. Зразок призначення напусків показаний на рисунку 3.14.

4.     При виборі ливарних радіусів виділяють спряження поверхонь і для забезпечення плавного переходу поверхонь, зниження концентрації напружень і забезпечення технологічності виливка призначають ливарні радіуси - галтелі. Дані про галтелі подані в таблиці 3.27. Шорсткість поверхонь виливка в залежності від методу його отримання наведено в /15/ с. 41 - 44. Відомості про термообробку виливків в /15/ с. 81 - 82.

Таблиця 3.27 - Радіуси спряження поверхонь виливків з чавуну і сталі

При подальшому конструюванні виливка, в залежності від вимог, які пред'являються до якості поверхні, призначають формувальні та ливарні нахили. Формувальні нахили призначають на вертикальних стінках виливка. Нахили призначають (рисунок 3.15) в залежності від розмірів заглиблень, висоти формоутворюючої поверхні, способа лиття та виду модельного комплекту:

-  на оброблювані поверхні виливка поверх припуску на механічну обробку за рахунок збільшення розмірів виливка;

-            на необроблювані поверхні виливка, що не спряжені по контуру з іншими деталями;

Рисунок 3.14 - Призначення напусків

Рисунок 3.15 - Призначення ливарних та формувальних нахилів виливків

Значення формувальних та ливарних нахилів, в залежності від матеріалу модельного комплекту та розмірів поверхонь регламентуються ГОСТ 3212-92 і подані у таблиці 3.28.

Таблиця 3.28 - Формувальні нахили (ГОСТ 3212-80)

	Формувальний нахил, у градусах
					При використанні
	При використання піщаних та				сумішей, що			Для лиття по
	глинистих сумішей і				твердіють разом з			витопним
		комплекту			оснащенням та			моделям
Висота основної формоутворюючої поверхні Ьн або Ьв , мм					комплекту
	Металевого чи пластмасового		Дерев'яного		іх хи я й і« § ^ К я & Ј 1 Ј тлф ео Мб Мо	- * іи	о г о н я' 'в е р е Д	'Я Л я я .ІЗ о нх вр ое со м (Я ° § я Д	а Л Я Я Ј § уе нв « О яп л «
	а < Ь	а > Ь	а <Ь	а > Ь		Я О вс еа лам Ј н 1 8 ^ §
До10	2° 17'	4°34'	2°54'	5°45'	1°43'	3°26'	4°00'	0°30'	1°30'
10 - 18	1°36'	3°11'	1°54'	3°49'	1°16'	2°32'	2°52'	0°20'	1°00'
19 - 30	1°09'	2°40'	1°31'	3°03'	0°57'	1°54'	2°17'	0°15'	0°45'
31 - 50	0°48'	1°42'	1°02'	2°05'	0°41'	1°16'	1°29'	0°15'	0°45'
51 - 80	0°34'	1°13'	0°43'	1°26'	0°30'	0°54'	1°04'	0°10'	0°30'
81 - 120	0°26'	0°54'	0°32'	1°03'	0°23'	0°40'	0°46'	0°10'	0°30'
121 - 180	0°19'	0°38'	0°23'	0°46'	0°17'	0°29'	0°34'	-	-
181 - 250	0°19'	0°37'	0°22'	0° 44'	0°14'	0°28'	0°33'	-	-
251 - 315	0°19'	0°37'	0°22'	0°44'	0°14'	0°27'	0°33'	-	-
316 - 400	0°18'	0°36'	0°21'	0°43'	-	0°26'	0°32'	-	-
401 - 500	0°17'	0°35'	0°21'	0°41'	-	0°26'	0°31'	-	-
501 - 630	0°17'	0°33'	0°19'	0°38'	-	0°24'	0°29'	-	-
631 - 800	0°16'	0°32'	0°19'	0°38'	-	0°24'	0°29'	-	-
801 - 1000	-	-	0°19'	0°38'	-	-	0°29'	-	-

Шорсткість поверхонь виливка, в залежності від методу його отримання наведена в /15/ с. 41 - 44.

Таблиця 3.29 - Граничні відхилення зміщення елементів виливка по площині роз'єму

Відстань між центруючими пристроями форми, мм	Граничні відхилення зміщення, ± мм, не більше, для класів точності розмірів виливків
	1.3	4.5т	5.6	7т.7	8.9т	9.10	11т.11	12.13т	13.14	15.16
До 630	0,24	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0
630.1600	0,30	0,4	0,5	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4
1600.4000	0,40	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0

Таблиця 3.30 - Граничні відхилення відхилення жолоблення елементів виливка

Інтервал найбільших габаритних розмірів виливка,	Граничні відхилення жолоблення, ± мм, для ступенів
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
До 100	-	-	-	-	-	0,10	0,16	0,24	0,4	0,6
100.160	-	-	-	-	0,10	0,16	0,24	0,40	0,6	1,0
160.240	-	-	-	0,10	0,16	0,24	0,40	0,60	1,0	1,6
240.400	-	-	0,10	0,16	0,24	0,40	0,60	1,00	1,6	2,4
400.630	-	0,10	0,16	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	2,4	4,0
630.1000	0,10	0,16	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	2,40	4,0	6,0
1000.1600	0,16	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	2,40	4,00	6,0	10,0
1600.2400	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	2,40	4,00	6,00	10,0	16,0
2400.4000	0,40	0,60	1,00	1,60	2,40	4,00	6,00	10,00	16,0	24,0

3.7.5 Приклади конструювання виливків

Рисунок 3.16 - Кришка, одержувана із заготовки-виливка

Приклад 1. Деталь - «Кришка» Метод отримання заготовки кокіль.

Дані про деталь (див. рисунок 3.16).

Матеріал деталі - ливарний сплав АЛ3.

1.        Визначаємо клас точності розмірів і мас та ряд припусків в залежності від матеріалу заготовки та методу її отримання за таблицею 3.24. Для лиття в кокіль кольорових сплавів із температурою плавління 1п > 700° при максимальному розмірі заготовки < 100 мм, приймаємо ступінь точності розмірів 7, ступінь точності мас 7, ряд припусків 2.

Визначаємо виливка.

Розраховуємо відношення:

Оскільки відношення більше 0,20 (0,295>0,2), приймаємо ступінь жолоблення 6.

Визначаємо допуски на розміри виливка за таблицею 3.25 для 7 класу точності розмірів. Загальні припуски визначаємо за таблицею 3.26 в залежності від обраних допусків для 2 ряду припусків. Розраховуємо розміри виливка. Для розмірів оброблюваних поверхонь призначаємо симетричні відхилення, що дорівнюють половині допусків, для необроблюваних поверхонь - відхилення «в тіло» заготовки. Всі розрахунки допусків, загальних припусків, розмірів та відхилення розмірів виливка заносимо в таблицю 3.31.

Розташування виливка у формі приймаємо горизонтальне, лінія розніму проходитиме через діаметральну площину виливка.

Визначаємо ливарні радіуси за таблицею 3.27. При найбільшому розмірі виливка від 51 до 100 мм (в нашому випадку 97,8) внутрішні радіуси 2 мм, зовнішні радіуси 1 мм. Ливарні нахили призначаємо по таблиці 3.28 при використанні металевих форм, висоті основної формоутворюючої поверхні від 19 до 30 мм (в нашому випадку 28) ливарний нахил 1°54'. Граничне відхилення зміщення елементів виливка по площині роз'єму за таблицею 3.29 при 7 класі точності розмірів виливка і відстані між центруючими пристроями форми до 630 мм становить 0,5 мм. Граничне відхилення відхилення жолоблення елементів виливка за таблицею 3.30 при 6 ступені жолоблення і найбільшому габаритному розмірі виливка до 100 мм становить 0,1 мм.

Таблиця 3.31 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Деталь	Заготовка
	Розмір, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Розмір, мм
Зовнішня циліндрична поверхня	095Ы4	1,1	2x1,4 =2,8	097,8±0,55
Внутрішня циліндрична поверхня	038Н1О	1,0	2x1,4 =2,8	035,6±0,50
Внутрішня циліндрична поверхня	069Н1О	1,1	2x1,4 =2,8	066,2±0,55
Торці	28	0,9	1,4	029,4±0,45
Торці	8	0,56	1,4-1,2=0,2	8,2±0,28

Шорсткість поверхонь виливка за /15/ с. 42 60. 9. Виконуємо ескіз виливка (див. рисунок 3.17).

Рисунок 3.17 - Заготовка-виливок, для деталі «Кришка»

1.     Рисунок 3.18 - Корпус підшипника, одержуваний із заготовки-виливка

1.     Визначаємо клас точності розмірів і мас та ряд припусків в залежності від матеріалу заготовки та методу її отримання за таблицею 3.24. Для лиття в піщані форми сірого чавуну при максимальному розмірі заготовки < 630 мм, приймаємо ступінь точності розмірів 10, ступінь точності мас 10, ряд припусків 3.

2. Визначаємо ступінь жолоблення виливка.

2.     Розраховуємо відношення:

3.       Оскільки відношення більше 0,20 (0,57>0,2), приймаємо ступінь жолоблення 5.

,4,5. Визначаємо допуски на розміри виливка за таблицею 3.25 для 10 класу точності розмірів. Загальні припуски визначаємо за таблицею 3.26 в залежності від обраних допусків для 3 ряду припусків. Розраховуємо розміри виливка. Для розмірів оброблюваних поверхонь призначаємо симетричні відхилення, що дорівнюють половині допусків, для необроблюваних поверхонь - одностороннє несиметричне відхилення «в тіло» заготовки. Всі розрахунки допусків, загальних припусків, розмірів та відхилення розмірів виливка заносимо в таблицю 3.32.

Розташування виливка у формі приймаємо горизонтальне, лінія розніму проходитиме через діаметральну площину виливка.

8. Визначаємо ливарні радіуси за таблицею 3.27. При найбільшому розмірі виливка від 101 до 250 мм (в нашому випадку 175) внутрішні радіуси 3 мм, зовнішні радіуси 2 мм. Ливарні нахили призначаємо по таблиці 3.28 при використанні піщаних форм, висоті основної формоутворюючої поверхні від 51 до 80 мм (в нашому випадку 60) та дерев'яного комплекту ливарний нахил 0°43'. Граничне відхилення зміщення елементів виливка по площині роз'єму за таблицею 3.29 при 10 класі точності розмірів виливка і відстані між центруючими пристроями форми до 630 мм становить 0,8 мм. Граничне відхилення відхилення жолоблення елементів виливка за таблицею 3.30 при 5 ступені жолоблення і найбільшому габаритному розмірі виливка від 100 до 160 мм становить 0,1 мм.

Таблиця 3.32 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Деталь	Заготовка
	Розмір, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Розмір, мм
Внутрішня циліндрична поверхня	080Н7	2,8	2x4,5 =9,0	071±1,4
Торці	100Ы4	2,8	2x3,6 =7,2	0107,2±1,4
Площина	20 Ь14	2,2	3,2	23,2±1,1

Шорсткість поверхонь виливка за /15/ с. 41 250.

Виливок піддати відпуску при температурі 500.550 °С на протязі 2 годин /14/ с. 82. 9. Виконуємо ескіз виливка (див. рисунок 3.19).

1.     Конструювання заготовок з прокату

2.     Принцип та приклад конструювання заготовки з прокату вичерпно наведені в /12/ с. 37 - 44. Параметри круглого сортового гарячокатаного прокату (діаметр, довжина прутків, відхилення розмірів) визначаються за ГОСТ 2590.

3.     Приклад 1 виконання підрозділу

4.     Вибір виду і методу отримання заготовки. Здійснюється для деталі «Корпус приводної втулки», зображеної на рисунку 2.1

Оскільки деталь «Корпус приводної втулки» виготовляється з сірого чавуну, пропонуємо вид заготовки - виливок. Виготовлення деталі передбачене в умовах середньосерійного виробництва, і деталь має відносно невеликі розміри, тому пропонуємо два методи отримання заготовки характерні для даного типу виробництва /14/ с. 41 - 42:

а)       лиття в піщані форми з машинним формуванням по металевим моделям;

б)       лиття в металеві форми (кокілі).

Лиття в піщані форми з машинним формуванням - один з найбільш простих і дешевих способів одержання виливків з чавуну. При машинному формуванні (ущільненні пресуванням) механізується ущільнення формувальної суміші в опоці і виїмка моделі. Обраний спосіб формування забезпечує просту конструкцію формувальної машини і модельної плити, високу продуктивність. Однак при цьому відбувається нерівномірне ущільнення форм по висоті. Цей спосіб формування застосовують для відносно простих виливків у формах невеликої висоти (150-251) дрібно- та середньосерійному виробництві. До недоліків належить те, що заготовка - виливок, отриманий литтям у піщані форми з машинним формуванням має середню точність форми, відносно великі значення припусків на механічну обробку, невисокий коефіцієнт використання матеріалу. Форма заготовки наближена до форми деталі. Має місце пригорання формувальної суміші до виливка, що викликає необхідність його очистки та додаткових витрат матеріалу на дану операцію. Можливість автоматизації цього методу отримання заготовки - обмежена. Стійкість форми обмежена одним виливком. Формування супроводжується запиленістю, що шкідливо впливає на здоров'я робітників.

Кокільне лиття, як правило, використовують для виготовлення нескладних за конструкцією виливків із чавуну, сталі та кольорових металів у серійному та масовому виробництві. Стійкість металевих форм при дотриманні правильного режиму їхньої експлуатації при литті з чавуну не великих по масі і простих по конфігурації заготовок складає 500-5000 шт. При цьому способі литті заготовка має невеликі припуски на механічну обробку і максимально наближена до готової деталі.

Основні переваги цього методу виготовлення виливка:

-           можливість багаторазового використання ливарної форми;

-           висока точність форми та розмірів, якісна поверхня заготовки;

-           дрібнозерниста структура матеріалу;

-           порівняно висока продуктивність;

-           низька трудомісткість виготовлення заготовок;

-    відсутність необхідності в модельному опорному спорядженні та формувальних сумішах;

-           економічність в середньо- та багатосерійному виробництві;

-           не вимагає високої кваліфікації працівників;

-           потрібні порівняно менші виробничі площі;

-           відсутні операції очищення виливків від суміші та ливникової системи;

-           придатність до механізації та автоматизації

-           Вища екологічність, ніж у попереднього методу.

До недоліків цього методу виготовлення виливків належать:

-           висока вартість спорядження, можливість утворення тріщин у виливках;

-    чавунні виливки відбілюються;

-    неможливість виготовлення тонкостінних виливків через підвищену швидкість їх охолодження та виливків зі значною масою;

-    складність виготовлення та висока вартість кокілю.

Для визначення економічної доцільності виготовлення заготовки одним з обраних методів виконуємо конструювання заготовок.

Визначаємо клас точності розмірів і мас та ряд припусків в залежності від матеріалу заготовки та методу її отримання за таблицею 1, /13/ с. 581. Для лиття в піщані форми сірого чавуну при максимальному розмірі заготовки до 630 мм (в нашому випадку 136), приймаємо ступінь точності розмірів 9, ступінь точності мас 9, ряд припусків 3.

Для лиття в кокіль сірого чавуну при максимальному розмірі заготовки від 100 до 630 мм, приймаємо ступінь точності розмірів 7, ступінь точності мас 7, ряд припусків 2.

Визначаємо ступінь жолоблення виливка.

Розраховуємо відношення:

де г - найменший габаритний розмір деталі;

Г - найбільший габаритний розмір деталі.

В нашому випадку Г = 136 мм, г = 128, тоді:

Оскільки відношення більше 0,20 (0,94>0,2), приймаємо ступінь жолоблення 5 для обох заготовок.

Визначаємо допуски на розміри виливка за таблицею 2, /13/ с. 582 для 9 і 7 класів точності розмірів. Загальні припуски визначаємо за таблицею 3, /13/ с. 583 в залежності від обраних допусків для 3 і 2 рядів припусків. Розраховуємо розміри виливка. Для розмірів оброблюваних поверхонь призначаємо симетричні відхилення, що дорівнюють половині допусків, для необроблюваних поверхонь - відхилення «в тіло» заготовки. Всі розрахунки допусків, загальних припусків, розмірів та відхилення розмірів виливка заносимо в таблицю 3.1.

Розташування виливка у формі приймаємо вертикальне, лінія розніму проходитиме через діаметральну площину виливка.

Визначаємо ливарні радіуси за таблицею 3.27. При найбільшому розмірі виливка від 101 до 250 мм (в нашому випадку 97,8) внутрішні радіуси 3 мм, зовнішні радіуси 2 мм. Ливарні нахили призначаємо по таблиці 3.28 при використанні піщаних форм і металевих моделей ливарний нахил 1°26', металевих форм 0°30'. Граничне відхилення зміщення елементів виливка по площині роз'єму за таблицею 3.29 при 9 класі точності розмірів виливка і відстані між центруючими пристроями форми до 630 мм становить 0,8 мм, при 7 ступені точності - 0,5 мм. Граничне відхилення відхилення жолоблення елементів виливка за таблицею 3.30 при 5 ступені жолоблення і найбільшому габаритному розмірі виливка від 160 до 240 мм становить 0,16 мм.

