173
Рисунок 7.1 - Схема района
строительства автомобильной дороги и размещения поставщиков
дорожно-строительных материалов, № 1…3 -возможные варианты размещения
производственного предприятия
По приоритету поступающих материалов
для приготовления полуфабриката (материала, изделия) возможны следующие
варианты размещения производственного предприятия:
прирельсовый №1 - на железнодорожной
станции «М» на 8 km строящейся дороги.
№2 - близ города «Т» с выходом на 14
км строящейся дороги;
КДЗ № 3 - у КДЗ с выходом на 27 KM
строящейся дороги.
Обоснование технической и
экономической целесообразности территориального положения АБЗ проведем по
приближенному методу «моментов». Способ «моментов» предусматривает минимизацию
суммарной работы всех видов транспорта (А) по доставке сырья на предприятие и
вывозки готовой продукции на объект (строящуюся автомобильную дорогу).
Аввоза = ∑ Qпр. lср, (7.1)
где Qпр - объем однородного сырья
(материала), завозимого на предприятие, т, м3; каждый материал берут согласно
рецепту;ср - средняя дальность транспортировки материалов всеми видами
транспорта, км. Средняя дальность доставки также рассчитывается для каждого
материала отдельно.
Затем рассчитывают работу по
транспортировке изготовленного материала на дорогу (вывоз):
Авывоза = ∑ Qпр. lср, (7.2)
где Qпр - объем материала,
вывозимого с предприятия, т, м3;ср - средняя дальность вывозки материала на
строящуюся дорогу, км.
Суммарная работа по доставке и
вывозу равна:
Аобщ = Аввоза + Авывоза, (7.3)
Рассмотрим варианты:
а) прирельсовый №1 - на
железнодорожной станции «М» с выходом на 8 км строящейся дороги (доставка на
АБЗ: песка, отсева гравия, минерального порошка и щебня от ж. д. станции; вывоз
асфальтобетонной смеси: [(12+0+12+3)/2 + (12+0+12+8)/2]/2 = 14,75 км = Lср.
общ.).
б) пригородный №2 - расположенный
близь города «Т» с выходом на 14 км строящейся дороги (доставка на АБЗ: песка,
щебня, битума, отсева гравия; вывоз асфальтобетонной смеси от АБЗ:
[(15+0+15+11)/2 = 20,5 км = Lср. общ.);
в) КДЗ №3 - у КДЗ с выходом на 27 км
строящейся дороги (доставка на АБЗ: щебня, песка, битума; вывоз
асфальтобетонной смеси: (18+0+18+11)/2 = 23,5 км = Lср. общ.);
Для первого варианта:
Работа по ввозу материалов для
приготовления плотной а/б смеси:
Аввоза = 2970*30+8910*34= 392040
т*км;
Работа по ввозу материалов для
приготовления пористой а/б смеси:
Аввоза = 1136,67*34 + 6820*34 +
3410*34 +909,33*0= 386464,4 т*км;
Работа ввоза общая:
Аввоза общ. = 392040+ 386464,4 =
778504,4*км;
Работа вывоза:
Авывоза = 25106,4*14,75=
370319,4т*км;
Суммарная работа:
А = 778504,4 + 370319,4т = 1148823,8
т*км.
Для второго варианта:
Работа по ввозу материалов для
приготовления плотной а/б смеси:
Аввоза =
2970*36+950,4*30+8910*30+950,4*30=162162т*км;
Работа по ввозу материалов для
приготовления пористой а/б смеси:
Аввоза =
(1136,6+6820+3410)*28+909,3*30= 345543,8т*км;
Работа ввоза общая:
Аввоза общ. = 162162=345543,8=
507705 т*км;
Работа вывоза:
Авывоза = 25106,4*20,5 = 514681,2
т*км;
Суммарная работа:
А = 507705+514681,2 = 1022387 т*км.
Для третьего варианта:
Работа по ввозу материалов для
приготовления плотной а/б смеси:
Аввоза = 2970*40 +950,4*34 =
151113,6 т*км;
Работа по ввозу материалов для
приготовления пористой а/б смеси:
Аввоза = 909,3*34=30916,2 т*км;
Работа ввоза общая:
Аввоза общ. = 151113,6 +30916,2 =
182029,8т*км;
Работа вывоза:
Авывоза = 25106,4*23,5= 590000,4
т*км;
Суммарная работа: А = 182029,8т +
590000,4 = 772030,2т*км.
Вывод. Оптимальным вариантом
размещения АБЗ из проведенных расчётов является вариант №3: размещение у КДЗ,
так как данный вариант имеет минимальную суммарную работу транспорта. Исходя из
этого, можно сделать вывод, что строительство АБЗ именно в этом месте будет
наиболее целесообразно с экономической точки зрения, также АБЗ будет обеспечен
электроэнергией и подъездными путями.
8. Проектирование технологии работы
предприятия и выбор основного оборудования
.1 Общие указания
Проектирование производственного
предприятия заключается в расчёте основных технологических показателей, проектировании
технологического процесса работы предприятия, выборе и назначении оборудования
и средств транспорта.
Основными технологическими
показателями проектируемого производственного предприятия являются:
номенклатура и объём выпускаемой
продукции, потребное количество сырья для изготовления этой продукции;
годовой баланс рабочего времени
работы предприятия;
годовая, сменная и часовая
производительности.
Готовой продукцией проектируемого
предприятия будет горячая плотная и пористая асфальтобетонные смеси типа Б
марки I - II.
.2 Определение часовой
производительности предприятия
По принятому темпу потока (длине
захватки) подсчитывают потребный сменный объем полуфабриката (материала,
изделий) (см. сводную ведомость потребности в материалах).
По потребному сменному объему
материала определяют потребную сменную производительность предприятия, принимая
потребное количество товарного материала равным (Qтов = 20 %). Рассчитаем
потребную сменную производительность предприятия для плотной а/б смеси:
Псм = Qсм.общ. * kн, т (куб.м)
/смену, (8.2.1)
где Псм - потребная сменная
производительность предприятия;см.общ. - сменный объем материала, объем
материала на захватку, т;н - коэффициент неравномерности выпуска продукции на
предприятия, ее доставки и потребления на объекте, kн = 1,20…1,25.см = 144
т/сменусм.общ. = (Qсм * 25%) * ρ = 2,2*1.25*144 (8.2.2)
Псм = (144*2,2)* 1,25 = 396 т/смену
Потребная часовая
производительность:
Пч = Псм / tсм, т/ч (8.2.3)
где, t - продолжительность смены, ч
Пч = 396 / 8 = 49,5 т/ч
Рассчитаем потребную сменную
производительность предприятия для пористой а/б смеси: см = 144 т/сменусм.общ.
= (Qсм * 20%) * ρ = 2,2т/смену
Псм = (144*2,2)* 1,25 = 396 т/смену
Пч = 396 / 8 = 49,5 т/ч
.3 Определение потребного количества
основного оборудования
По часовой производительности
подбираем типы установок и комплектующее оборудование. При потребной
производительности 59,4 т/ч принимаем 2 комплекта оборудования для
приготовления пористой асфальтобетонной смеси ДС-617-2 (2 установки по 400т)
характеристики которых приведены в таблице 8.1.
При потребной производительности
49,5 т/ч принимаем комплект оборудования для приготовления плотной
асфальтобетонной смеси Д-617-2 (50т), характеристики приведены в таблице 8.2.
Таблица 8.1 - Комплекты оборудования
для приготовления асфальтобетонной смеси в установке ДС - 617 -2
Наименование
|
ДС- 617- 2
|
|
Тип установки
|
Стационарная периодического действия
|
Производительность, т/ч
|
50
|
|
Расход топлива (мазута), I кг/ч
|
650
|
|
Установленная мощность: электродвигателей, кВт
|
300
|
|
электронагревателей, кВт
|
170
|
|
Вместимость агрегата питания, м
|
16
|
|
Количество дозируемых фракций минерального материала, шт.
|
4
|
|
Вместимость бункера агрегата минерального порошка, м3
|
20
|
|
Габаритные размеры установки (длина х ширина х высота), м
|
43,х32x20
|
|
Масса, т
|
150
|
|
Сушильный агрегат
|
ДС-620-1
|
|
Смесительный агрегат
|
ДС-619А
|
|
Агрегат обезвоживания и подогрева битума до рабочей температуры
|
Д-649
|
|
Агрегат питания предназначен для
предварительного дозирования песка и щебня ленточными питателями и равномерной
подачи их транспортом в сушильный барабан.