Таблиця 3.1 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовок

Найменування поверхні	Деталь	Заготовка
	Розмір, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Розмір, мм
Лиття в піщані форми
Зовнішня циліндрична поверхня	0120И6	2,4	2x4,5 =9	0129±1,2
Внутрішня циліндрична поверхня	095Н14	2,2	2x3,2 =6,4	088,6±1,1
Внутрішня циліндрична поверхня	085Н7	2,2	2x4,0 =8	077±1,1
Внутрішня циліндрична поверхня	075Н7	2,2	2x4,0 =8	066,2±1,1
Торці	28 Ь14	1,8	2,8	31,6±0,9
Торці	128И14	2,4	3,2	131,2±1,2
Лиття в кокіль
Зовнішня циліндрична поверхня	012ОИ6	1,2	2x2,4 =4,8	0124,8±0,6
Внутрішня циліндрична поверхня	095Н14	1,1	2x1,6 =3,2	091,8±0,55
Внутрішня циліндрична поверхня	085Н7	1,1	2x2,4 =4,8	080,2±0,55
Внутрішня циліндрична поверхня	075Н7	1,1	2x2,4 =4,8	070,2±0,55
Торці	28 Ь14	0,9	2,0	30±0,45
Торці	128И14	1,2	1,6	129,6±0,6

Визначаємо маси заготовок отриманих литтям у піщані форми (рисунок 3.1, а) та литтям у металеві форми (рисунок 3.1, б) за допомогою побудови 3D моделей виливків у програмі "АСКОН КОМПАС-3D V10".

а) Лиття в піщані форми

б) Лиття в металеві форми

S = 108569.425259 мм2 V = 901251.332759 мм3 СЧ20 ГОСТ 1412-85 Po = 0.007100 г/мм3 M = 6405.884463 г Xc = 0.000000 мм Yc = 1.209914 мм Zc = -50.602508 мм

Визначаємо маси заготовок з урахуванням технологічних витрат:

тзв = тз(1 + 100%

тз - «чиста» маса заготовки; Пв - процент витрат.

Для виливка, отриманого литтям в піщані форми тз1 = 6,971 кг, приймаємо Пв = 20%. Для виливка, отриманого литтям в металеві форми тз2 = 6,406 кг, приймаємо Пв = 20%.

Тоді:

маса виливка, отриманого литтям в піщані форми з урахуванням технологічних витрат:

маса виливка, отриманого литтям в металеві форми з урахуванням технологічних витрат:

Коефіцієнт використання матеріалу:

де тд = 5,32 кг маса деталі за креслеником; тзв - маса заготовки з урахуванням витрат. Для виливка, отриманого литтям в піщані форми:

Для виливка, отриманого литтям в металеві форми:

Визначаємо вартість заготовок з урахуванням витрат, грн:

Цм - ціна матеріалу, грн/т.

Цв - ціна відходів, грн/т.

Приймаємо Цв = 700 грн/т;

Цм1 = 10500 грн/т - ціна матеріалу для лиття в піщані форми;

Цм2 = 12000 грн/т - ціна матеріалу для лиття в металеві форми, тоді:

- вартість заготовки виготовленої литтям в піщані форми:

-           вартість заготовки виготовленої литтям в піщані форми:

Економічний ефект від заміни лиття в піщані форми литтям в металеві форми, грн:

- на одну деталь:

-     на програму:

Кількість заготовок, що можна буде виготовити із зекономленого матеріалу:

приймаємо п = 2101 шт.

Оформлюємо кресленик виливка отриманого литтям в кокіль (наведено на рисунку 2.4).

.7.8 Приклад 2 виконання підрозділу

Вибір виду і методу отримання заготовки. Здійснюється для деталі «Напівмуфта», зображеної на рисунку 2.2.

Оскільки деталь «Напівмуфта» виготовляється із сталі, пропонуємо вид заготовки - штампована кованка. Виготовлення деталі передбачене в умовах середньосерійного виробництва із великою програмою випуску у 50 000 шт, деталь має відносно невеликі розміри, допускає штамповку «в торець», тому пропонуємо два методи отримання заготовки характерні для серійного і багатосерійного виробництва з метою їх порівняння /13/ с. 134 - 135:

а) штамповка на кривошипних гарячештампувальних пресах (КГШП) у відкритих штампах (облойна штамповка);

б) штамповка на кривошипних гарячештампувальних пресах (КГШП) у закритих штампах (безоблойна штамповка).

Отримання заготовки на кривошипному горячоштамповочному пресі забезпечують мінімальні припуски на механічну обробку, невеликі відходи металу у стружку, достатньо високий коефіцієнт використання матеріалу. Форма заготовки наближена до форми готової деталі, заготовка має невеликі симетричні радіуси та нахили. Отримання заготовок на пресі високопродуктивний процес.

Штамповка у відкритих штампах характеризується тим, що зазор між верхньою і нижньою частинами штампа являється перемінним і зменшується в процесі деформації метала. В зазор витікає зайвий метал, який утворює облой. Облой являється небажаним відходом, але він необхідний для забезпечення повного заповнення ручаю штампа. Штампи при цьому методі штамповки мають високу стійкість. До переваг також відноситься відсутність необхідності точної відрізки прокату під штамповку. Наявність облою вимагає застосування обрізного преса. До недоліків також належить можливість недоштамповки та середні значення припусків і штампувальних нахилів.

Штамповка в закритих штампах відрізняється тим, що невеликий зазор між верхньою і нижньою частинами штампа забезпечує лише їх взаємну рухливість і в процесі деформації метала залишається постійним. Заготовка отримана закритою штамповкою у більшій мірі наближена до форми готової деталі, має менші припуски і штампувальні нахили, менше жолобиться, штамп краще заповнюється металом і заготовка має однорідну структуру. Відсутність облою звільняє від операції обрізки, в результаті чого знижується трудомісткість штамповки. Цей вид штампів застосовується для порівняно простих деталей, в основному тіл обертання, і вимагає використання точних заготовок з каліброваного прокату чи попередньо оброблених. Стійкість штампів в цьому випадку порівняно низька і вони відрізняються значно більшою вартістю, ніж відкриті.

Для визначення економічної доцільності виготовлення заготовки одним з обраних методів виконуємо конструювання заготовок.

Площину роз'єму передбачаємо пласку (П), розташовану в діаметральній площині заготовки посередині фланця діаметром 120.

Визначаємо групу сталі. Згідно таблиці 3.4 група сталі - М2 (МБ=2) для обох заготовок, оскільки середня масова частка вуглецю в сталі 40 - 0,40%, знаходиться в межах 0,35 % ... 0,65 %.

Оскільки штамповка виконується на КГШП у закритих і відкритих штампах, то згідно таблиці 3.5 класи точності - Т5 і ТЗ відповідно (КТ=5 і КТ=3).

Розрахунковий коефіцієнт Кр за таблицею 3.6 для деталей типу маточин - 1,7, тоді попередня маса кованки:

Мкп = Мд х Кр = 1,68 х 1,7 = 2,856 кг(3.5)

Фігура, описана навколо кованки - циліндр діаметром 120 мм і довжиною 57 мм (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 - Фігура, описана навколо деталі

Маса фігури (розрахункова) описаної навколо кованки, розрахована за рахунок побудови моделі у програмі "АСКОН КОМПАС-3Б У10" Мф = 5,04 кг, тоді розраховуємо відношення:

М*. = 2856 = 0,56(3.6)

Мф 5,04

Оскільки 0,56 знаходиться в межах 0,32.0,63, то згідно табл. 3.7 ступінь складності кованки - С2 (БТ = 2).

Оскільки маса кованки знаходиться в межах від 3,2 до 5,6 кг,то номер інтервалу згідно таблиці 3.8, N1 = 5 для обох заготовок.

Визначаємо вихідний індекс кованки, отриманої облойною штамповкою:

ИИ=№ + (МБ - 1) + (БТ - 1) + 2(КТ - 1)= 5 + (2 - 1) + (2 - 1) + 2(5 - 1)=15 (3.7)

Для кованки, отриманої безоблойною штамповкою:

ИИ=Ш + (МБ - 1) + (БТ - 1) + 2(КТ - 1)= 5 + (2 - 1) + (2 - 1) + 2(3 - 1)=11

Основні припуски на механічну обробку визначаємо за таблицею 3.9, допустимі відхилення за таблицею 3.13.

Додаткові припуски враховують:

- зсув по поверхні штампу, за таблицею 3.10 при масі кованки від 3,2 до 5,6 кг і класі точності ТЗ - 0,3 мм, при класі точності Т5 - 0,3 мм;

- відхилення від площинності за таблицею 3.11 при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,3 мм, при класі точності Т5 - 0,5 мм.

Всі розрахунки загальних припусків, розрахунки розмірів та відхилення розмірів кованки заносимо в таблицю 3.21.

Таблиця 3.1 - Загальні припуски на механічну обробку та розміри заготовки

Найменування поверхні	Д	,еталь	Заготовка
	Розмір, мм	Шорсткість Яа, мкм	Припуск, мм	Допустимі відхилення, мм		Розмір, мм
Кованка, виготовлена на КГШП у відкритих штампах
Зовнішня циліндрична поверхня	0120	12,5	2(2,0+0,3) =4,6	+2,4 -1,2		0124,6 +224
Зовнішня циліндрична поверхня	071	6,3	2x2,3 =4,6	+2,1 -1,1		075,6
Торці	57	3,2; 12,5	1,9 + 2,3+2x0,5=5,2	+2,1 -1,1		62,2 +21
Торці	12	12,5; 6,3	1,9+2,0+2x0,5 =4,9	+1,8 -1,0		16,9 58
Внутрішня циліндрична поверхня	040	1,6	2(2,0+0,3) =4,6	+1,0 -1,8		035,4 І0
Кованка, виготовлена на КГШП у закритих штампах
Зовнішня циліндрична поверхня	0120	12,5	2(1,4+0,3) =3,4	+1,4 -0,8		0123,4 +0;4
Зовнішня циліндрична поверхня	071	6,3	2x1,6 =3,2	+1,3 -0,7		075,6 +0,37
Торці	57	3,2; 12,5	1,2 + 1,6+2x0,3=3,4	+1,3 -0,7	60,4 +0,37
Торці	12	12,5; 6,3	1,2+1,5+2x0,3 =3,3	+1,1 -0,5	153 41 15,3 -0,5
Внутрішня циліндрична поверхня	040	1,6	2(1,5+0,3) =3,6	+0,5 -1,1	036,4 +01

Штамповочні нахили за таблицею 3.20: на зовнішній поверхні - не більше 5°; на внутрішній поверхні - не більше 7°.

Мінімальний радіус заокруглення зовнішніх кутів за таблицею 3.12, при глибині ручая штампа 25 - 50 мм і масі кованки 1 - 6,3 кг - 2,5 мм, приймаємо 3,0 мм.

Допустима величина висоти заусенця, - 3,0 мм (для маси кованки понад 1,0 до 5,6 кг включно).

Допустиме відхилення від площинності і прямолінійності за таблицею 3.17, при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,6 мм, при класі точності Т5 - 1,0 мм.

Допустиме відхилення від концентричності пробитого отвору відносно зовнішнього контуру за таблицею 3.16, при найбільшому розмірі кованки від 100 до 160 мм і класі точності ТЗ - 0,8 мм, при класі точності Т5 - 1,5 мм

Допустима величина зміщення по поверхні роз'єму штампу за таблицею 3.14, при масі кованки від 1,8 до 3,2 кг і класі точності ТЗ - 0,5 мм, при класі точності Т5 - 0,7 мм.

Допустима величина залишкового облою за таблицею 3.15, при масі кованки 1,8 до 3,2 кг і класі точності ТЗ - 0,7 мм, при класі точності Т5 - 0,9 мм.

Визначаємо маси заготовок отриманих облойною штамповкою (рисунок 3.1, а) та безоблойною штамповкою (рисунок 3.1, б) за допомогою побудови 3Б моделей кованок у програмі "АСКОН КОМПАС-3Б У10м.

а) штамповка у відкритих штампах тз1 = 3,76 кг

Визначаємо маси заготовок з урахуванням технологічних витрат:

тз - «чиста» маса заготовки; Пв - процент витрат.

Для кованки, отриманої облойною штамповкою тз1 = 3,76 кг, приймаємо Пв = 10%. Для кованки, отриманої безоблойною штамповкою тз2 = 3,31 кг, приймаємо Пв = 7%. Тоді:

- маса кованки, отриманої облойною штамповкою з урахуванням технологічних витрат:

т 1 = 3,76(1 + 10 ) = 4,136кг , 100%

- маса кованки, отриманої безоблойною штамповкою з урахуванням технологічних витрат:

Коефіцієнт використання матеріалу:

де тд = 5,32 кг маса деталі за креслеником; тзв - маса заготовки з урахуванням витрат. Для кованки, отриманої облойною штамповкою:

Квм, = = = 0,435, М тзеї 4,136 ' '

Для кованки, отриманої безоблойною штамповкою:

Кем 2 = ^ = = 0,474. "2 тзе2 3,541 '

Визначаємо вартість заготовок з урахуванням витрат, грн:

В3 = тзе-Цм^(тзв - тд), де----------------- (3.10)

1000 1000

Цм - ціна матеріалу, грн/т. Цв - ціна відходів, грн/т. Приймаємо Цв = 700 грн/т;

Цм1 = 20000 грн/т - ціна матеріалу для облойної штамповки;

Цм2 = 25000 грн/т - ціна матеріалу для лиття в металеві форми, тоді:

- вартість заготовки виготовленої облойною штамповкою:

                    20000                  700

Вз1 = 4,136--------------------------------- (4,136 - 1,68)= 81,00грн ,

                   31 1000         1000 4 у

- вартість заготовки виготовленої безоблойною штамповкою:

В2 = 3,541 25000-(3,541 - 1,68)= 87,22грн . 32 1000 1000 4 у

Економічний ефект від заміни безоблойної штамповки облойною, грн:

- на одну деталь:

е = Вз2 - Вз1 = 87,22 - 81,00 = 6,22грн ;

-     на програму:

Е = е х Nзап = 6,22 х 50000 = 311000 грн .

З виконаних розрахунків бачимо, що заготовка отримана облойною штамповкою дешевша заготовки отриманої безоблойною штамповкою на 1,979 грн, хоча коефіцієнт використання матеріалу у неї нижче. Тому остаточно приймемо спосіб одержання заготовки - облойну штамповку на КГШП. Шорсткість поверхні заготовки приймаємо 125 /15/ с. 134. Оформлюємо кресленик кованки, отриманої облойною штамповкою (наведено на рисунку 2.6).

.8 Вибір і обґрунтування технологічних баз

.8.1 Загальні положення

Рисунок 3.19 - Теоретичні схеми базування деталей класу «Вал» та «Диск» та їх реалізація при установці в патроні

Вибір баз тісно пов'язаний з побудовою маршруту обробки заготовки. Відомо, що для орієнтування заготовки в пристосуванні на операції її необхідно позбавити певної кількості ступенів свободи (в залежності від необхідності забезпечення повного чи неповного базування). Кожній з типових деталей притаманна типова теоретична схема базування. На рисунках 3.19 - 3.24 наведені теоретичні схеми базування та пояснення їх реалізації при установці у типові пристосування, відповідно, деталей класу «Вал» та «Диск» у патроні, деталі класу «Вал» в центрах, деталі класу «Втулка» на оправці, деталі класу «Вал» та «Диск» на призмі, деталі класу «Корпус» по трьох площинах, та деталі «Класу «корпус» на площину та два пальці. Основні теоретичні схеми базування деталей, які застосовуються в конструкціях верстатних пристосувань для механічної обробки та схеми їх установки в цих пристосуваннях наведені в /16/ с. 186 - 191. При виборі баз необхідно представляти укрупнений план обробки заготовки, який на подальших етапах піддається деталізації і уточненню.

При виборі технологічних баз для обробки деталей необхідно серед всіх поверхонь деталі обрати ті, установка на які при обробці забезпечить реалізацію типової схеми базування і надасть можливість надійно закріпити заготовку у пристосуванні відносно робочих органів верстата для продуктивної обробки.

При вирішенні питання про вибір бази з урахуванням вимог точності, що забезпечуються на даній операції, необхідно приймати таку схему базування, яка забезпечує якнайменшу похибку. На цьому етапі розробки технологічного процесу необхідно керуватися відомостями, наведеними в таблиці 4.1 про можливі похибки по вибраній схемі базування.

Вихідні дані при виборі баз:

а)       робочий кресленик деталі;

б)       кресленик заготовки;

в)       технічні умови на виготовлення деталі і заготовки.

Необхідно завжди пам'ятати, що правильний вибір баз є важливим чинником, що забезпечує досягнення необхідної точності в ході здійснення технологічного процесу обробки. На різних етапах технологічного процесу керуються трьома основними принципами вибору баз:

а) принцип суміщення (єдності) баз;

б)       принцип постійності баз;

в)       принцип послідовності зміни баз.

Рисунок 3.20 - Реалізація теоретичної схеми базування деталі класу «Вал» при установці в центрах

.         Перш за все у заготовки потрібно обрати чистові установочні бази - оброблені поверхні, що служать базами на послідуючих операціях при подальшій обробці.

a.       Керуючись принципом суміщення баз за чистові бази перш за все треба приймати основні конструкторські бази - поверхні що визначають розташування деталі в зібраній машині. Це забезпечує мінімальні похибки при обробці, оскільки розташування деталі буде однаковим як при обробці, так і при роботі в складеній машині.