Сушильный агрегат предназначен для
сушки и нагрева до заданной температуры каменных материалов, а так же очистки
дымовых газов от пыли. Он состоит из сушильных барабанов, топливного
оборудования, баков для топлива и системы обеспыливания. Наличие в кабине
оператора приборов по контролю расхода воздуха и топлива, температуры отходящих
газов и каменных материалов, автоматический контроль поддержания пламени в
сушильном барабане позволяют быстро установить рабочий режим агрегата.
Система обеспыливания предназначена
для очистки выходящих газов из сушильного барабана от пыли, утилизации и подачи
пыли в смесительный агрегат для последующего дозирования и ввода её в смесь в
качестве заполнителя. Пылеотделительные агрегаты имеют обычно две ступени сухой
очистки и одну мокрой.
Смесительный агрегат предназначен
для сортировки нагретых каменных материалов, их дозирования и перемешивания, а
так же для выдачи готовой асфальтобетонной смеси.
Нагреватель битума служит для
непрерывного нагрева обезвоженного битума до рабочей температуры с последующей
его перегонкой в битумный дозатор смесительного агрегата.
Бункер готовой смеси предназначен
для приёма, кратковременного хранения и выдачи в транспортные средства готовой
асфальтобетонной смеси. Он обеспечивает бесперебойную работу установки при
уменьшенном числе автотранспортных средств, отвозящих готовую смесь к местам
укладки.
Система опрыскивания предназначена
для нанесения на внутреннюю поверхность скипа или кузова автомобиля тонким
слоем солярового масла или дизельного топлива с целью предотвращения налипания
на указанные поверхности асфальтобетонной смеси. Система состоит из бака
вместимостью 160 м3, трубопроводов, золотников, фильтра и форсунок.
.4 Технологический процесс
изготовления асфальтобетонной смеси
Краткий технологический процесс
изготовления асфальтобетонной смеси заключается в следующем:
Щебень и песок подается в агрегат
питания погрузчиком. В грубо отдозированном виде через качающейся питатель
щебень разных фракций и отсев поступают на собирающий транспортер, который
подает их на грузовой транспортер.
Грузовой транспортер перемещает
щебень и отсев к сушильному барабану. Через приемное устройство, расположенное
в верхней части сушильного барабана, материал попадает внутрь, где
просушивается и нагревается до рабочей температуры + 200...220 °С. Затем через
разгрузочное устройство материал попадает на элеватор горячих материалов.
Элеватор горячих материалов подает горячие его в бункер горячих материалов, где
происходит разделение материала на составляющие: отсев, щебень фракции 10 - 15
и фракции 15 - 35, негабарит отсеивается в отдельный отсек. По мере накопления
негабарит выгружают в кузов автосамосвала.
В определенной последовательности
(минеральный порошок + щебень + отсев) материалы поступают в весовой дозатор
часового типа.
Тщательно отдозированные компоненты
через разгрузочное устройство поступают в смеситель циклического действия,
одновременно в смеситель впрыскивается обезвоженный и подогретый битум. При помощи
лопаток компоненты перемешиваются, и готовая смесь подается потребителю или в
бункер готовой асфальтобетонной смеси.
Контроль качества приготовления
асфальтобетонной смеси осуществляет лаборатория асфальтобетонного завода. Она
контролирует технологический процесс и готовую продукцию. Проверке подлежат:
качество минеральных материалов и битума; точность их дозирования;
температурный режим приготовления битума и асфальтобетонной смеси;
продолжительность перемешивания; температура готовой смеси.
9. Проектирование генерального плана
АБЗ
Генеральным планом называется
горизонтальная проекция участка, на котором расположено проектируемое
предприятие.
Генплан определяет положение на
местности и взаимное расположение на строительной площадке основных и вспомогательных
узлов, складов, энергетических и транспортных сооружений.
Следует учитывать, что
производственные предприятия целесообразно размещать вблизи линии
электропередачи теплоэлектростанции. В соответствии с характером производства
должны быть учтены требования к качеству воды.
Предприятия, которые являются
источниками выделения в атмосферу производственных выбросов: пыли, газа, дыма,
копоти необходимо размещать с подветренной стороны по отношению к ближайшему
району селитебной части населённого пункта с тем, чтобы господствующие ветра
уносили вредные вещества в сторону.