Рисунок 3.21 - Теоретична схема базування деталі класу «Втулка» та її реалізація при установці на шпонковій оправці

2.   Згідно цього ж принципу чистові бази треба суміщати з вимірювальними - від котрих виконується вимірювання розмірів після обробки. В цьому випадку похибка базування буде дорівнювати нулю. Якщо конфігурація деталі не дозоляє виконати таке суміщення то необхідно оцінити похибку установки яка при цьому виникає і співставити її з допуском одержуваного розміру. У разі недотримання принципу єдності може виникнути необхідність перерахунку конструкторських розмірів на технологічні, що може привести до зменшення допусків на розміри, що витримуються при обробці, і спричинить підвищення трудомісткості.

3. Згідно принципу постійності баз чистові бази повинні допускати установку деталі на них при виконанні більшості операцій. Зміна технологічних баз без особливої необхідності не допускається. Часто на деталях передбачають штучні бази у вигляді бобишок, платиків, центрових отворів, установочних поясочків та інших елементів, які дозволяють в більш повній мірі витримувати принцип постійності баз.

4.       Чистові базові поверхні повинні мати достатню жорсткість для недопущення деформацій деталі силами різання та закріплення.

5.     Чистові бази повинні забезпечувати просту і надійну конструкцію пристосування з і зручною установкою, закріпленням і зняттям оброблюваної деталі.

Після вибору чистових установочних баз слід обрати бази для їх підготовки - чорнові установочні бази - необроблені поверхні, що використовуються при першому установі заготовки. Від чорнових баз виконується обробка чистових баз.

Рисунок 3.23 - Теоретична схема базування деталій класу «Корпус» та її реалізація при установці на три площини

.         Вибір чорнової бази є відповідальним моментом в загальній стратегії розробки технологічного процесу, від якого залежать не тільки можливість забезпечення вимог по точності, але і якості поверхонь, що визначені призначенням виробу.

i.  Для деталей у яких оброблюються не всі поверхні, в якості чорнових баз слід приймати поверхні, що залишаються в готовій деталі необробленими. В цьому разі забезпечується найменше зміщення їх відносно оброблених. У випадку наявності декількох необроблюваних поверхонь за чорнову базу слід приймати ту з них яка в готовій деталі повинна мати найменші зміщення відносно оброблених поверхонь.

ii. Якщо оброблюються всі поверхні деталі то чорновими базовими поверхнями слід приймати ті з них, які мають найменші припуски на обробку, цьому разі виключається поява на цих поверхнях при їх обробці "чорновин" через нестачу припуску.

iii.      Для забезпечення точності базування і надійності закріплення чорнові бази повинні мати достатні розміри, якнайбільшу точність розмірів і форми і найменшу шорсткість поверхні.

iv.               Поверхні що приймаються за чорнові бази повинні найбільш надійно одержуватися в процесі виготовлення заготовки в сенсі їх мінімального зміщення відносно оброблюваних поверхонь.

v. При наявності у корпусних деталей пролитих отворів, що обробляються за 6.8 квалітетом точності їх слід приймати за чорнову установочну базу. В цьому разі припуск під розточку цих отворів буде рівномірним, що позитивно впливає на точність обробки.

vi. В якості чорнових баз не слід використовувати поверхні на яких розташовані литники, шви та випори (у виливків), заусенці (у кованок).

2.       Примітки:

. Позначення на схемах: Ј - похибка базування; е - ексцентриситет зовнішньої поверхні відносно отвору; 8і і 82 - допуски на діаметри отвору і пальця; 8Ь - допуск на довжину заготівки; 8р - допуск на діаметр зовнішньої поверхні; $>шїп - мінімальний гарантований зазор; 8а - допуск на розмір базового отвору; 8В - допуск на розмір облямовування; - допуск на діаметр центрового отвору; а - половина кута центрового отвору; Лц - погрішність глибини центрового отвору (посадки центру).

. Нижче приведені значення Лц при куті центру 2а= Найбільший діаметр центрового отвору,

) Після виконання першої операції чорнові бази повинні бути замінені чистовими. Повторна установка на чорнові бази не допускається.

При вимушеній зміні баз необхідно керуватися принципом послідовності зміни баз, який полягає в тому, що наступна база повинна бути точніша за попередню. Прикладом багатократної зміни баз може служити попереднє і чистове шліфування торців зубчастих коліс, черв'ячних фрез та поршневих кілець на магнітній плиті з послідовним перевертанням заготовки для обробки кожної сторони.

.         Алгоритм виконання підрозділу

2.       Вказати клас до якого відноситься деталь-об'єкт курсового проекту та кількість ступенів свободи яких при обробці необхідно позбавити деталь такого класу. Зобразити теоретичну схему базування.

3.       Вибрати чистові установочні бази, керуючись основними принципами базування та уявляючи собі укрупнений план технологічного процесу. Обгрунтувати вибір чистових баз. Зобразити схему установки на чистові установочні бази.

4.       Вибрати чонрнові установочні бази. Обгрунтувати вибір чорнових баз. Зобразити схему установки на чорнові установочні бази.

5.       Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником.

Деталь «Напівмуфта» відноситься до деталей класу «Втулка». При обробці деталі на більшості операції вона повинна бути позбавлена 5 ступенів вільності.

Теоретична схема базування деталі зображена на рисунку 3.4

,2,3,4 - подвійна направляюча база (позбавляє 4 ступенів вільності); 5 - опорна база (позбавляє 1 ступеня вільності).

Перш за все вибираємо чистові установочні бази керуючись принципом суміщення баз.

В якості чистових технологічних баз використовуємо основні конструкторські бази - центральний отвір 0 40Н7 і торець 0 71.

Обрані чистові технологічні бази дозволяють реалізувати принцип постійності баз. Схема установки деталі на чистові бази зображена на рисунку 3.5

Рисунок 3.5 - Схема установки деталі на чистові бази

Після вибору чистових установочних баз вибираємо чорнові установочні базові поверхні, що виконуються на першому установі при обробці чистових баз.

За чорнові бази приймаємо зовнішню циліндричну поверхню діаметром 120Ы4 і торець діаметром 120 мм. Установка на ці поверхні дозволяє обробити чистові бази з одного установа і отримати високу точність їх взаємного розташування.

Схема установки деталі на чорнові бази зображена на рисунку 3.6

Рисунок 3.6 - Схема установки деталі на чорнові бази

Обрані базові поверхні забезпечують надійну установки деталі при обробці, позбавляючи її необхідних ступенів вільності.

.8.3 Приклад 2 виконання підрозділу

Деталь «Вал - шестерня» відноситься до деталей класу «Вал». Деталь на більшості операцій повинна бути позбавлена 5 ступенів вільності. Теоретична схема базування деталі зображена на рисунку 3.4

В якості чистових баз приймаємо центрові отвори і один із крайніх торців. Встановивши деталь на ці поверхні можна виконати обробку її поверхонь точінням, зубофрезеруванням та шліфуванням. Обрані чистові технологічні бази дозволяють реалізувати принцип постійності баз.

Схема установки деталі на чистові бази зображена на рисунку 3.5 В якості чорнових технологічних баз у деталі «Вал -шестерня» приймаємо зовнішні циліндричні поверхні 0 40к6 і 0 35И8 та один із крайніх торців. Дані поверхні дадуть змогу обробити поверхні чистових баз. Зовнішні поверхні мають достатні розміри для зручної установки і закріплення деталі в пристосуванні.

Вибрані чорнові бази мають рівну, чисту поверхню, достатню точність форми.

Рисунок 3.4 - Теоретична схема базування деталі

1, 2, 3, 4 - подвійна направляюча база (позбавляє 4 ступенів вільності); 5 - опорна база (позбавляє одного ступеня вільності).

Рисунок 3.5 - Схема установки деталі на чистові бази

Рисунок 3.6 - Схема установки деталі на чорнові бази Вибрані бази не допускають деформації деталі під дією сил різання та сил затиску.

.8.4 Приклад 3 виконання підрозділу

Деталь «Корпус підшипника» відноситься до деталей класу «Корпус». При обробці на більшості операцій такі деталі позбавляються 6 ступенів вільності. Теоретична схема базування зображена на рисунку 3.4.

Перш за все обираємо чистові установочні бази. Згідно принципу суміщення баз, в якості чистових технологічних баз обираємо основні конструкторські бази. В деталі «Корпус підшипника» основними конструкторськими базами є кріпильні отвори діаметром 13Н14(0,43) (два з чотирьох кріпильних отворів з технологічних міркувань для забезпечення мінімальної похибки базування виконуємо за сьомим квалітетом точності) і площина розміром 90x175 мм.

1,2,3 - установочна база (позбавляє деталь 3 ступенів вільності); 4,5 - подвійна опорна база (позбавляє деталь 2 ступенів вільності); 6 - опорна база (позбавляє деталь 1 ступеня вільності).

Рисунок 3.4 - Теоретична схема базування Схема установки деталі на чистові бази показана на рисунку 3.5.

Рисунок 3.5 - Схема установки деталі на чистові бази

Установка на чистові базові поверхні забезпечує надійне базування деталі при її обробці.

В якості чорнових баз обираємо поверхні, які не оброблюються. В даній деталі такими поверхнями є одна з бічних поверхонь і площина. Схема установки деталі на чорнові бази показана на рисунку 3.6.

Рисунок 3.6 - Схема установки деталі на чорнові бази

Обрані бази забезпечують надійну установку деталі при обробці і не допускають деформації при обробці.

.9 Вибір і обґрунтування маршрутів обробки поверхонь деталі

.9.1 Загальні положення

Від маршрутів обробки поверхонь деталі залежить принцип побудови технологічного процесу, кількість операцій та їх послідовність. При виконанні даного розділу необхідно встановити маршрути обробки всіх поверхонь деталі, виключаючи фаски та галтелі. Для поверхонь, які обробляються в суцільному металі (пази, зубці, різьби і т. ін.) призначення маршрутів обробки необхідно виконувати за таблицями економічної точності обробки, що наведені в додатку В, та в /17/ с. 150 - 153. Для інших поверхонь, за методикою, наведеною нижче.

В пояснювальній записці необхідно детально розписувати розрахунок лиже для двох поверхонь - зовнішньої і внутрішньої, для інших одразу заносити маршрут в таблицю.

Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником

Алгоритм виконання розділу

. Накреслити таблицю 3.34. В графу 1 таблиці, див. приклад розрахунку 1, вписати найменування оброблюваної поверхні для якої визначається маршрут обробки. Наприклад, "Зовнішня циліндрична поверхня".

Таблиця 3.34 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхонь деталі

Найменування поверхні	Параметри заготовки, мм		Параметри деталі, мм		Загальне уточнення 8заг	Розрахункова кількість переходів, п
	Розмір	Допуск ІТз	Розмір	Допуск ІТд
1	2	3	4	5	6	7

2. В графи 2 і 3 вписати, відповідно, розмір з відхиленнями та допуск поверхні вихідної заготовки. Наприклад 0І38,2(+2'11) і 3,3 відповідно.

3. В графи 2 і 3 вписати, відповідно, розмір з відхиленнями та допуск поверхні обробленої деталі. Наприклад 0134к7(+0',043) і 0,04 відповідно. Основні відхилення для основних інтервалів розмірів наведено в /18/ с. 34.

4. Визначити загальне уточнення обробки (показує в скільки разів поверхня деталі точніша від поверхні заготовки), згідно методики проф. Б.С. Балакшина /19/, за формулою:

        ІТ3

Є заг = - ,(3.27)

          д

де ІТз -допуск заготовки; ІТд -допуск заготовки.

5. Визначити кількість п переходів обробки поверхні за формулою:

Одержане за формулою (2) число слід округлити до цілого.

. Розбити загальне уточнення між переходами, враховуючи, що загальне уточнення є добутком часткових уточнень по переходах (єзаг - ^^єі - є 1 х є2 х •••х єп ) і те, що часткові

уточнення зменшуються від чорнових переходів до чистових. Так, для першого переходу чорнової обробки є досяжним єчорн < 6, для проміжних переходів напівчистової обробки 2,5 < Єн.чист < 4 , для чистових переходів 1,5 < Єчист < 2 .

7. В напрямку від останнього (чистового) переходу до першого (чорнового) визначити потрібну економічну точність (допуски) проміжних переходів за формулою:

де ІТі -допуск виконуваного переходу;

ІТі+1 -допуск наступного переходу;

і+1 -уточнення наступного переходу.

8. За обчисленими значеннями допусків обрати методи обробки, що спроможні забезпечити таку або більшу точність. Допуск обраних методів обробки за /20/ с. 7.9, таблиця 4 для даних інтервалів розмірів повинен бути меншим або рівним допуску, що обчислений за формулою (3).

При цьому треба враховувати, що для деталей з чавуну, кольорових сплавів та низьковуглецевої сталі в якості завершального методу обробки слід обирати не шліфування, а тонке точіння, через засалювання круга та шаржування поверхні деталі абразивом при шліфуванні.

Крім цього, в ряді випадків вид обробки визначається не вимогами до точності обробленої поверхні, а вимогами до шорсткості цієї поверхні. Наприклад поверхня шийки вала, що контактує з манжетою повинна мати шорсткість Яа 0,2 при точності 11.9 квалітету. Така точність забезпечуеться двократним точінням (чорновим та чистовим), але забезпечення вказаної шорсткості вимагає введення полірування (додаткового переходу), що робить деталь нетехнологічною.

Термічну обробку слід вводити після напівчистової перед чистовою. 9. Результати визначення маршрутів обробки поверхонь звести в таблицю 3.35.

Таблиця 3.35 - Маршрут обробки поверхні

Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорсткість Яа, мкм

Визначити маршрут обробки шийки вала 0 45р7(+0,026) із сталі 40Х. Твердість поверхні деталі 55.57 НЯС (загартована). Шорсткість поверхні деталі Яа 1,25. Заготовка-кованка штампована на КГШП 0 48,8(+0'84 ). Виробництво середньосерійне.

Результати зводимо в таблицю 3.36. Креслимо таблицю 3.36.

Визначаємо загальне уточнення за формулою (3.27):

Визначаємо кількість переходів обробки заготовки за формулою (3.28):

п = МЬ- = М88 = 4,23 0,46 0,46

приймаємо п = 4;

Таблиця 3.36 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхні 0 45р 7(+0,026)

Найменування поверхні	Параметри заготовки, мм		Параметри деталі, мм		Загальне уточнення 8заг	Розрахункова кількість переходів, п
	Розмір	Допуск ІТз	Розмір	Допуск ІТд
Зовнішня циліндрична	0 48,8(+0,84)	2,2	0 45МХ )	0,025	88	4,23

Розбиваємо загальне уточнення на співмножники-часткові уточнення між чотирма переходами, приймаємо:

Визначаємо потрібну точність (допуски) проміжних переходів:

ІТ4 = ІТд = 0,025,

ІТ3 = ІТ4 х Ј4 = 0,025x1,7 = 0,043, ІТ2 = ІТ3 х Ј3 = 0,043 х 3 = 0,129, ІТХ = ІТ2 х Ј2 = 0,129 х 3,5 = 0,452 .

За отриманими значеннями допусків визначаємо маршрут обробки поверхні і параметри видів обробки за /20/ с. 7.9, таблиця 4, так, щоб допуски видів обробки в інтервалі розмірів 30.50 мм (у нас 045 мм) були меншими, або рівними розрахунковим допускам ІТі ... ІТ4.

1.         З таблиць видно, що точності кінцевих переходів (7-й та 8-й квалітети) та шорсткості Яа 1,25 можна досягти чистовим шліфуванням або тонким точінням. Застосування тонкого точіння повязане із виникненням додаткових витрат часу на заточку та доводку інструменту, переважнішим для обробки сталевої деталі буде шліфування. Для чорнової та напівчистової обробки передбачаємо точіння. Враховуючи викладені міркування намічаємо наступний маршрут обробки поверхні.

Точіння чорнове, 12 квалітет, ІТ= 0,250 (0,250<0,452), Яа 12,5;

Точіння чистове, 10 квалітет, ІТ= 0,100 (0,100<0,129), Яа 6,3;

2т. Термообробка;

Шліфування чорнове, 8 квалітет, ІТ= 0,039 (0,039 < 0,043), Яа 3,2;

Шліфування чистове, 7 квалітет (0 45 р7 ) ІТ= 0,025 (0,025=0,025), Яа 1,25.

Визначений маршрут обробки придатний до реалізації оскільки обрані методи обробки можна впровадити в умовах реального промислового виробництва. Обробка точінням проста в реалізації, обробка шліфуванням рекомендується для сталевих деталей після термообробки.

Результати заносимо до таблиці 3.37.

Таблиця 3.37 - Маршрут обробки поверхні 0 45 р7(+0,026)

Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорсткість Яа, мкм
Зовнішня циліндрична 0 45Р 7 (+0,026)	1.	Точіння чорнове	12	0,250	Яа 12,5
	2.	Точіння чистове	10	0,100	Яа 6,3
	2т.	Термообробка
	3.	Шліфування чорнове	8	0,039	Яа 3,2
	4.	Шліфування чистове	7	0,025	Яа 1,25

Приклад розрахунку 2

Визначити маршрут обробки зовнішньої циліндричної поверхні чавунного стакану 0120М(_0 022). Шорсткість поверхні Яа 1,25.