Следует так же учитывать санитарные
и противопожарные разрывы между производственными зданиями. Противопожарные
разрывы между производственными зданиями и сооружениями устанавливают в зависимости
от степени огнестойкости противостоящих зданий согласно СНиП 2-89-80.
Площадку генплана следует разделить
на 4 зоны: предзаводскую (за пределами ограды или условной границы
предприятия), производственную, подсобную, складскую.
10. Расчет складов
Площадь открытых складов определяют
расчетом, данные для которого берут с учетом расхода и завоза дорожных
строительных материалов и конструкций и норм складирования их на 1 м2 площади
склада.
Вначале определяют потребляемое
количество материала Р за сутки или смену работ.
Р = Qcут х n х k1.х k2 х k3, (10.1)
ут = Qcм х kcм, (10.2)
где Qcут - максимальная суточная
потребность в данном материале (если работы на захватке по укладке данного слоя
из данного материала ведут в одну смену; Qcм - сменная, если работы ведут в 2-е
смены - двухсменная, то есть умножаем на 2). м - коэффициент сменности, kcм =
1,80…1,90. Зависит от области строительства.м - потребное количество материала
на захватку;- число дней запаса; зависит от вида транспорта, используемого для доставки
материалов на склады завода (автомобильным транспортом - 3…10 дней;
железнодорожным - 10…30 дней; водным - до 6 месяцев; воздушным - до 1 года).-
коэффициент неравномерности потребления материалов, k1=1,1;- коэффициент
неравномерности поступления материала, k2=1,05;- коэффициент, учитывающий
потери при перевозке, k3=1,03.
Полезную площадь склада (без
проходов), занимаемую сложенным материалом, рассчитывают по формуле:
= Р / u, (10.3)
где u - норма складирования материла
на 1 м2, для сыпучих материалов u = 3…15 м3/м2, для битума u = 1,5 м3/м2.
Общая площадь склада, включая
проходы и проезды, равна:
= F / kп, (10.4)
где F - полезная площадь склада,
м2;п - коэффициент использования складской площади, учитывающий необходимость
оставления проходов, проездов и характеризующий отношение полезной площади
склада к общей.
Коэффициент принимается:
для закрытых отапливаемых складов
0,6...0,7;
для закрытых неотапливаемых складов:
при закрытом хранении материалов
0,5...0,7;
при закрытом штабельном хранении 0,4...0,6;
для открытых складов нерудных
строительных материалов 0,6...0,7.
Рассчитаем потребность в складах для
хранения строительных материалов, необходимых для приготовления плотной а/б
смеси:
а) Рассчитаем склад отсева.
Принимаем количество дней запаса на складе на 10 дней (при доставке отсева на
склад железнодорожным транспортом, потребное количество в смену - 278 т, при
плотности 1,8 т/куб.м это составит 154,4 куб. м.).
Р =154,32*10 = 1543,2 м3;= 1543,2 /
7 = 220,5 м2;=220,5 / 0,6 = 367,5 м2;
Принимаем площадку размерами: 15 х
25 (м).
б) Рассчитаем склад песка. Принимаем
количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад автомобильным
транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 92,6 т или при плотности равной 1,6 т/куб. м =
57,8 м3.
Р = 10 * 57,8 = 578 м3;= 578 / 7 =
82,52 м2;= 82,72 / 0,6 = 137,6 м2;
Принимаем площадку размерами: 15 х
15 (м).
в) Битумохранилище принимаем
глубиной 1,5 м. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на
склад железнодорожным транспортом), U = 1,5 м3/м2, Q = 22,2 т или при плотности
равной 1,0 т/куб. м Q = 22,2 м3.
Р = 10 * 22,2 = 222 м3;= 222 / 1,5 =
148 м2; = 142 / 0,6 = 246,6 м2.
Принимаем площадку размерами: 27 х 9
(м).
г) Для хранения минерального порошка
принимаем силосы: Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на
склад железнодорожным транспортом), Q = 7,41 т или при плотности равной 3,0
т/куб. м Q = 2,5 м3.
Р = 10 * 2,5 = 25 м3.
При вместимости одного силоса 33 т.
Окончательно принимаем один силос.
Рассчитаем потребность в складах для
хранения строительных материалов, необходимых для приготовления пористой а/б
смеси:
а) Рассчитаем склад отсева.