Заготовка-виливок в землю 0124,8(± 1,2), шорсткість поверхні заготовки Яа 50. Виробництво середньосерійне. Результати зводимо в таблицю 3.38. Креслимо таблицю 3.38. Визначаємо загальне за формулою (3.27):

Визначаємо кількість переходів обробки заготовки за формулою (3.28):

приймаємо п = 4;

Таблиця 3.38 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхні 0120М(_0 022)

Найменування поверхні	Параметри заготовки, мм		Параметри деталі, мм		Розрахункова кількість переходів, п
	Розмір	Допуск ГГз	Розмір	Допуск ГГд
Зовнішня циліндрична	0124,8(± 1,2)	2,4	0120Ц-0,022 )	0,022	109	4,4

Розбиваємо загальне уточнення на співмножники-часткові уточнення між чотирма переходами, приймаємо:

є 1 = 1,6 (округляємо в більшу сторону);

Визначаємо потрібну точність (допуски) проміжних переходів:

ІТ4 = ІТд = 0,022;

ІТ3 = ІТ4 х є4 = 0,022х 1,6 = 0,035,

ІТ2 = ІТ3 х є3 = 0,035 х 4 = 0,140,

ІТХ = ІТ2 х є2 = 0,140 х 4 = 0,560 .

За отриманими значеннями допусків визначаємо маршрут обробки поверхні і параметри видів обробки за /20/ с. 7.9, таблиця 4, так, щоб допуски видів обробки в інтервалі розмірів 80.120 мм (у нас 0120 мм) були меншими, або рівними розрахунковим допускам ІТ1 . ІТ4.

З таблиць видно, що точності кінцевих переходів (6-й та 7-й квалітети) та шорсткості Яа 1,25 можна досягти чистовим шліфуванням або тонким точінням. Застосування шліфування при обробці чавуну пов'язане із засалюванням круга, необхідністю його частої правки та швидким зносом, тому застосування тонкого точіння для чистової обробки в цьому разі переважніше. Для чорнової та напівчистової обробки передбачаємо точіння.

Точіння чорнове, 12 квалітет, ІТ= 0,350 (0,350<0,460), Яа 12,5;

Точіння чистове, 10 квалітет, ІТ= 0,140 (0,140=0,140), Яа 6,3;

Точіння тонке, 7 квалітет, ІТ= 0,035 (0,035 =0,035), Яа 2,5;

Точіння тонке, 6 квалітет (0120^6) ІТ= 0,022 (0,022=0,022), Яа 1,25.

Визначений маршрут обробки придатний до реалізації оскільки обрані методи обробки можна впровадити в умовах реального промислового виробництва.

Результати заносимо до таблиці 3.39.

Таблиця 3.39 - Маршрут обробки поверхні 0120М(_0,022)

Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорсткість Яа, мкм
Зовнішня циліндрична 0120Ц-0,022 )	1.	Точіння чорнове	12	0,350	Яа 12,5
	2.	Точіння чистове	10	0,140	Яа 6,3
	3.	Шліфування чорнове	8	0,035	Яа 2,5
	4.	Шліфування чистове	7	0,025	Яа 1,25

Приклад розрахунку 3

Визначити маршрут обробки поверхні поршневого пальця 0 20^5(_0 009) із сталі 20Х.

Поверхня цементована і загартована до твердості 55.57 НЯС^ Шорсткість поверхні деталі

Яа 0,16. Заготовка-прокат нормальної точності 0 28(-09). Виробництво середньосерійне.

Результати зводимо в таблицю 3.40.

Креслимо таблицю 3.40.

Визначаємо загальне за формулою (3.27):

Визначаємо кількість переходів обробки заготовки за формулою (2):

приймаємо п = 5;

Таблиця 3.40 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхні 0 20^5(_0 009)

Найменування поверхні	Параметри заготовки, мм		Параметри деталі, мм		Загальне уточнення 8заг	Розрахункова кількість переходів, п
	Розмір	Допуск ІТз	Розмір	Допуск ІТд
Зовнішня циліндрична	0 28Й8)	1,7	0 20й5(_0,009)	0,009	189	4,95

Розбиваємо загальне уточнення на співмножники-часткові уточнення між чотирма переходами, приймаємо:

Визначаємо потрібну точність (допуски) проміжних переходів:

ІТ5 = ІТд = 0,009,

ІТ4 = ІТ5 х Ј5 = 0,009х 1,4 = 0,013, ІТ3 = ІТ4 х Ј4 = 0,013 х 2 = 0,026, ІТ2 = ІТ3 х Ј3 = 0,026 х 3,5 = 0,091, ІТХ = ІТ2 х Ј2 = 0,091 х 4 = 0,364 .

За отриманими значеннями допусків визначаємо маршрут обробки поверхні і параметри видів обробки за /20/ с. 7.9, таблиця 4, так, щоб допуски видів обробки в інтервалі розмірів 18.30 мм (у нас 020 мм) були меншими, або рівними розрахунковим допускам ІТ1 . ІТ5.

З таблиць видно, що точності 5 квалітету та шорсткості Яа 0,16 можна досягти суперфініуванням, або притиркою. Враховуючи що суперфініш більш характерний для середньо- та багатосерійного виробництва, а притирка для дрібносерійного, передбачаємо застосування суперфініша. Точності кінцевих переходів (6-й та 7-й квалітети) можна досягти чистовим шліфуванням. Для чорнової та напівчистової обробки передбачаємо точіння.

Точіння чорнове, 13 квалітет, ІТ= 0,330 (0,330<0,364), Яа 12,5;

Точіння чистове, 10 квалітет, ІТ= 0,084 (0,084=0,091), Яа 6,3;

Шліфування чорнове, 7 квалітет, ІТ= 0,021 (0,021<0,026), Яа 2,5;

Шліфування чистове, 6 квалітет ІТ= 0,013 (0,013=0,013), Яа 1,25;

Суперфінішування 5 квалітет (0 20^5) ІТ= 0,009 (0,009=0,009), Яа 0,16. Визначений маршрут обробки придатний до реалізації оскільки обрані методи обробки можна впровадити в умовах реального промислового виробництва. Результати заносимо до таблиці 3.41.

Таблиця 3.41 - Маршрут обробки поверхні 0 20^5(_0,009)

Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорсткість Яа, мкм
Зовнішня	1.	Точіння чорнове	13	0,330	Яа 12,5
	2.	Точіння чистове	10	0,084	Яа 6,3
циліндрична / \	3.	Шліфування чорнове	7	0,021	Яа 2,5
0 20^5(-0,009 )	4.	Шліфування чистове	6	0,021	Яа 1,25
	5.	Суперфінішування	5	0,009	Яа 0,16

Приклад розрахунку 4

Визначити маршрут обробки шийки вала 0 25^1і(і0'065) із сталі 40Х. Твердість поверхні деталі 55.57 НЯС (загартована). Шорсткість поверхні деталі Яа 0,1. Заготовка- кованка штампована на КГШП 0 32(- _о5/. Виробництво середньосерійне.

Результати зводимо в таблицю 3.42.

Креслимо таблицю 3.42.

Визначаємо загальне за формулою (3.27):

Визначаємо кількість переходів обробки заготовки за формулою (3.28):

приймаємо п = 2;

Таблиця 3.42 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхні 0 25^11(-0'065)

Найменування поверхні	Параметри заготовки, мм		Параметри деталі, мм		Загальне уточнення 8заг	Розрахункова кількість переходів, п
	Розмір	Допуск ГГз	Розмір	Допуск ІТд
Зовнішня циліндрична	0 32(2;)	1,3	0 25Л1(:00;?655 )	0,13	10	2,17

Розбиваємо загальне уточнення на співмножники-часткові уточнення між чотирма переходами, приймаємо:

Визначаємо потрібну точність (допуски) проміжних переходів:

ІТ2 = ІТд = 0,013, ІТ1 = ІТ2 хє2 = 0,013х4 = 0,325,

За отриманими значеннями допусків визначаємо маршрут обробки поверхні і параметри видів обробки за /20/, с. 7.9, таблиця 4, так, щоб допуски видів обробки в інтервалі розмірів 18.30 мм (у нас 025 мм) були меншими, або рівними розрахунковим допускам ІТ1 ... ІТ2.

З таблиць видно, що точності переходів (11-й та 12-й квалітети) можна досягти чорновим та напівчистовим точінням. Але шорсткості Яа 0,1 напівчистовим точінням досягти неможливо (для напівчистового точіння Яа 25.0,4). Шорсткості Яа 0,1 можна досягти поліруванням. Цей метод обробки не підвищує точність, а лише зменшує шорсткість поверхні. Враховуючи дані міркування пропонуємо наступний маршрут обробки поверхні.

Точіння чорнове, 12 квалітет, ІТ= 0,210 (0,250<0,325), Яа 12,5.

Точіння чистове, 11 квалітет, ІТ= 0,130 (0,130=0,130), Яа 3,2 (під полірування);

Полірування, 11 квалітет, Яа 0,1.

Визначений маршрут обробки придатний до реалізації оскільки обрані методи обробки можна впровадити в умовах реального промислового виробництва.

Результати заносимо до таблиці 3.43.

Таблиця 3.44 - Маршрут обробки поверхні 0 25Лі(_0д65)

Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорсткість Яа, мкм
Зовнішня	1.	Точіння чорнове	12	0,250	Яа 12,5
циліндрична	2.	Точіння чистове	11	0,100	Яа 3,2
0 45 ^(Х )	3.	Полірування	11	-	Яа 0,1

Від маршруту обробки деталі залежить принцип побудови технологічного процесу, тому визначаємо маршрути обробки поверхонь, на основі яких буде побудований технологічний процес. Маршрути обробки визначаємо на основі розрахунків загального уточнення для поверхонь: 1, 3, 4, 5, 6, 8, (див. рисунок) Для інших поверхонь визначаємо за нормативними таблицями в /17/ с. 150 - 153. Розраховуємо кількість переходів обробки поверхонь деталі, результати зводимо в таблицю 3.2.

Визначимо маршрут обробки поверхні отвору діаметром 40Н7.

Визначаємо загальне уточнення за формулою:

Приймаючи, що протягування замінює розточування і розгортування передбачаємо п = 3. Для інших поверхонь виконуємо аналогічні розрахунки і результати заносимо в таблицю 3.2.

Таблиця 3.2 - Розрахунок кількості переходів обробки поверхонь деталей.

№ по верх ні		Параметри заготовки		Параметри деталі		Зага льне
	Найменування поверхні	Розмір	Допуск	Розмір	Допуск	уточ нення ^заг
3	Зовнішня циліндрична поверхня	0125,71: І; ;:	3,2	0120	0,87	3,67
5	Зовнішня циліндрична поверхня	0 75,б::;;.:	2,8	0 71!'-:-ч;	0,74	3,78
8	Внутрішня циліндрична поверхня	0 35,8::;::	2,5	0 40:-;;: =	0,025	100

Визначаємо маршрути обробки поверхонь деталі: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9. (див. Рисунок 2.1), зводимо їх у таблицю 3.3:

Таблиця 3.3 - Маршрути обробки поверхонь деталі

№ Повер хні	Найменування поверхні	Маршрут обробки поверхні		Квалітет	Допуск, мм	Шорст кість, Яа, мкм
1	Торець	1	Точіння чорнове	Ь14	0,74	12,5
2	Паз	1	Фрезерування чорнове	Ь14	0,36	12,5
	Зовнішня
3	циліндрична поверхня	1	Точіння чорнове	Ь14	0,87	12,5
4	Торець	1	Точіння чорнове	Ь14	0,43	12,5
	Зовнішня
5	циліндрична поверхня	1	Точіння чорнове	Ь14	0,74	6,3
6	Торець	1	Точіння чистове	Ь14	0,74	3,2
7	Шпонковий паз	1	Протягування	^9	0,042	3,2
	Внутрішня циліндрична	1	Свердління	Н14	0,62	12,5
8		2	Зенкерування	Н11	0,16	6,3
	поверхня	3	Протягування	Н7	0,025	1,6
9	Отвори по фланцю	1	Свердління	Н14	0,43	12,5

Метою виконання даного підрозділу є вибір та обґрунтування принципу побудови технологічного процесу (розробка маршрутної технології) для подальшого детального проектування. На даному етапі студентом приймаються принципові рішення про послідовність і зміст операцій технологічного процесу, які контролюються та коригуються викладачем.

Вихідні дані до виконання підрозділу:

Кресленик готової деталі.

Кресленик заготовки.

Тип виробництва.

Обрані чистові та чорнові технологічні бази.

Маршрути обробки поверхонь деталі.

Форма звітності: виконаний підрозділ затверджений керівником.

Алгоритм виконання підрозділу

Обрати за яким принципом передбачається побудова технологічного процесу (диференціації, паралельної концентрації, послідовної концентрації). Обґрунтувати вибір зважаючи на тип виробництва.

Подати розроблений технологічний процес в попередньому текстовому вигляді (технологічний маршрут) поопераційно, без детального розкриття змісту операцій, обладнання та оснащення, яке передбачається застосовувати, вказавши лише обсяг робіт, що підлягає виконанню на кожній операції.

При розробці маршрутного технологічного процесу слід керуватися наступними міркуваннями.

Метою виконання даного підрозділу є вибір технологічного оснащення (металорізального верстата, верстатного пристосування, різального та допоміжного інструменту, контрольно-вимірювальних засобів) для подальшого детального проектування операцій та оформлення технологічної документації.

Вихідні дані до виконання підрозділу:

Кресленик готової деталі.

Кресленик заготовки.

Тип виробництва.

Обрані чистові та чорнові технологічні бази.

Маршрути обробки поверхонь деталі.

Маршрутний технологічний процес.

Алгоритм виконання підрозділу

1. Вибрати металорізальний верстат. Обґрунтувати вибір. Дати технічну характеристику верстата.

Вибрати верстатне пристосування. Обґрунтувати вибір.

Вибрати різальний інструмент по кожному переходу. Обґрунтувати вибір.

Вибрати допоміжний інструмент. Обґрунтувати вибір.

Вибрати контрольно-вимірювальні засоби. Обґрунтувати вибір.

Вибір технологічного оснащення виконується детально для однієї операції за вказівкою викладача, для інших операцій вибір виконується аналогічно без детального відображення в розрахунково-пояснювальній записці і заноситься в таблицю.

Метою виконання даного підрозділу є проектування операцій для оформлення карти наладки, схеми обробки та технологічної документації, а також виконання техніко- економічного порівняння собівартості обробки на операціях.

Вихідні дані до виконання підрозділу:

Кресленик готової деталі.

Кресленик заготовки.

Тип виробництва.

Обрані чистові та чорнові технологічні бази.

Маршрути обробки поверхонь деталі.

Алгоритм виконання підрозділу

Охарактеризувати мету виконання операції.

Вибрати металорізальний верстат для виконання операції (тип та модель). Обґрунтувати вибір. Дати технічну характеристику верстата, обов'язково вказавши при цьому приєднувальні бази.

Вказати      зміст операції по переходах та позиціях.

Вказати особливості операції та кількість деталей що підлягають одночасній обробці на операції.

Вибрати верстатне пристосування для виконання операції. Обґрунтувати вибір.

Вибрати різальний інструмент для виконання операції по кожному переходу. Обґрунтувати вибір.

Вибрати допоміжний інструмент. Обґрунтувати вибір.

Вибрати контрольно-вимірювальні засоби. Обґрунтувати вибір.

Визначити похибку установки заготовки в пристосуванні. Оцінити можливість дотримання заданої точності при обраній схемі установки в пристосуванні.

Розрахувати режими обробки по всіх переходах.

Визначити стійкість інструментальної наладки.

Визначити позиції лімітуючі за стійкістю та продуктивністю.

Метою операції, наприклад, може бути підготовка чистових установочних баз, чорнова токарна обробка поверхонь деталі з однієї сторони, отримання отворів під установку болтів і.т.і.

Складові допоміжного часу операції №

№ з/п	Найменування дії верстатника	Норма часу, хв
1	Відчистити приладдя від стружки (щіткою)	0,09
2	Встановити заготовку і зняти вручну	0,15
3	Закріпити заготовку	0,04
4	Допоміжний час, що пов'язаний з виконанням двох переходів	2*0,30=0,60
5	Зміна числа оборотів шпинделя	2*0,07=0,14
6	Зміна величини подачі	2*0,07=0,14
Всього		1,16

Техніко-економічне порівняння варіантів обробки деталі на операціях

Загальна методика розрахунку

Порівнянню підлягають операції по обробці одних і тих же поверхонь деталі, але різними методами, на різних верстатах.

Витрати по всіх статтях технологічної собівартості обробки деталі на операцію визначають прямою калькуляцією.

Соп = Зр + Ес + Вір + Впр + Ав+ (Вув+Врв) + Впл + Впрог, де Соп - собівартість операції, грн.

Зр - заробітна платня робітника за виконання однієї операції з урахуванням доплат, грн;

Ес - витрати на силову електроенергію, грн;

Вір - на ріжучий інструмент, грн;

Впр- витрати на верстатне пристосування, грн;

Ав - амортизаційні відрахування від балансової вартості верстата, грн; (Вув+Врв) - витрати на утримання і поточний ремонт верстата, грн; Впл- витрати на утримання і амортизацію виробничих площ, грн; Впрог - витрати на утримання і ремонт керуючих пристроїв (ЧПК), грн. Окремі складові технологічної собівартості визначають по формулах:

Зр = х К х Ст, р 60

де Тшт - штучний час на операцію, хв;

К- коефіцієнт збільшення заробітної плати з урахуванням відрахувань на соціальне страхування та додаткову плату;

Ст- годинна тарифна ставка даного розряду робіт, грн/год.