Принимаем количество дней запаса на складе на 10 дней (при доставке отсева на
склад железнодорожным транспортом, потребное количество в смену - 142,22 т, при
плотности 1,8 т/куб.м это составит 61,72 куб. м.).
Р =61,72 * 10 = 617,2 м3;= 617,2 / 7
= 88,17 м2;= 88,17 / 0,6 = 146,95 м2;
Принимаем площадку размерами: 15 х
15 (м).
б) Рассчитаем склад щебня фракции
20-40 мм. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад
железнодорожным транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 47,41 т или при плотности равной
1,8 т/куб. м = 20,6 м3.
Р = 10 * 20,6 = 206 м3;= 206 / 7 =
29,42 м2;= 29,42 / 0,6 = 49,03 м2;
Принимаем площадку размерами: 7 х 8
(м).
в) Рассчитаем склад щебня фракции
10-20 мм. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад
железнодорожным транспортом), U = 7 м3/м2, Q = 284,44 т или при плотности
равной 1,8 т/куб. м = 123,46 м3.
Р = 10 * 123,46 = 1234,6 м3;= 1234,6
/ 7 = 176,37 м2;= 176,37 / 0,6 = 293,95 м2.
Принимаем площадку размерами: 15 х
20 (м).
г) Битумохранилище принимаем
глубиной. Принимаем количество дней запаса n = 10 дней (при доставке на склад
железнодорожным транспортом), U = 1,5 м3/м2, Q = 28,44 т или при плотности
равной 1,0 т/куб. м Q = 22,22 м3.
Р = 10 * 22,22 = 222,2 м3;= 222,2/
1,5 = 148,13 м2; = 148,13 / 0,6 = 246,88 м2.
Принимаем площадку размерами: 27 х 9
(м).
д) Для хранения минерального порошка
принимаем силосы: Принимаем
количество дней запаса n = 10 дней
(при доставке на склад железнодорожным транспортом), Q = 9,48 т или при
плотности равной 3,0 т/куб. м = 3,16 м3.
Р = 10×3,16 = 31,6 м3.
При вместимости одного силоса 33 т.
Окончательно принимаем один силос.
Таблица 10.1 - Техническая
характеристика склада минерального порошка
Показатели
|
Типовой склад, вместимостью 33 т
|
Производительность склада по выдаче, т/ч
|
15
|
Число силосов, шт.
|
1+1+1
|
Вместимость одного силоса, т
|
25
|
Дальность подачи материала по вертикали, м
|
12
|
Дальность подачи материала, м
|
20
|
Диаметр материалопровода, мм
|
76
|
Расход сжатого воздуха, м3/мин
|
6
|
Давление воздуха, мПа
|
0,3
|
Габариты (д*ш*в)
|
5,15х3,95х7,41
|
Масса, т
|
5,7
|
11. Расчет потребности в воде
Расход воды на площадке складывается
из расхода на: производственные нужды предприятия; хозяйственно-бытовые нужды
работающих; противопожарные нужды.
Общий секундный расход определяется
по формуле (11.1):
расч = qп + qх-п + qп.пож.; (11.1)
где qп - расход на производственные
нужды, л/с;х-п - расход на хозяйственно-бытовые нужды л/с;п.пож - расход на
противопожарные нужды л/с;
п = ∑Q×К / (8×3600); (11.2)
где ∑Q - суммарный
максимальный расход воды в смену на производственные нужды л/с;
К - коэффициент неравномерности
использования воды, в нашем случае он равен 1,5;
∑Q = Q1+Q2; (11.3)
где Q1 - расход воды на мытье и
заправку машин, Q1 = 5000 л/с;- расход воды на заправку и мытьё автосамосвалов
и тракторов, л/с, Q2 = 1200 л/смену.
Суммарный расход будет равен:
∑Q = 5000 + 1200 = 6200
л/смену.
Определяем секундный расход на
производственные нужды:п = 9300 / 8 * 3600 = 0,32 л/с.
Расход воды на хозяйственно-питьевые
нужды:
х-п=N×n×K1/(8×3600); (11.4)
где N - число работающих в наиболее
загруженную смену с учетом
% ИТР, (N = 1,39*20+12 водителей =
44,48 ≈ 45 чел.);- расход воды на 1 работающего, n=10 л/смену;
К1=3;х-п = 45 * 10 * 3 / (8×3600) = 0,047 л/с.
Расход на противопожарные нужды при
площади до 30 га составляет qпп = 10 л/с, (2 струи по 5 л/с).
Тогда: qрасч = 0,32+0,047+10,0 =
10,37 л/с.
Определим диаметр трубы, необходимой
для данного предприятия.
Диаметр труб водопровода
определяется по формуле (11.6):
=√(4 * qрасч / (π×v×1000)); (11.5)
где v - скорость движения воды по
трубам, 1,5 м/с;= √(4×10,37 / (3,14×1,5×1000)) = 93,9 мм ≈ 10 см.
Примем типовой диаметр трубы D = 100
мм.
12. Расчет потребности в
электроэнергии
Для расчета электроснабжения примем
размер территории завода 300х200 м с основным и запасным въездом(25м и 15м
соответственно).По расчетной мощности необходимо будет подобрать источник
электроснабжения и трансформатор. Дешёвым является электроснабжение от районных
сетей высокого напряжения, для чего сооружают ответвления от высоковольтной
сети к трансформаторной подстанции. Для учёта расхода электроэнергии
устанавливают электросчётчики.
Расчётную трансформаторную мощность
рассчитывают по формуле (12.1):
т=1,1×(∑Nс×К1/cosφ1+∑Nтн×К2/cosφ2+∑Nво×К3+∑Nно×К4), кВт, (12.1)
где Nт - расчётная трансформаторная
мощность, требуемая заводу АБЗ, кВа;
,1 - коэффициент, учитывающий потери
мощности в сети;
∑Nс - суммарная мощность
силовых установок, кВт;
∑Nтн - суммарная мощность на
технологические нужды, кВт;
∑Nво - мощность для
внутреннего освещения, кВт;
∑Nно - мощность для наружного
освещения, кВт;
cosφ - коэффициент мощности, сдвиг по фазе, cosφ1 = 0,7, cosφ2 = 0,9;
К1,К2, К3, К4 - коэффициенты спроса,
равные соответственно 0,7; 0,9; 0,8; 1,0.
Суммарная мощность силовых
установок:
ДС-617-2 Nс 1 = = 300 кВт.
ДС-617-2 Nс2 = 300 кВт.
Общая суммарная мощность силовых
установок:
∑Nс = 300 +300 = 600 кВт;
где 300 кВт и 300 кВт - мощность
электродвигателей.
Суммарная мощность на
технологические нужды:
∑Nтн -328 кВт установленная
мощность электронагревателей
Суммарная мощность для внутреннего
освещения:
∑Nво =
(180+180+450+36+450)*15+(450+900)*3= 23,5 кВт;
где 180 м2 - площадь административного
здания;
м2 - площадь ремонтной мастерской;
м2 - площадь бытовых помещений;
м2 - площадь столовой;
м2 - площадь проходной;
м2 - площадь склада ГСМ;
м2 - площадь навеса для машин.
Суммарная мощность для наружного
освещения:
∑Nно = 0,025×5+0,015×2,5+1,92 = 2,08 кВт;
где 0,960 км - периметр охранного
освещения;
,025 км - ширина главного проезда;
,015 км - ширина второстепенных
проездов.
Подставим полученные данные в
формулу (12.1):т = 1,1×(300 × 0,75/1+170 × 1/0,75+23,5 × 0,8+2,08 × 1,0) = 376,95 кВт.
Т.к. требуемая мощность составляет
376,95 кВт, принимаем трансформатор с автоматической стабилизацией напряжения
под нагрузкой типа ТМ -560/10 мощностью 560 кВа.