де Ве - вартість 1 квтхгод електроенергії, грн;, N , N3 - потужність різання для інструментів №1, №2, №3;

То1, То2, То3 - основний час роботи інструментів №1, №2, №3;

п1, п2 , п3 - кількість інструментів №1, №2, №3;

П - ККД верстата.

Вгр = То1 х Врг1 х Ж1 х П1 + То2 х Врг 2 х Ж2 х П2 + То3 х В рг3 х Ж3 х П3 + ...

Вріь Врі2, Врі3 - вартість роботи інструментів №1, №2, №3, грн/хв; Ж1, Ж2, Ж3 - коефіцієнт удорожчання інструменту у випадку якщо він спеціальної конструкції.

Впр=Тшт хВрпр хт

де Врпр - вартість роботи пристосування залежно від групи складності (5 груп складності), грн/хв;

т- кількість пристосувань, що працюють у даній наладці верстата.

Вб Х Неідр х Тшт X і _Вб X Тшт X і

Ф X 60 х 100 X С Ф X 420 де Вб - балансовая вартість верстата, грн; Нвідр - усереднена норма амортизаційних відрахувань; Ф - фонд часу роботи верстата;

С = 0,7 - усереднений коефіцієнт використання верстата за часом; і - кількість робочих змін.

(В + В ) = Н мех X ^мех + х К ув рв)    Ф X 60        '

де Нмех - усереднений норматив витрат на ремонт і обслуговування верстата на одну ремонтну одиницю механічної частини, грн;

Нел - електричної частини, грн;

Ямех- кількість одиниць ремонтної складності верстата по механічній частині; Яел - кількість одиниць ремонтної складності верстата по електричній частині.

де Нпл - усереднений норматив утримання 1 м виробничої площі; ЬхБ - розміри верстата в плані, м;

Кпл - коефіцієнт питомої площі цеху, яку займає верстат.

В = 350 Х * Х Тшт

прог Ф х 60 .

Вихідні дані до розрахунку

№ поз	Найменування	1 варіант	2 варіант
1	Найменування та модель верстата
2	Штучний час Тшт
3	Розряд роботи
4	Найменування та номер різальних інструментів, та їх кількість п
5	Основний час То для кожного інструменту
6	Потужність різання N для кожного інструменту
7	Група складності пристосування
8	Кількість пристосувань, т
9	Кількість змін роботи обладнання і
10	Річна програма запуску деталей

Постійні величини для розрахунків

Норма амортизаційних відрахувань Нвідр = 10%;

Нормативи витрат на ремонт і обслуговування верстата на одну ремонтну одиницю механічної та електричної частини Нмех = 30 грн;

Нел = 10 грн.

Річний фонд роботи обладнання Ф: 4015 год при і = 2 зміни;

2008 год при і = 1 зміни. Для верстатів з ЧПК: 3996 год при і = 2 зміни; 1998 год при і = 1 зміни.

ККД верстатів, всередньому п = 0,8.

Годинні тарифні ставки

Розряд роботи	1	2	3	4	5	6
Ст, грн/год	4,264	4,690	5,756	6,396	7,249	8,528

6 Вартість роботи пристосування

Група складності пристосування	Кількість найменувань деталей у пристосуванні	Пристосування-представники	Врпр, грн/хв
І	До 5	Малі накладні кондуктори, циліндричні, конічні, цангові, шліцеві та шпонкові оправки, універсально-складальні пристосування	0,003
ІІ	3.5	Великі накладні кондуктори, скальчасті кондуктори, розтискні оправки (типу кулачкових), планшайби, шарові опори для протяжних верстатів	0,0046
ІІІ	10.25	Універсальні кондуктори, пристосування з фіксацією по отворах, фрезерні багатомісні, кулачкові та мембранні патрони, спеціальні люнети, розточні борштанги	0,0092
IV	20.40	Поворотні, багатосторонні кондуктори, кондуктори під багатошпиндельне свердління, розточні дво- та тристоронні кондуктори, столи ділильні та круглі, магнітні столи, патрони цангові та електромагнітні	0,0224
V	35.55	Кондуктори і пристосування поворотні, складні, розточні кондуктори з обертальними втулками, багатошпіндельні голівки, пневматичні та гідравлічні пристосування	0,0644
VI	Понад 55	Транспортні засоби	0,10

7 Вартість роботи різального інструменту

Найменування ріжучого інструменту	Врі, грн/хв	Ж
Різці швидкоріжучі	0,0110	1,2
Різці твердосплавні	0,0226	1,5
Свердла спіральні	0,0256	1,5
Зенкери	0,0324	2,0
Розгортки	0,0360	3,0
Мітчики	0,0310	2,0
Плашки	0,0310	2,0
Фрези циліндричні	0,0324	2,5
Фрези торцеві	0,0140	2,0
Фрези дискові	0,0284	2,0
Фрези шпонкові	0,0112	1,5
Фрези черв'ячні	0,0484	3,0
Фрези різьбові	0,0330	2,5
Довбачі	0,0496	3,0
Протяжки шпонкові	0,0450	1,5
Протяжки круглі	0,0952	2
Круги шліфувальні для зовнішнього шліфування	0,0288	-
Круги шліфувальні для внутрішнього шліфування	0,0130	-
Круги шліфувальні для плаского шліфування	0,0140	-

Норматив утримання 1 м виробничої площі Нпл = 20 грн/рік.

Коефіцієнт питомої площі цеху, яку займає верстат: Кпл = 3, при ЬхБ > 4 м2 ;

Кпл = 4, при ЬхБ < 4 м2 ; Кпл = 7 для верстатів з ЧПК.

8   Вартість силової електроенергії Ве = 0,24 грн за 1 квтхгод.

9   Коефіцієнт збільшення заробітної плати з урахуванням відрахувань на соціальне страхування та додаткову плату К = 1,2;

Найменування професій основних робітників (ЄТКС)

Найменування професій	Діапазон розрядів
Автоматник	2 - 4
Довбальник	2 - 4
Заточник	2 - 5
Зуборізальник	2 - 6
Зубошліфувальник	2 - 6
Оператор верстатів з ПК	2 - 5
Полірувальник	2 - 5
Протягувальник	2 - 4
Резьбонарізчик	2 - 4
Резьбофрезерувальник	2 - 4
Резьбошліфувальник	2 - 6
Свердлувальник	2 - 5
Стругальник	2 - 6
Токар	2 - 6
Токар-карусельник	2 - 6
Токар-напівавтоматник	2 - 5
Токар-розточувальник	2 - 6
Токар-револьверник	2 - 4
Шевінгувальник	2 - 5
Фрезерувальник	2 - 6
Шлі фувальник	2 - 6

Модель	S=(L B), м2	Ne, кВт	Вб, тис. грн	Кмех	Кел		Модель	S=(L B), м2	Nh, кВт	Вб, тис. грн	R-мех	Кел
1	2	3	4	5	6		1	2	3	4	5	6
1Д118	1,63x0,74	2,2	9	11	9		1Б265-6	5,46x1,8	30	30	20	22
1Б125	2,13x1,05	4	10	16	11		1 Б290-4	7,9x2,47	30	80	20	22
1Б1З6	2,16x1,10	4,5	12	18	14		1 Б240П-6	4,33x1,66	17	40	30	45
1Б140	2,2x1,20	5,5	12	19	15		1 Б240П-8	4,33x1,66	17	52	30	42
1Б240-6	6,05x1,6	13	40	30	39		1Б265П-6	3,88x1,94	30	64	30	15
1Б240-8	6,05x1,6	13	55	35	31		1К282	3,07x2,95	22	50	30	30
1Б265-4	5,46x1,8	30	30	20	22		1283Е	3,42x3,15	40	25	25
1НЗ18	3,0x0,83	2,2	12	10	9		1НЗ25	3,95x0,99	3	13	15	9
1341	3,0x1,16	4	12	13	13		1ПЗ65	3,32x1,53	13	32	16	13
1416	2,0x1,55	5,5	16	20	17		1ПЗ71	4,23x1,9	22	28	20	17
1425	2,68x1,9	7,5	20	10	17		1601	0,88x0,6	0,6	3	7	17
1К62	2,79x1,17	10	10	10	9		1 А616	2,33x0,85	4	6	10	9
16К20	2,8x1,2	10	11	11	9		1 М63	4,66x1,7	13	13	10	9

1708	2,3x1,3	10	17	10	7
1713	2,8x1,42	22	20	10	12
6Н80Г	1,72 X 1,75	3	10	10	6
6Н81Г	2,1 X 1,78	4	10	10	8
6М82Г	2,1x2,44	7,5	12	10	13
6Н83Г	2,37x3,04	10	14	17	10
6304	3,64x1,7	4	36	13	10
6306	6x2,75	10	80	14	10
6604	3,64x2,7	8	20	14	10
621М	2,61x1,53	10	20	10	10
692М	1,52x1,4	1,6	10	9	2
МР73М	3,79x1,63	9,7	30	7	17
МР76М	3,3x1,6	6,6	40	7	17
6Л12Ц	1,75x2,26	7,5	14	10	14

1712		2,5x1,2		10		17	10		7
1Н713		2,5x1,3		18		17	18		12
6Н10		1,72 X 1,75		3		9	10
6Н11		2,1 X 1,78		4		10	10
6М12		1,75x2,26		4,5		12	10
6М13		2,25x3,04		10		14	13
6305		4,32x2,14		7,5		50	14
6604		3,64x2,7		8		20	14
6605		5,2x3,52		14		60	14
623М		2,09x3,94		13		30	15
МР71М		3,14x1,63		9,7		28	7
2Г942		3,14x1,63		9,7		28	7
МР76М		3,3x1,6		6,6		40	7
Малий агрегатний верстат МАВ	2,12x2,12		3		15			10		10
7Б510	6,0x1,4		13		17			10		9
7Б55У	4x1,6		17		16			10		8
7Д43Д	3,03 х2,2		10		16			10		8
2М112	0,77x0,37		0,6		0,8			5		2

	Агрегатний верстат AB	2,6x1,8	17	80	19
	7Б55	6,34x2,1	18	18	10
	7А412	1,95x0,98	1,5	12	7
	2Н118	0,91x0,55	1,5	3,2	9	2

2Н125	1,13 x 0,8	2,2	6	10	2		2Н135	1,08 x 0,92	4	8,5	12	4
2Н150	1,7 x 1,27	7,5	12	13	6		2С135	1,7 x 1,3	4	5,5	12	4
2Б52	1,77 x 0,82	2,2	4,5	17	2		2С150	1,7 x 1,3	7,5	9	13	4
2Н53	2,14 x 0,87	3	15	20	9		2Н55	2,45 x 1	4	18	20	11
2Н57	3,6x 1,6	7,5	24	20	11		2615	4,3 x 2,7	5	48	10	9
2620В	5,47 x 3	7,5	95	18	9		2705В	1,5 x 1,25	7,2	10	10	11
278	2,2	6	10	5
3А151	3,1x2,1	7,5	24	20	18		3Б151	3,1 x 2,1	7,5	22	20	10
3А110	1,75 x 1,56	2,2	28	9	7		3Б161	4,1 x 2,1	7,5	23	32	15
3Б12	2,6 x 1,75	3	25	19	11		3М182	1,8 x 1,5	7,5	32	12	12
3А184	3,5 x 2,2	13	40	20	15		3225	1,7 x 0,84	2,2	20	10	6

ЗА227	2, 3 x 1,3	3	26	17	10		ЗА228Б	3 x 1,6	7	33	25	11
ЗГ71	2,5 x 1,6	1,5	12	14	13		3Б722	3,5 x 1,9	10	28	20	19
3451	2,6 x 1,51	3	44	13	12		З451Б	3,45 x 1,51	3	44	13	12
3451В	4,45 x 1,51	3	44	14	13		МШ-2З8	2,6 x 1,51	3	40	10	13
ЗМ82	1,66 x 1,6	4	25	8	5		3М83	1,66 x 1,6	4	20	8	6
ЗГ8ЗЗ	1,38 x 1,12	3	20	10	5
5821	1,81 x 1,52	3	32	13	18		5822	2,56 x 2,28	5,5	32	14	18
5312	2,06 x 1,24	7,5	28	20	11		5ДЗ2	2,65 x 1,45	5	28	19	11
5КЗ2	2,65 x 1,45	7,5	36	18	11		5КЗ10	1,56 x 0,93	1,5	36	10	5
5КЗ24А	2,18 x 1,2	3	32	15	10		5107	0,73 x 0,65	0,6	10	8	3
5М14	1,65 x 1,3	3,7	14	10	8		5В12	2,05x1,64	1,5	10	10	3
5А580	1,4 x 1,15	1,5	24	10	7		5А110	2,8 x 2	13	90	10	5

5582	1,82x1,5	1,5	10	8	3
528С	2,6x2,1	10	80	12	12
5Б231	2,9x2,05	10	80	12	11
5П23	1,08x0,6	3	25	10	4
5А250	2,2x1,6	3	80	15	10
5350А	2,58x1,5	7,5	24	10	5
5702	1,4x1,6	3,6	40	18	5
5Д07	1,5x0,7	3	6,4	10	5
5А05	0,87x0,6	1,5	4,5	10	3

5П23А	1,08x0,6	15	28	10	2
525	2,2x1,6	4	56	12	10
5Б232	2,2x1,6	3	80	10	11
5230	2,2x1,6	3	70	10	10
5350	2,38x1,5	7,5	20	10	5
5712	0,85x1,08	2,2	10	10	2
5К63	2,1x1,18	2,6	12,5	11	7
5А933	1,1x0,61	3	7	8	2
2056	0,91x0,55	1,5	3,2	9	3

ШОРСТКІСТЬ ПОВЕРХНІ ОТВОРІВ І ВАЛІВ ЗАЛЕЖНО ВІД КВАЛІТЕТУ ТОЧНОСТІ

Клас шорсткості поверхні за ГОСТ 2789-59		У1	У2	У3	У4	У5	У6	У7	У8	У9	У10	У11	У12	У13
	Я^Ятах мкм	320	160	80	40	20								0,1
Параметри шорсткості	Яа, найбільше	80	40	20	10	5	2,5	1,25	0,63	0,32	0,16	0,08	0,04	0,02
поверхні за	значення
ГОСТ 2789-73	Яа,
	переважне	50	25	12,5	6,3	3,2	1,6	0,8	0,4	0,2	0,05	0,025	0,012
	значення

Таблиця 3 - Економічна точність і шорсткість обробки зовнішніх циліндричних поверхонь при різних МОП

№ переходу	Маршрут обробки поверхні	Квалітет точності по ГОСТ 25347-82	Шорсткість по ГОСТ 2789-73
1	Точіння чорнове	14.12	Яа =12,5.6,3
1	Точіння чорнове	11.10	Яа =6,3.2,5
2	Точіння чистове
1	Точіння чорнове	10.9	Яа =2,5.0,63
2	Шліфування
1	Точіння чорнове
2	Точіння чистове	9.7	Яа =1,25.0,63
3	Шліфування
1	Точіння чорнове
2	Точіння чистове	8.7	Яа =0,63.0,32
3	Точіння тонке
1	Точіння чорнове
2	Шліфування чорнове	8.6	Яа =0,63.0,32
3	Шліфування чистове
1	Точіння чорнове
2	Точіння чистове	6	Яа =0,63.0,32
3	Шліфування чорнове
4	Шліфування чистове
1	Точіння чорнове
2	Точіння чистове	7.5	Яа =0,32.0,15
3	Шліфування чорнове
4	Шліфування тонке
1	Точіння чорнове
2	Точіння чистове
3	Шліфування чорнове	5	Яа =0,32.0,08
4	Шліфування чистове
5	Шліфування тонке

Російсько-український термінологічний словник з технології машинобудування

А

абразивная обработка - абразивна обробка абразивное изнашивание - абразивне зношування абразивное полирование - абразивне полірування абразивное резьбонарезание - абразивне різьбонарізання автоколебания - автоколивання

автомат фасонно-продольного точения - автомат фасонно-повздовжнього точіння

автоматизация технологического процесса - автоматизация технологічного процесу

автоматизированная сборка - автоматизоване збирання

автоматизированное устройство - автоматизований пристрій

автоматизированный метод - автоматизований метод

автоматическая линия - автоматична лінія

автоматическая сборка - автоматичне збирання

автоматическая токарная операция - автоматична токарна операція

автоматическое приспособление - автоматичний пристрій

автооператор - автооператор

агрегат - агрегат

агрегатная сборка - агрегатне збирання адаптер - адаптер

адаптивный промышленный робот - адаптивний промисловий робот адгезия - адгезія адрес - адреса

аккумулировать - акумулювати аксиома - аксіома активность - активність амортизатор - амортизатор амортизировать - амортизувати анализ - аналіз

анализ дисперсный - анализ дисперсійний анализировать - аналізувати аппарат дробеструйный - апарат дробострумінний аппарат литейный - апарат ливарний аргонодуговая сварка - аргонодугове зварювання архимедов червяк - архимедов черв'як архимедова спираль - архимедова спіраль аэродинамика - аеродинаміка аэродинамический винт - аеродинамічний гвинт