13. Расчет потребности в
теплоснабжении
При строительстве любого объекта, в
том числе административного и бытового зданий, тепло необходимо для
производственных и хозяйственных нужд. Потребность в теплоснабжении
определяется по формуле:
∑ Qт.с.= k (Q1т + Q2т), ккал/ч
(кДж/ч) (13.1)
где k- коэффициент, учитывающий
потери тепла k =0,85;т - количество тепла для хозяйственно-бытовых нужд (нагрев
воды в административных, культурно-бытовых помещениях, душевых и т.д.). Q1т =
Q2т (13.2)т - количество тепла, расходуемое на обогрев зданий:
т = Vз. qт. α. (t в - t н), (13.3)
где Vз - строительный объем зданий
(объем зданий по наружному обмеру, в проекте строительный объем зданий высотой
3 м будет равен 2727 куб.м), м3; т - удельная тепловая характеристика тепла
(потери тепла объемом здания на 1 при разности температур внутри tв и снаружи
tн здания, 0,4/1000 м3), qт = 0,0004 Ккал/м3*ч*град;
α - коэффициент,
учитывающий изменение удельной тепловой характеристики в зависимости от
температуры воздуха, принимаемый по таблице 13, примем температуру наружнего
воздуха «минус» 15 оС.
На дорожном строительстве применяют
передвижные и стационарные паровые котлы, передвижные парообразователи.
Чтобы уменьшить теплопотери, трубы
покрывают теплоизоляцией, а во избежание коррозии - антикоррозионным лаком.
Временные теплосети укладывают в траншею и засыпают шлаком, опилками, торфом. В
местах с высоким уровнем грунтовых вод трубы прокладывают на уровне земли или
по столбам.
Таблица 13 - Изменение удельной
тепловой характеристики в зависимости от температуры воздуха
Температура наружного воздуха, оС
|
Коэффициент, учитывающий изменение удельной тепловой
характеристики, α
|
- 10
|
1,45
|
- 15
|
1,29
|
- 20
|
1,17
|
- 25
|
1,08
|
- 30
|
1,00
|
- 40
|
0,95
|
- 45
|
0,90
|
- 50
|
0,85
|
Расчет.
Количество тепла, расходуемое на
обогрев зданий при строительном объеме Vз =2727 м3:т = 3888 х 0,0004 х 1,29 х
[(22 - (-15)]= 70,21 кДж/час.з =3888 м3;т=0,0004 ккал/м3.
Общее количество тепла:
∑ Qт.с.= k (Q1т + Q2т) = 0,85
(140,42 + 70,21) = 179,0355 кДж.
Исходя из этого, принимаем для пара
паровой агрегат марки Е-04-9ГН на природном газе.
14. Снабжение транспортного
предприятия сжатым воздухом
Потребность в сжатом воздухе Q
(м3/мин) приблизительно определяют по формуле:
= kп х k0 х ∑q х n, м3/мин,
(15.1)
п - коэффициент, учитывающий потери
в сети и от изношенности пневмоинструментов (1,30... 1,70);- коэффициент
одновременного потребления (колеблется от 1 при одном потребителе, до 0,70 при
10 потребителях);- число однородных потребителей (пневмотранспорт,
пневмоотбойные молотки, пневмонасосы и т.д.);
∑q - расход воздуха каждым
однородным потребителем, м3/мин, необходимо принимать по справочным данным.
Для подачи минерального порошка со
склада минерального порошка требуется сжатого воздуха 12 м3/мин (по расчету две
смесительных установки, работающих в две смены).
компрессор потребляет 5 м3/мин.
Отсюда:= 0,85*1,3*18*6 = 119,34 м3/мин.
15. Охрана труда, окружающей среды и
противопожарная защита
Для обеспечения безопасности работы
на предприятии необходимо выполнить следующие требования. На предприятии
транспортного строительства могут работать рабочие, прошедшие необходимую
подготовку, медицинское обследование о возможности работы во вредных условиях,
а также прошедших инструктаж по технике безопасности и производственной
санитарии.
Персонал предприятия транспортного
строительства обеспечивается в соответствии с установленными нормами средствами
индивидуальной защиты. На предприятии транспортного строительства должен быть
горячий душ, гардероб для сменной одежды.
Очистку и ремонт машин производят
только с выключенными двигателями.
Эксплуатация предприятий транспортного
строительства неизбежно связана с внедрением в атмосферу загрязняющих веществ.
Необходимо принимать следующие меры: устраиваются отстойники и ловушки для
слива отработанных нефтепродуктов и других отходов, предприятия оснащаются
современным оборудованием по очистке газов и т. д.
Меры противопожарной безопасности:
Устройство противопожарных разрывов
между зданиями.
Наличие дорог, обеспечивающих
подъезд к любому месту.
Выделение специальных мест для
курения.
Похожие работы на - Организация работ производственного предприятия дорожного строительства
|