Б

база - база

базирование - базування

базовая деталь - базова деталь

базовая длина - базова довжина

базовая линия - базова лінія

базовая поверхность - базова поверхня

базовая сборочная единица - базова складальна одиниця

базовый показатель технологичности - базовий показник технологічності

базовый торец - базовий торець

балансировка ротора - балансування ротора

балансировочная машина - балансувальна машина

балансировочный станок - балансувальний верстат бегущая волна - бігуча хвиля

беззазорная зубчатая передача - беззазорна зубчаста передача безопасность труда - безпека праці безотказный - безвідмовний безотходный - безвідходний

бесцентровое суперфиниширование - бесцентрове суперфінішування бесцентровое шлифование - безцентрове шліфування

бесцентрово-шлифовальная операция - безцентрово-шліфувальна операція биение - биття благоприятный - сприятливий блок - блок

боковая поверхность зуба - бічна поверхня зуба боковая сторона резьбы - бічна сторона різьби болт - болт

болт зажимной - болт затискний бочкообразность ролика - бочкоподібність роліка брак - брак

бурт крепежного изделия - бурт кріпильного виробу буртик - буртик

быстрорежущий инструмент - швидкоріжучий інструмент В

в стык - у стик

в холодную -нахолодно

вал передаточный - вал передавальний

вал полый - вал порожнистий

вальцевать - вальцювати

вариатор - варіатор

ввод в эксплуатацию - пустити в експлуатацію

ведомое звено - ведена ланка

ведомое зубчатое колесо - ведене зубчасте колесо

ведущее зубчатое колесо - ведуче зубчасте колесо

венец зубчатый - вінець зубчастий

вероятность - вирогідність, імовірність

вертикальная заливка - вертикальне заливання

верхнее предельное отклонение - верхнє граничне відхилення

верхняя часть штампа - верхня частина штампу

вершина резца - вершина різця

вершина резьбы - вершина різьби

вес - вага

взаимозаменяемость - взаємозамінність вибрационная машина - вібраційна машина вибрационные испытания - вібраційне випробування вибрация - вібрація

виброабразивная обработка - віброабразивна обробка вид производства - вид виробництва вид сборки - вид збирання

вид сопряжения зубчатых колес - вид сполучення зубчастих коліс винт - гвинт

винтовая линия резьбы - гвинтова лінія різьби винтовая пара - гвинтова пара винтовое соединение - гвинтове з'єднання

винтовой зуб лезвийного инструмента - гвинтовий зуб лезового інструменту

виток резьбы - виток різьби

вихревой способ - вихровий спосіб

вкладыш подшипника - вкладиш подшипника

включение - включення

вкрутить - укрутити

внедрения - впровадження

внешнее трение - зовнішнє тертя

внутреннее кольцо подшипника качения - внутрішнє кільце підшипника кочення

внутреннее протягивание - внутрішнє протягування

внутреннее трение - внутрішнє тертя

внутреннее шлифование - внутрішнє шліфування

внутренний диаметр резьбы - внутрішній диаметр різьби

вогнутость -угнутість

водород - водень

возражение - заперечення

волна - хвиля

впадина - западина

впаять - упаяти

вращательная пара - обертальна пара вращающийся - обертальний

вращающийся пневмоцилиндр - обертовий пневмоциліндр

врезное шлифование - врізне шліфування

время на личные надобности - час на особисті потреби

время на обслуживание рабочего места - час на обслуговування робочого місця вспомогательная база - допоміжна база

вспомогательная задняя поверхность - допоміжна задня поверхня вспомогательная режущая кромка - допоміжна ріжуча кромка вспомогательное время- допоміжний час вспомогательный инструмент - допоміжний інструмент вставка - вставка

встречное фрезерование - зустрічне фрезерування

встречное шлифование - зустрічне шліфування

второстепенный - другорядний

втулка подшипника - втулка подшипника

вхолостую - вхолосту

выбивка отливок - вибивка литва

вывинтить - викрутити

вывод - вивід (висновок)

выглаживатель режущего инструмента - вигладжувач ріжучого інструменту

выдавливание - витискання, видавлювання

выкрашивание - викришування

вымерить - виміряти

выносливость - витривалість

вырубка - вирубування, вирубка

высадка - висадження

высверливание -висвердлювання

высечка - висікання

высоколегированный - високолегований высокопроизводительный - високопродуктивний высота витка - висота витка

высота зуба - висота зуба

высота неровностей профиля по 10 точкам - висота нерівностей профілю по 10 точкам

высота профиля резьбы - висота профілю різьби

выталкиватель - виштовхувач

выточка кольцевая - виточка кільцева

вытяжка - витягування

вычерченный - накреслений

вычислительный - обчислювальний

вычитание - віднімання

выштампованный - виштампований

вязкость - в'язкість

Г

габаритные размеры - габаритні розміри гаечный ключ - гайковий ключ

газообразное изнашивание - газоподібне зношування гайка - гайка

гайка-барашек - гайка-баранчик гайковерт- гайковерт галтель - галтель

галтовочная операция - галтувальна операція гальванопластика - гальванопластика

гарантированный боковой зазор - гарантований бічний зазор геометрия - геометрія гибка - гнуття

гибкая автоматизированная линия - гнучка автоматизована лінія гибкая производственная система - гнучка виробнича система гибочный - згинальний

гидроабразивная обработка - гідроабразивна обробка гидроабразивное изнашивание - гідроабразивне зношування гидромотор - гідромотор гидроцилиндр - гідроциліндр

главная задняя поверхность - головна задня поверхня главная режущая кромка - головна ріжуча кромка главное движение резания - головний рух різання главный задний угол - головний задній кут главный передний угол - головний передній кут главный угол заострения - головний кут загострення гладкий калибр - гладкий калібр глобоидный червяк - глобоїдний черв'як глубиномер - глибіномір гнутье - гнуття

головка болта - головка болта

горизонтально-расточной - горизонтально-розточувальний граничная смазка - рубіжне змазування гребенка резьбовая - гребінка резьбова грибковый упор - грибковий упор грунт - ґрунт

групповая сборка - групове складання

групповой технологический процесс - груповий технологічний процес

Д

давление - тиснення, тиск двигатель - двигун

движение вращательное - рух обертовий движение подачи - рух подачі движение резания - рух різання

двойная направляющая база - подвійна направляюча база двойная опорная база - подвійна опорна база двойной упорный роликовый- подвійний упорний роликовий подшипник качения            підшипник кочення

двойной упорный шариковый - подвійний упорний кульковий подшипник качения підшипник кочення

двухрядный подшипник - дворядний підшипник

двухсторонний двухпредельный калибр - двосторонній двограничний калібр действие - дія

действительний размер - дійсний розмір действительное отклонение - дійсне відхилення

делительная окружность зубчатого колеса - ділильна окружність зубчастого колеса делительный цилиндр - ділильний циліндр демонтаж - демонтаж демпфер - демпфер

дереворежущий инструмент - дереворіжучий інструмент

державка - державка

детализировать - деталізувати

деухпредельный калибр - двограничний калібр

дефект - дефект, брак, недолік

деформация - деформація

деформирование - деформування

диаметр - діаметр

диапазон - діапазон

диафрагма - діафрагма

дивиденд - дивіденд

дисбаланс - дисбаланс

диск тормозной - диск гальмівний

дискета - дискета

дисковод - дисковід

дисковый режущий инструмент - дисковий ріжучий інструмент

длина - довжина

длина резьбы - довжина різьби

длина свинчивания - довжина згвинчування

длина трассы ощупывания - довжина траси ощупування

длительный - тривалий

доводка - доводка

доделка - доробка

дозировать - дозувати

долбежная операция - довбальна операція

долбление - довбання

долбяк - довбач

долговечность - довговічність

допуск - допуск

допуск биения - допуск биття

допуск круглости - допуск круглості допуск наклона - допуск нахилу допуск параллельности - допуск паралельности допуск пересечения осей - допуск перетинання осі допуск перпендикулярности - допуск перпендикулярності допуск плоскостности - допуск площності

допуск полного радиального биения - допуск повного радіального биття

допуск посадки - допуск посадки

допуск припуска - допуск припуска

допуск прямолинейности - допуск прямолінійності

допуск размера - допуск розміру

допуск расположения - допуск розміщення

допуск симметричности - допуск симетричності

допуск соосности - допуск співосності

допуск формы - допуск форми

допуск цилиндричности - допуск циліндричності

допустимый износ - допустиме зношування

допущение - припущення

дорожка качения - доріжка кочення

достижимая точность - досяжна точність

достоверный - вірогідний, достовірний

драйвер - драйвер

дрель - дриль

дробеструйный - дробоструменевий дуга сварочная - дуга зварювальна дюйм - дюйм

Е

единая система технологической - єдина система технологічної

подготовки производства підготовки виробництва

единица измерения - одиниця вимірюваня

единица нормирования - одиниця нормування

единичное производство - одиничне виробництва

емкость - ємність

емкость рынка - місткість ринку

естественный - природний, натуральний

Ж

жаропрочный сплав - жароміцний сплав

железнение - залізнення

железный - залізний

железосодержащий - залізовмістний

железоуглеродистый сплав - залізовуглевцевий сплав

желобок - жолобок

жесткость - жорсткість

жидкая штамповка - рідка штамповка

жидкостная смазка - рідинне змазування

жидкостно-абразивная обработка - рідинно-абразивна обробка

жидкость смазочно-охлаждающая - рідина змазувально-охолоджувальна

жимки - лещата

З

завальцовка - завальцювання

завивка - завивання завинчивать - загвинчувати

зависимый допуск расположения или формы - залежний допуск розміщення або форми

завышена - завищена заготовка - заготовка, заготовка загрузка станка - завантаження верстату

загрязнение окружающей среды - забруднення навколишнього середовища

задел - запас

задир - задир

задний угол - задній кут

задняя поверхность - задня поверхня

заедание - заїдання

зажим - затискач

зажим станочного приспособления - затискач верстатного пристрою

зажим фиксирующий - затискач фіксуючий

зазор - зазор, щілина

заказ - замовлення

закалка - гартування

заклепка - заклепка

заклепочное соединение - заклепочне з'єднання заклинивание - заклинювання закрепление - закріплення закруглять - закругляти

закрытая литейная форма - закрита ливарна форма закрытый штамп - закритий штамп заливать - заливати

замеренные значения - виміряні значення замечание - зауваження запасная часть - запасна частина запаять - запаяти

запоминающее устройство - запам'ятовуючий пристрій

запрессовка - запресовування

запрограммировать - запрограмувати

запчасть - запчастина

заржаветь - заіржавіти

заточка - загострення

затупленный - затуплений

затылование - затилування

затылованный зуб - затилований зуб

заусенец - задирка

зафиксировать - зафіксувати

заформовать - заформувати

заход резьбы - заход різьби

зацепление зубчатое - зачеплення зубчасте

зашплинтовать - зашплінтувати

звездочка цепная - зірочка ланцюгова

звено - ланка

зенкер - зенкер

зенкерование - зенкерування

зенкование - зенкування

зенковка - зенковка знакопеременный - знакозмінний

зона обслуживания промышленного робота - смуга обслуговування промислового робота

зуб - зуб

зуб лезвийного инструмента - зуб лезвійного інструменту зубило - зубило

зубодолбежный станок - зубодовбальний верстат зубодолбление - зубодовбання зубозакругление - зубозакруглення

зубоизмерительный прибор - зубовимірювальний прилад зубомер - зубомір зубонарезание - зубонарізання

зубообрабатывающая операция - зубообробна операция

зубопритирание - зубопритирання

зуборезный инструмент - зуборізний інструмент

зубострогание - зубостругання

зубохонінгування - зубохонінгування

зубоШліфування - зубошліфування

зубчатая передача - зубчаста передача

зубчатое зацепление - зубчасте зачеплення

зубчатое колесо - зубчасте колесо

зубчатый венец - зубчастий вінець

зубчатый сектор - зубчастий сектор

И

игольчатый роликовый подшипник качения - голчастий роликовий підшипник кочення

игра боковая - гра бокова идентичный - тотожний избирательный износ - вибірковий знос изготовлять - виготувати изделие - виріб излом - злом

измерительная база - вимірювальна база изнашивание - спрацювання, зношення износостойкость - зносостійкість изобретатель - винахідник индекс постоянный - індекс постійний

инструмент с наплавленными лезвиями -інструмент з наплавленими лезами инструментальная головка -інструментальна головка инструментальное производство -інструментальне виробництво инструментальщик - інструментальник интерфейс - інтерфейс

информационная сеть -інформаційна мережа искажение - викривлення, перекручення, спотворення исключить - вилучити

исполнительный размер - виконавчий розмір испытательный стенд - випробувальний стенд исследование - дослідження

истинный - істинний, дійсний источник - джерело

исходная заготовка - початкова, вихідна заготовка

исчерпанный - вичерпаний

исчислять - обчислювати

итог - підсумок

ИТР - ІТР

К

кавитационное изнашивание - кавітаційне спрацювання калибр - калібр

калибр-нутромер - калібр-нутромір калибровка - калібрування калибр-пробка - калібр-пробка калибр-скоба - калібр-скоба канавка - канавка канавка резьбы - канавка різьби канифоль - каніфоль кантовать - кантувати

капитальный ремонт - капітальний ремонт

кардан - кардан

картер - картер

касательная - дотична

качение - кочення

качество - якість

керн - керн

кернение - кернування кернить - кернувати

кинематическая пара - кінематична пара кинематическая погрешность - кінематична похибка кисть - пензель

клапан обратный - клапан зворотний класс точности - клас точності клепаное соединение - клепане з'єднання клин - клин

ключ гаечный - ключ гайковий ковка - кувати

ковочно-штамповочный пресс - кувально-штампувальний прес кодированная информация - кодована інформація кокиль - кокіль

кокильное литье - кокільне литво

колебание бокового зазора - коливання бічного зазору

колесо зубчатое - колесо зубчасте

количество - кількість

кольцевые выточки - кільцеві виточки

комплексная тангенциальная погрешность- комплексна тангенціальна похибка комплексный калибр - комплексний калібр

комплект документов технологического - комплект документів технологічного процесса процесу

комплект ЗИП - комплект ЗІП

комплектующее изделие - комплектуючий виріб

компрессор - компресор

конвейер - конвейєр

конвейер подвесной - підвісний конвейєр конвертер - конвертер кондуктор - кондуктор конец эксплуатации - кінець експлуатації конечная величина - кінцева величина коническая резьба - конічна різьба конический - конічний

коническое зубчатое колесо - конічне зубчасте колесо консоль - консоль

конструкторская база - конструкторська база контролирование - контролювання

контроль технологического процесса - контроль технологічного процесу контрольный калибр - контрольний калібр контур - контур

контурное управление ПР - контурне керування ПР конус - конус

конусное соединение - конусне з'єднання конусный калибр - конусний калібр концевой инструмент - кінцевий інструмент концентрация производства - концентрація виробництва концентрический - концентричний кончать - закінчувати

кооперированные поставки -кооперовані поставки координата - координата копир - копір

копировальное точение - копіювальне точіння копировать - копіювати корка - корка

коробка скоростей - коробка швидкостей коробление - короблення

коробление заготовки - короблення заготовки

корончатая гайка - корончата гайка

корпус подшипника - корпус підшипника

корпус режущего инструмента - корпус ріжучого інструменту

корпус станочного приспособления - корпус верстатного пристрою

коррекция - корекція

корригированный зуб - коригований зуб

коррозионно-механическое изнашивание - корозійно-механічне зношування корунд - корунд

корытообразный - коритоподібний

косозубый режущий инструмент - косозубий ріжучий інструмент коэффициент закрепления операций - коефіцієнт закріплення операцій коэффициент использования металла - коефіцієнт використання металла коэффициент полезного действия - коефіцієнт корисної дії коэффициент трения - коефіцієнт тертя красить - фарбувати

кратковременный процесс - короткочасний процес кремний - кремній

крепежная часть режущего инструмента - кріпильна частина ріжучого інструменту крепежное изделие - кріпильний виріб крест - хрест

крестовый шлиц - хрестовий шліц криволинейный зуб - криволінійний зуб

кривошип - кривошип

критерий - критерій

кромка зуба - кромка зуба

круглое шлифование - кругле шліфування

круговое фрезерование - кругове фрезерування

крутящий момент ведущего вала - крутильний момент ведучого вала крюк - крюк, гак ксерокс - ксерокс

кузнечно-прессовый участок - ковальско-пресова дільниця кулачок - кулачок кулиса - куліса

кулисный механизм - кулісний механизм курсовой проект - курсовий проект курсор - курсор

Л

лабиринт уплотняющий - лабірінт ущільнювальний

лазерная обработка - лазерна обробка

лапингование - лапінгування

ласточкин хвост - ластівчин хвіст

латунь - латунь

лебедка - лебідка

левая резьба - ліва різьба

легированная сталь - легована сталь

лезвие инструмента - лезо інструменту

лезвийная обработка - лез війна обробка

лезвийный инструмент - лезвійний інструмент

лезвийный инструмент с механическим - лезвійний інструмент з механічним креплением пластины                      кріпленням пластин

лезвийный инструмент с напайной - лезвійний інструмент з напайною пластиной пластиною

лента - стрічка

ленточка лезвия - стрічка леза

ленточное Шліфування - стрічкове шліфування

ленточный транспорт - стрічковий транспортер

лепесток - пелюстка

леркодержатель - леркотримач

линейка - лінійка

линейный контакт зубьев - лінійний контакт зубів линия впадин профиля - лінія западин профілю линия выступов профиля - лінія виступів профіля

линия зацепления зубчатой передачи - лінія зачеплення зубчастої передачі

листовая штамповка - листова штамповка

литейная модель - ливарна модель

литейная форма - ливарна форма

литниковая система - ливникова система

литье - литво (дія лиття)

литье в оболочковую форму - лиття в оболонкову форму литье кокильное - лиття в кокіль

литье по выплавляемым моделям - лиття по виплавлюваним моделям литье под давлением - лиття під тиском логика - логіка логически - логічно лопастный - лопатевий лопасть - лопать любой - будь-який люнет - люнет люфт - люфт

М

магнитно-абразивная обработка - магнітно-абразивна обробка

максимально - максимально

маломощный - малопотужний

малоуглеродистая - маловуглецева

манжет -манжета

манипулятор - маніпулятор

маркирование - маркування

маршрутное описание технологического - маршрутний опис технологічного процесса процесу

маршрутно-операционное описание - маршрутно-операційний

технологического процесса   опис технологічного процесу

масленка - маслянка

масло - масло, мастило

маслоуказатель - маслопоказчик

масса изделия - маса виробу

массовое производство - масове виробництво

масштаб производства - масштаб виробництва

материал - матеріал

матрица штампа - матриця штампа

маховик - маховик

машина - машина

машинно-ручное время - машино-ручний час

машинный режущий инструмент - машинний ріжучий інструмент машиностроение - машинобудування

машиностроительное производство - машинобудівне виробництво межосевое расстояние - міжосьова відстань межотраслевое - міжгалузеве мел - крейда

мелкозернистый шлифовальный круг - дрібнозернистий шліфувальний круг

мерительный - міряльний

мерить - міряти

мероприятия - заходи

металл - метал

металлизировать - металізувати

металловедение - металознавство

металлоемкость - металоємність

металлоемкость изделия - металоємність виробу

металлокерамический инструмент - металокерамічний інструмент

металлообработка - металообробка

метизный - метизний

метизы - металеві вироби

методы кодирования информации - методи кодування інформації метчик - метчик, гайкоріз

механизация технологического процесса - механізація технологічного процесу механизированная сборка -механізоване збирання механизированное приспособление - механізований пристрій механизированный инструмент - механізований інструмент механизм - механізм

механическая обработка - механічна обробка механическое изнашивание - механічне зношування механосборочный цех - механоскладальний цех микрогеометрия - мікрогеометрія микрометр - мікрометр миллиметр - міліметр

минералокерамический инструмент - мінералокерамічний інструмент минута(1/60 градуса) - мінута минута(1/60 часа) - хвилина

мнимое плоское образующее колесо - уявне плоске відтворююче колесо многозаходная резьба - багатозаходна різьба многолезвийный инструмент - багатолезвійний інструмент

многопозиционное станочное приспособление - багатопозиційний верстатний пристрій

многослойный - багатошаровий моделирование - моделювання модернизация - модернізація модуль - модуль

момент вращающий - момент обертальний момент инерции - момент інерції момент крутящий - момент обертальний монтаж - монтаж

мощность главного привода - потужність головного приводу муфта быстродействующая - муфта швидкодіюча

Н

набивка - набивка наблюдение - спостереження навивка - навивка нагревать - нагрівати нагрузка - навантаження надежность - надійність надрез - надпил надрезка - надрізування надрубка - надрубування наждак - наждак нажим - натиск

наибольшая высота неровностей профиля - найбільша висота нерівностей профіля наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса - найбільша кінематична похибка зубчастого колеса

наибольший - найбільший

наибольший диаметр червячного колеса - найбільший діаметр черв'ячного колеса

наибольший и наименьший зазор - найбільший та найменьший зазор

наименование - найменування

наименьший - найменший

накатывание - накочування

наклеп - наклеп наклепываться - наклепуватися наклон - нахил наковальня - ковадло наковывать - наковувати наконечник - наконечник накопитель - нагромаджувач

накопленная погрешность шага зубчатого - накопичена похибка кроку зубчастого колеса колеса

наладка станка - налагодження верстата

наложить - накласти

нанесение - нанесення

напильник - терпуг, напилок

наплавка - наплавлення

наполнитель - наповнювач

напор - напір

направление подачи - напрямок подачі направление резания - напрямок різання направляющая - напрямна, направляюча направляющая база - направляюча база направляющая колонка - напрямна колонка направляющая станка - напрямна верстата напроход - напрохід напряжение - напруження, напруга напуск - напуск

наработка на отказ - напрацювання на відмову нарезание резьбы - нарізування різьби нарост - наріст

наружная резьба - зовнішня різьба наружное Протягування - зовнішнє протягування наружное хонінгування - зовнішнє хонінгування наружный - зовнішній

наружный диаметр резьбы - зовнішній діаметр різьби насадной режущий инструмент - насаджений ріжучий інструмент насквозь - наскрізь

настройка станка - налагодження верстата натяг - натяг

научная организация труда - наукова організація праці

научно-технический - науково-технічний

научные исследования - наукові дослідження

начало - початок

начерно - начорно

начинать - починати

неквалифицированный - некваліфікований нелепость - нісенітниця, абсурд ненадежный - ненадійний, непевний неоправданно - невиправдано неплановый ремонт - неплановий ремонт непрерывный процесс - безперервний процес непригодный - непридатний непроизводительный - непродуктивний непроходной - непрохідний непроходной калибр - непрохідний калібр

неработоспособность - непрацездатність неразъемное соединение - нерознімальне з'єднання неровность профиля - нерівність профіля несоосность - неспіввісність

несопряженные поверхности - несопряжені поверхні

неуравновешенные массы - незрівноважені маси

нож - ніж, резак

нож шаговый - ніж кроковий

ножка зуба - ножка зуба

ножовка - ножівка

ножовочное полотно - ножовочне полотно ноль - нуль

номинальный диаметр отверстия - номінальний діаметр отвору номинальный диаметр резьбы - номінальний діаметр різьби номинальный наружный диаметр - номінальний зовнішній діаметр номинальный размер - номінальний розмір

номинальный размер по роликам - номінальний розмір по роликам

нониус - ноніус

норма времени - норма часу

норма вспомогательного времени - норма допоміжного часу норма выработки - норма виробітку норма оперативного времени - норма оперативного часу норма основного времени - норма основного часу

норма подготовительно-заключительного времени - норма підготовочно-заключного часу

норма техническая - норма технічна

норма штучного времени - норма штучного часу

норма штучно-калькуляционного времени - норма штучного-калькуляційного часу

нормализация - нормалізація

нормирование - нормування

нормировщик - нормувальник

нормы бокового зазора - норми бокового зазору

нормы кинематической точности - норми кінематичної точності

нормы контакта зубьев зубчатого колеса - норми контакта зубів зубчастого колеса

нормы плавности работы - норми плавності роботи

нормы точности передач - норми точності передач

нулевая линия - нульова лінія

нулевой - нульовий

нутромер - нутромір

О

обдирочное шлифование - обдирочне шліфування обеспечить - забезпечити обкатка - обкатка оборудование - обладнання

обрабатываемая поверхность - оброблювальна поверхня

обработанная поверхность - оброблена поверхня

обработка резанием - обробка різанням

образец - зразок

обрубка - обрубка, обрубування

обтачивание - Точіння

обучение промышленного робота - навчання промислового робота объем - об'єм

объем выпуск продукции - об'єм випуску продукції объемная штамповка - об'ємна штамповка огнеупорный - вогнетривкий ограниченная- обмежена огранка - огранка

однозаходная резьба - однозахідна різьба

одноместное станочное приспособление - одномісний верстатний пристрій однопозиционное станочное приспособление - однопозиційний верстатний пристрій однорядный подшипник качения - однорядний підшипник кочення окончательная сборка - остаточне збирання окраска - фарбування

окружная скорость зубчатого колеса - окружна швидкість зубчастого колеса

окружной шаг зубьев - окружний крок зубів

оксидированный - оксидований

опасное сечение - небезпечний переріз

оперативное время - оперативний час

оператор - оператор

операционный припуск - операційний припуск

операция - операція

оперировать - оперувати

опилки (металлические) - ощурки

опорная база - опорна база

опорная плоскость - опорна площина

опорная шайба - опорна шайба

оправка - оправка

оптимальный технологический процесс - оптимальний технологічний процес опыт - дослід

опытный человек - досвідчена людина осевая обработка - осьова обробка

осевая составляющая силы резания - осьова складова сили різання

осевое биение - осьове биття

осевой инструмент - осьовий інструмент

осевой шаг зубьев - осьовий крок зубів

осмотр - огляд

оснастка - оснастка, оснащення

основание зуба - основа зуба

основательный - обгрунтований

основная база - основна база

основная окружность - основне коло

основное производство - основне виробництво

основной материал - основний матеріал

острие - вістря, лезо

осцилляция - осциляція, коливання

ось инструмента - вісь інструмента

отбортовка - відбортовка

отбортовка - відбортування

отверстие - отвір

отвертка - викрутка

отделка - викінчення обробка

отделочная операция - викінчувальна операція

отжиг - відпал, відпалювання

отжим - відтискання

отказ - відмова

откидной - відкидний

откидной болт - відкидний болт

отклонение - відхилення

отклонение длины общей нормали - відхилення довжини загальної нормалі

отклонение межосевого расстояния - відхилення міжосьової відстані

отклонение от круглости - відхилення від круглості

отклонение от параллельности - відхилення від паралельності

отклонение от перпендикулярности - відхилення від перпендикулярности

отклонение от плоскостности - відхилення від площності

отклонение от профиля - відхилення від профиля

отклонение от прямолинейности - відхилення від прямолінійності

отклонение от размера - відхилення від розміру

отклонение от расположения - відхилення від розміщення

отклонение от симметричности - відхилення від симетричності

отклонение от формы - відхилення від форми

отклонение от цилиндричности - відхилення від циліндричності

отклонение от шага - відхилення від кроку

откреплять - відкріплювати

откручивать - відкручувати

открытие - відкриття

открытый штамп - відкритий штамп

отливка - відливка

относительная опорная кривая профиля - відносна опорна крива профілю отпилить - відпиляти отпуск - відпуск

отпуск на воздухе - відпуск на повітрі отработанный - відпрацьований

отработка конструкции изделия на - відпрацювання конструкції виробу на технологичность технологічність

отрасль - галузь

отрегулированный - відрегульований отрезная операция - відрізна операція отремонтировать - відремонтувати отсчет - відлік отходы - відходи отчет - звіт

отчетливость - чіткість, виразність

охватываемый - охоплюваний

охлаждение водяное - охолодження водяне

очистка отливок механическая - очищення відливок механічне

очистка пескоструйная - очищення піскоструминне

П

падающий червяк - падаючий черв' як паз шпоночный - паз шпонковий пайка - паяння пакетирование - пакетування палец - палець параллельный - паралельний параметр - параметр

парк станочный - парк верстатний паспортизация - паспортизація патент на изобретение - патент на винахід патрон сверлильный - патрон свердлильний переадресация - переадресування переменно-поточный - змінно-потоковий переустановка - переустановка переход - перехід

плавающий палец - плаваючий палець плановый ремонт - плановий ремонт плашка - плашка

плоское Шліфування - плоске шліфування

плоскость - площина

плоскость резания - площина різання

плоттер - плотер

плунжер - плунжер

плюс - плюс

пневматический - пневматичний

пневмоцилиндр двухстороннего действия - пневмоциліндр двосторонньої дії

П-образный - П-подібний

поверхность резания - поверхня різання

поверхность трения - поверхня тертя

повреждение - пошкодження

погрешность базирования - похибка базування

погрешность обката - похибка обката

погрешность позиционирования - похибка позиціювання

погрешность прибора - похибка прибору

погрешность установки - похибка установки

податливость - піддатливість

подача - подача

подача на двойной ход - подача на подвійний хід подача на зуб - подача на зуб подача на оборот - подача на оберт подача на ход - подача на хід подвижная сборка - рухоме збирання подводимая опора - підводжувана опора

подготовительно-заключительное время - підготовчо-заключний час

поджим - підтискання

подкладка - подкладка

подналадка - підналадка

поднутрение - піднутрення

поднутрение зуба - піднутрення зуба

подрезание - підрізування

подсоединение - приєднання

подшипник - підшипник

подшипник качения - підшипник кочення

подшипник скольжение - підшипник ковзання

позиционное отклонение - позиційне відхилення

позиционный допуск - позиційний допуск

позиция - позиція

поиск дефекта - пошук дефекту

показатель технологичности конструкции - показник технологічності конструкції изделия виробу

кованка - кованка

поле допуска - поле допуска

полезный - корисний

полирование - полірування

полная погрешность измерительного устройства - повна похибка вимірювального пристрою

полость - порожнина полуавтомат - напівавтомат

полуавтоматическое приспособление - напівавтоматичний пристрій

полудюймовая - півдюймова

полуфабрикат - напівфабрикат

получать - одержувати

полый вал - порожнистий вал

поправочный коэффициент - поправковий коефіцієнт попутное Шліфування - попутне шліфування посадка - посадка

посадка переходная - посадка перехідна

посадка с зазором - посадка з зазором

посадка с натягом - посадка з натягом

посадочное отверстие - посадочний отвір

поточная линия - потокова лінія

поточное производство - потокове виробництво

правая резьба - права різьба

правка - правка, правлення

предварительная сборка - попереднє збирання

предельное отклонение - граничне відхилення

предельные размеры - граничні розміри

предельный износ - граничний знос

прерывистая поверхность - переривчаста поверхня

прессовое соединение - пресове з'єднання

прецизионный - прецизійний

прибыль - прибуток

приведенная сила - зведена сила

привод машины - привод машини

привод станочного приспособления - привод верстатного пристрою пригодность - придатність прием - захід призма - призма

призонный болт - призонний болт припой - припій припуск - припуск

прирабатываемость - припрацювання приработка - припрацьовування

присоединительный размер - приєднувальний розмір приспособление - пристрій притирка - притирка, притирання пришабрить - пришабровувати

программа выпуска продукции - програма випуску продукції

программирование промышленного робота - програмування промислового роботу продолжительность обработки - тривалість обробки

продольный профиль - поздовжній профіль проектирование - проектування производительность труда - продуктивність праці производственная партия - виробнича партія производственный процесс - виробничий процес производственный участок - виробнича ділянка (дільниця) производство - виробництво прокат - прокат прокладка - прокладка пролет - проліт

промежуток проектирования - термін проектування

промежуточный припуск - проміжний припуск

промышленное здание - промислова будівля

промышленный робот - промисловий робот

простейший - найпростіший

проточка - проточування

протягивание - протягування

протяжка - протяжка

протяжная операция - протяжна операція

профиль - профіль

профильное шлифование - профільне шліфування

процесс - процес

прочность - міцність

прошивка - прошивка

пружина - пружина

пруток - пруток

пуансон штампа - пуансон штампа пульт управления - пульт керування путь резания - шлях різання пылесборник - пилозбірач пылеуловитель - пилоуловлювач пятно масляное - пляма масляна

Р

работоспособность - працездатність

рабочая зона манипулятора - робоча зона маніпулятора

рабочее место - робоче місце

рабочий калибр - робочий калібр

радиальное биение - радіальне биття

радиально-сверлильная операция - радіально-свердлильна операція радиально-упорный подшипник - радіально-упорний підшипник радиан - радіан

радиан в секунду - радіан за секунду радиус - радіус

радиус вершины - раріус вершини

радиус округления режущей кромки - радіус заокруглення ріжучої кромки

разборка - розбирання

разборное соединение - розбірне з'еднання

развальцевать - розвальцювати

развертка - розгортка

развертывание - розгортування

разветвленный - розгалужений

разделить - поділити размер - розмір

размерная цепь - розмірний ланцюг размерность - розмірність разметка - розмітка, розмічання разность шагов - різниця кроків разрезание - розрізання

разрешающая способность прибора - дозволяюча здатність приладу разрушение - зруйнування разрыв - розрив разряд - розряд

разряд работы - разряд роботи разъем - роз'єм

раскатка - розкочувач (действ. розкочування)

распределение нормальное - розподіл нормальний

распределение плотности - розподіл густини

рассверливание - розсвердлювання

расстояние - відстань

растачивание - розточування

расточная операция - розточувальна операція

расценка - розцінка

расцеховка - розцехування

расчет режимов резания - розрахунок режимів різання расчетная толщина витка - розрахункова товщина витка рациональный - раціональний реальная ось - реальна вісь реальная поверхность - реальна поверхня реальный профиль - реальний профіль револьверный станок - револьверний верстат регулирование автоматическое - регулювання автоматичне регулирование по подаче - регулювання по подачі регулирование программное - регулювання програмне регулируемый калибр - регулюємий калібр редуктор - редуктор

редукционный пневмоклапан - редукційний пневмоклапан

режим резания - режим різання

режущая кромка - ріжуча кромка

режущая пластина - ріжуча пластина

режущая часть - ріжуча частина

режущий зуб - ріжучий зуб

режущий инструмент - ріжучий інструмент

режущий клин - ріжучий клин

резание - різання

резец - різець

резина - гума

резьба - різьба

резьбовое соединение - різьбове з' єднання резьбовой калибр - різьбовий калібр резьбонарезание - різьбонарізання

резьбонарезной инструмент - різьбонарізний інструмент резьбошлифовальная операция - різьбошліфувальна операція резьбошлифование - різьбошліфування

рейка - рейка

реле времени - реле часу

рельс - рейка

ремень - пас

ремонт - ремонт

ремонт капитальный - ремонт капітальний ремонт машин - ремонт машин ремонт мелкий - ремонт дрібний ремонт средний - ремонт середній ремонт текущий - ремонт поточний ремонтный цикл - ремонтний цикл ремонтопригодность - ремонтопридатність решать - вирішувати риска - риска

ритм выпуска - ритм випуску ритм работы - ритм роботи рихтовка - рихтування

роликовый подшипник качения - роликовий підшипник кочення рольганг - рольганг

ротационная ковка - ротаційне кування ротационная обработка - ротаційна обробка ротор - ротор

ручная сборка - ручне збирання (складання) ручное время - ручний час ручное приспособление - ручний пристрій ручной инструмент - ручний інструмент рычаг - важіль рычажок - важілець

С

салазки верхние - полозки верхні сальник - сальник

самоторможение - самогальмування сбег резьбы - збіг різі (нарізки) сборка - складання, збирання

сборка с групповой взаимозаменяемостью - збирання з груповою взаємозамінністю

сборка с неполной взаимозаменяемостью - збирання з неповною взаємозамінністю

сборка с полной взаимозаменяемостью - збирання з повною взаємозамінністю

сборка с пригонкой - збирання з припасуванням

сборка с регулированием - збирання з регулюванням

сборный режущий инструмент - збірний ріжучий інструмент

сборный штамп - збірний штамп

сборочная база - складальна база

сборочная единица - складальна одиниця

сборочная операция - складальна операция

сборочный комплект - складальний комплект

сбрасыватель - скидач

сварка - зварювання

сверление - свердління

сверлильная операция - свердлильна операция сверло - свердло

сверхтвердые материалы - надтверді матеріали

сгибать - згинати сдвиг - зсув

секция лезвийного инструмента - секция лезвійного інструменту секция матрицы - секція матриці серебро - срібло

серийное производство - серійне виробництво сечение срезаемого слоя - переріз зрізаємого шару сила резания - сила різання сила трения - сила тертя

силовой гидроцилиндр - силовий гідроциліндр силовой пневмоцилиндр - силовий пневмоциліндр система вала - система вала система контроля - система контролю система отверстия - система отвору

скалывание вершины резца - сколювання вершини різця скоба - скоба

скоростное Шліфування - швидкісне шліфування скорость - швидкість

скорость главного движения резания - швидкість головного руху різання

скорость движения подачи - швидкість руху подачі

скрытая база - прихована база

скругление - округлення

следствие - наслідок

слесарная обработка - слюсарна обробка слесарная сборка - слюсарне збирання слиток - зливок, злиток слой - шар

служебный - службовий

смазка - мастило (действие змазування)

смазочное устройство - мастильний пристрой

смена - зміна

смещение - зміщення

смысл - зміст, сенс, смисл

снабжение - постачання

снимать - знімати

снятие - знімання

снятие фаски - знімання фаски

собачка - собачка

совмещение профессий - суміщення профессій

содержание - зміст

соединение - з' єднання

соединять - з' єднувати

создавать - створювати

сооружение - споруда

соосный - співвісний

сопроцессор - співпроцесор

сопрягаемая деталь - сполучаема деталь

составной режущий инструмент - складений ріжучий інструмент специализированное станочное приспособление - спеціалізований верстатний пристрій

спецификация - специфікація

спираль Архимедова - спіраль Архімедова спица - спиця сплав - сплав

спланировать - спланувати спокойная сталь - спокійна сталь способ - спосіб, засіб спроектированный - спроектований сработавшийся - спрацьований

среднее арифметическое отклонение - середнє арифметичне відхилення профиля профілю

среднее квадратическое отклонение - середнє квадратичне відхилення

профиля профілю

средний диаметр червяка - середній диаметр черв'яка

средний ремонт - середній ремонт

срезание зуба - зрізання зуба

срок - термін

срочный - терміновий

стабилизированный - стабілізований

сталь конструкционная - сталь конструкційна

стальной - сталевий

стан заготовительный - стан заготовчий стандартизация - стандартизація станина - станина станок - верстат

станочное приспособление - верстатний пристрой старение - старіння

статическая балансировка - статичне балансування стенд испытательный - стенд випробувальний степень - ступінь

степень автоматизации технологических - ступінь автоматизації технологічних процес сов процесів

стержень направляющий - стержень напрямний

стержневая формовка - стержневе формування

стойка - стояк

стойкость - стійкість

стол - стіл

стратегия - стратегія стрелка - стрілка

строгальная операция - стругальна операция строгание - стругання стружечная канавка - стружкова канавка стружка - стружка стружколом - стружколом

струйно-абразивная обработка - струминно-абразивна обробка

структура - структура, будова

ступенчатый болт - ступінчатий болт

суммарное значение - сумарне значення

сутки - доба

сухарь - сухар

сферошліфування - сферошліфування сформулировать - сформулювати схватывание - схоплювання,

схватывание при трении - схоплювання під час тертя схема сборки изделия - схема збирання виробу

сцепление - зчепність

считывать - зчитувати

съемка - знімання

сырье - сировина

сэкономить - заощадити, зекономити Т

таблица - таблиця такт выпуска - такт випуску тарировочный график - тарований графік тарифная сетка - тарифна сітка

твердосплавный режущий инструмент - твердосплавний ріжучий інструмент твердость - твердість

твердость по Бринелю - твердість за Брінеллем твердрсплавной - твердосплавний текущий ремонт - поточний ремонт тело качения - тіло кочення тельфер электрический - тельфер електричний температура резания - температура різання теоретико-вероятностный - теоретико-ймовірний теоретический - теоретичний

теория размерных цепей - теорія розмірних ланцюгів техконтроль - техконтроль техник - технік

техническая эксплуатация - технічна експлуатація

технические требования - технічні вимоги

техническое нормирование - технічне нормування

техническое обслуживание - технічне обслуговування

техническое решение - технічне рішення

техническое состояние - технічний стан

технологическая база - технологічна база

технологическая дисциплина - технологічна дисципліна

технологическая норма - технологічна норма

технологическая оснастка - технологічна оснастка

технологический документ -технологічний документ

технологический маршрут - технологічний маршрут

технологический переход - технологічний перехід

технологический процесс - технологічний процес

технологическое оборудование - технологічне обладнання

технологичность конструкции изделия - технологічність конструкції виробу

техосмотр - техогляд

тип производства - тип виробництва

типовой технологический процесс - типовий технологічний процес типоразмер - типорозмір тиски - лещата

Т-образный - Т-подібний (паз) токарная операция - токарна операція

токарно-винторезная операция - токарно-гвинторізна операція токарно-затыловочный станок - токарно-затилувальний верстат токарно-копировальная операция - токарно-копіювальна операція токарный - токарний

толстостенный - товстостінний

торец - торець

торец детали - торець деталі

тормоз - гальмо

торцевание - торцювання

торцевое биение - торцеве биття

торцовое фрезерование - торцеве фрезерування

точение - точіння

точечная электросварка - точкове електрозварювання точность допустимая - точність допустима точность достижимая - точність досяжна

точность подшипника качения - точність підшипника кочення траектория - траєкторія

транспортер ленточный - транспортер стрічковий транспортировать - транспортувати

транспортно-накопительная система - транспортно-накопичувальна система

трение качения - тертя кочення

трение покоя - тертя спокою

трение скольжения - тертя ковзання

трехкулачковый патрон - трикулачковий патрон

трещина - тріщина

трибоника - трибоніка

тройник - трійник

трос - трос

трубообразный - трубоподібний труднообрабатываемый - важкооброблюваний

трудоемкость изготовления изделия - трудомісткість виготовлення виробу тяжелое машиностроение - важке машинобудування

У

углерод - вуглець

угловая скорость - кутова швидкість

угломер - кутомір

угол в плане - кут у плані

угол делительного конуса конического - кут ділильного конусу конічного зубчатого колеса зубчастого колеса

угол заострения - кут загострення

угол контакта - кут контакту

угол наклона кромки - кут нахилу кромки

угол подъема резьбы - кут підйому різьби

угол профиля резьбы - кут профілю різьби

угольник измерительный - косинець вимірювальний

удельная металлемкость изделия - питома металоємність виробу

узел - вузол

укомплектовать - укомплектувати укрупненный - збільшений, укрупнений улучшение - поліпшення, покращення

универсальное станочное приспособление - універсальний верстатний пристрій универсально-фрезерный - універсально-фрезерний универсальный штамп - універсальний штамп уплотнение - ущільнення

упорный роликовый подшипник качения - упорний роликовий підшипник кочення управление - керування упрочнение - зміцнення упругий - пружний уравнение - рівняння

уравнение кинематического баланса - рівняння кінематичного балансу

урегулировать - урегулювати

уровень - рівень

усилие - зусилля

условие - умова

усовершенствование - удосконалення успокоитель - заспокоювач

усталостное изнашивание - втомлене зношування

усталость - утома

устанавливать - встановлювати

установка - установка, пристрій

устройство - пристрій

утилиты - утиліти

учет погрешностей - врахування похибок Ф

файл - файл

фартук - фартух

фаска - фаска

фаска лезвия - фаска леза

фасонное точение - фасонне точіння

фасонный лезвийный инструмент - фасонний лезвійний інструмент

фиксатор - фіксатор

финиш - фініш

фланец - фланець

флюс - флюс

формовка - формування

формовочная смесь - формувальна суміш

формоизменяющая операция - формозмінювальна операція

фреза - фреза

фреза дисковая - фреза дискова фрезерная операция - фрезерна операція

фрезерно-центровальный станок - фрезерно-центрувальний верстат фрезерование - фрезерування фрикцион -фрикціон

Х

характеристика - характеристика хвост ласточкин - хвіст ластівчин хвостовик - хвостовик

хвостовик режущего инструмента - хвостовик ріжучого інструменту

хобот - хобот

ход зуба - хід зуба

ход резьбы - хід різьби

ходовой винт - ходовий гвинт

холостой ход - холостий хід

хомут зажимной - хомут затискний

хомутик токарный - хомутик токарний

хонінгування - хонінгування хранить - зберігати храповик - храповик хром - хром

хромировать - хромувати хронометрирование - хронометрування хрупкий - крихкий

Ц

цанговый зажим - цанговий затискач

цапфа - цапфа

царапанье - дряпання

царапина - подряпина

цекование - цекування

цековка - цеківка

цельнометаллический - суцільнометалевий

цельный режущий инструмент - суцільний ріжучий інструмент цементация поверхностная - цементація поверхнева цена - ціна центр - центр

центробежное литье - відцентрове виливання

центробежный - відцентровий

центрование - центрування

центровочное отверстие - центрувальний отвір

центростремительный - доцентровий

цепочка - ланцюжок

цепь - ланцюг

цех - цех

цеховой мастер - цеховий майстер цианировать - ціанувати цикл работ - цикл робіт

циклическая погрешность - циклична похибка цикловое управление - циклове керування циклограмма машины - циклограма машини

цилиндрическая зубчатая передача - циліндрична зубчаста передача цилиндрическая резьба - циліндрична різьба

цилиндрический режущий инструмент - циліндричний різальний інструмент цилиндрический червяк - циліндричний черв'як цилиндрическое зубчатое колесо - циліндричне зубчасте колесо цилиндрическое соединение - циліндричне з'єднання цинк - цинк

циркуляционное смазывание - циркуляційне змазування цитировать - цитувати

Ч

час - година

частица - частка, частина

частично - частково

частота вращения - частота обертання

часть - частина

чеканка - карбування

червяк - черв'як

червяк падающий - черв'як падаючий

червячное колесо - черв'ячне колесо

чередование - чергування

черновая обработка - чорнова обробка

чорнове Шліфування - чорнове шліфування

черта - риса, риска

чертеж рабочий - кресленик робоче

чертеж сборочный - кресленик складальне

чертилка - рисувалка

четырехгранник - чотиригранник

четырехлепестковый - чотирипелюстковий

чешуя - луска

чинить - лагодити

чистовая обработка - чистова обробка чистота - чистота членение - членування чувствительность - чутливість чугун - чавун чушка - чушка

Ш

шаблон радиусный - шаблон радіусний шабрение - шабрування, шабрення шаг резьбы - крок різьби шаговый механизм - кроковий механизм шайба упругая - шайба пружна шарикоподшипник - шарикопідшипник шарнир шаровой - шарнір кульовий шаровая опора - кульова опора шатун - шатун шевингование - шевінгування шевронное колесо - шевронне колесо шевер - шевер шейка - шийка

шероховатость поверхности - шорсткість поверхні шестерня - шестерня шестигранник - шестигранник шина - шина

шип ползуна - шип повзуна

ширина венца - ширина вінця

ширина корпуса - ширина корпусу

ширина подшипника - ширина підшипника

ширина срезаемого слоя - ширина зрізаємого шару

шкала - шкала

шкаф инструментальный - шафа інструментальна шкив - шкив

шкурка наждачная - шкурка наждачна шлак - шлак шланг - шланг

шлифовальная операция - шліфувальна операция шлифовальный прижог - шліфувальне припалення шлифование - шліфування

шлифование в центрах - шліфування в центрах

шлифование периферией круга - шліфування периферією круга

шлифование с поперечной подачей - шліфування з поперечною подачею

шлицевое соединение - шліцьове з' єднання

шлицефрезерная операция - шліцефрезерна операция

шлицешлифование - шліцешліфування

шнек - шнек

шпилька - шпилька

шпиндель - шпіндель

шпиндель расточной - шпиндель розточувальний шплинт - шплінт

шпоночное соединение - шпоночне з' єднання шпоночно-фрезерная операция - шпонково-фрезерна операция штамп - штамп

штампованная заготовка - штампована заготовка штамповка - штампування (процесс) штанга - штанга

штангенциркуль - штангенциркуль штифт - штифт

штифтовое соединение - штифтове з'єднання шток - шток

штриховать - штрихувати штуцер - штуцер штучное время - штучний час штырь - штир шуруп - шуруп

Щ

щель - щілина щетка - щітка щуп - щуп

Э

эвольвентный червяк - евольвентний черв'як эквивалент - еквівалент

эквидистантное сечение - еквідістантний переріз экземпляр - примірник экономика - економіка

эксплуатационные условия - експлуатаційні умовиі эксплуатация - експлуатація экстраполирование - екстраполювання экстремум функции - екстремум функції эксцентрик - ексцентрик эксцентриситет - ексцентриситет эластомер - еластомір электрический - електричний электрод металлический - електрод металевий электродвигатель - електродвигун электродная проволока - електродний дріт электрозвонок - електродзвоник

электроизмерительные приборы - електровимірювальні прилади электроимпульсная наплавка - електроімпульсне наплавлення электроискровая обработка - електроіскрова обробка электрокар - електрокар электромагнит - електромагніт

электромашинный усилитель - електромашинний підсилювач

электронно-лучевая обработка - електронно-променева обробка

электрооборудование - електроустаткування

электропаяльник - електропаяльник

электропечь - електропіч

электросварка - електрозварювання

электросеть - електромережа

электроснабжение - електропостачання

электротележки - електровізки

электрофизическая обработка - електрофізична обробка

электрохимическая доводка - електрохімічна доводка

электрохимическая обработка - електрохімічна обробка

электрохимическое полирование - електрохімічне полірування

электрошлаковый переплав - електрошлаковий переплав

электроэнергия силовая - електроенергія силова

электроэрозионная обработка - електроерозійна обробка

элемент - елемент

эмалевый - емалевий

энергия - енергія

эскиз - ескіз

эталон - еталон

эффект - ефект

Ю

ювенильная поверхность - ювенільна поверхня юла - дзиґа

юстированный прибор - юстований прилад юстировка - юстування

Я

явление - явище

язык программирование - мова програмування ячеистый железобетон - ніздрюватий залізобетон яхта - яхта

Список использованной литературы

1. Левицкий В. С. Машиностроительное черчение и автоматизация выполнения чертежей. - М.: «Высшая школа», 1998. - 423 с.

2. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: «Высшая школа», 1986. - 239 с.

3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Обоснование выбора. - М.: «Высшая школа», 1984. - 112 с.

4. Марочник сталей и сплавов / Под ред. Зубченко А.С. - М.: Машиностроение, 2003. - 784 с.

5. Краткий справочник металлиста. / Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова - М.: Машиностроение, 1986. - 960 с.

6. Справочник металлиста: В 5-ти томах. Том 2. Под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Брострема. М., Машиностроение, 1976. - 720 с.

7. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора - Л.: Машиностроение, 1984. - 464 с.

8. Штейнберг Б.И., Брайнман Б.М. Справочник молодого инженера-конструктора / Под ред. Б.М. Брайнмана - К.: Техніка, 1983. - 184 с.

9. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов / Под общ. Ред. Баранчикова В.И. - М.: Машиностроение, 1990. - 400 с.

10. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения / Под общ. ред. М.Е. Егорова. - М.: «Высшая школа», 1976. 534 с.

11. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение, 1985. - 184с.

12. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении/ Под ред. В.А. Тимирязева. - М.: «Высшая школа», 2004. - 272 с.