Удосконалення технологічної схеми підготовки зерна до зберігання в умовах елеватора 'Олімпекс-Агро' Новомосковського району Дніпропетровської області

Удосконалення технологічної схеми підготовки зерна до зберігання в умовах елеватора 'Олімпекс-Агро' Новомосковського району Дніпропетровської області

Вступ

Україні необхідно мати запаси зерна, які б задовольняли щоденні потреби в зерні і продуктах його переробки усіх споживачів. Створенням таких запасів займається елеваторна промисловість. Вона не тільки приймає в свої зерносховища зерно, але й проводить велику роботу по зберіганню і покращенню його якості, при виключенні втрат. Ця промисловість є матеріально-технічною базою хлібообороту країни.

Перед керівниками підприємств у галузі зберігання і переробки зерна стоять непрості питання: як знизити собівартість продукції, поліпшивши при цьому її якість? На скільки оптимально використовуються виробничі потужності? Чи можливе поліпшення виробничих і фінансових результатів? Одним із ключових чинників вирішення цих завдань стає підвищення ефективності праці в усьому технологічному ланцюжку - від одержання сировини до відвантаження готової продукції. Інші важливі завдання автоматизації - отримання в будь-який момент часу необхідної для прийняття рішень достовірної технологічної і економічної інформації, забезпечення безперервності й безпеки технологічних процесів.

Структурна реорганізація економіки країни внесла вагомі зміни у відносинах між зерновиробниками і галуззю зернопродуктів. Спостерігається тенденція зміцнення сільськогосподарськими підприємствами матеріально-технічної бази зернових комплексів з тим, щоб підвищити рівень самостійності в операціях із зерном.

В наш час будуються нові міні-комплекси, реконструюються та розширюються існуючі механізовані токи, приймально-очищувальні, очищувально-сушильні та інші пункти. В їх складі з’явилися міні-елеватори, міні-заводи по переробці зернового матеріалу. Суттєво підвищилися вимоги до обслуговуючого персоналу. Забезпечити безперервне приймання, зберегти без втрат прийняте зерно та покращити його якість під час зберігання - найважливіша задача працівників підприємств елеваторної промисловості. На підприємства галузі покладені важливі задачі по прийманню, розміщенню, обробці, зберіганню та переробці хлібних ресурсів, їх централізованому використанню і забезпеченню всіх галузей народного господарства країни.

Підприємства елеваторної промисловості закупляють, обробляють та реалізують сортове насіння зернових, бобових, олійних культур для промислового використання, а також заготовляють та обробляють гібридне та сортове насіння різних культур.

Зернові культури є і будуть одним із основних джерел грошових надходжень в Україні. В даний час зерновий ринок України являє собою систему, яка включає в себе торгівлю продовольчим, фуражним і насіннєвим зерном, а також зерном для промислової переробки, що відрізняється за якістю. Україна має можливість експортувати до 20 - 25 млн. т зерна. Все більш актуальніше стає визначення якості зерна у відповідності з міжнародними стандартами, так як саме якість зерна включає його ринкову цінність.

Для того, щоб держава виконувала важливу регулятивну роль, щоб вільний ринок мав внутрішній механізм контролю виробництва та продуктивну збалансованість, щоб сформувалася власна інфраструктура операцій з зерном, Україна повинна мати розвинену з сучасним обладнанням зернопереробну промисловість, здатну забезпечити населення нашої країни необхідною продукцією високої якості. Ефективність виробництва залежить від якості зерна, досконалості технологічних процесів та обладнання, кваліфікації обслуговуючих кадрів. З цією метою необхідно розширяти матеріально-технічну базу по прийманню, обробці і зберіганню зерна. Будівництво нових підприємств потребує великих капіталовкладень, що досить складно для нашої держави на сьогоднішній день, через це на багатьох існуючих проводять модернізацію або реконструкцію, тому темою даного проекту є: «Удосконалення технологічної схеми підготовки зерна до зберігання в умовах елеватора «Олімпекс-Агро»».

1. Техніко-економічне обґрунтування

Елеватор був побудований в 2001 році на пустирі. Він входить до складу агрофірми «Олімпекс-Агро».

Потужність елеватора по прийманню зерна складає - 4 тис. т. на добу (самоскиди та бортові автомашини, залізничний транспорт). Потужність по відвантаженню: - 2 тис. т за добу (в залізничні вагони)

1 тис. т за добу (автотранспорт).

Елеватор розташований в 150 метрах від залізничної станції Кільчень Придніпровської залізниці. Віддаленість елеватора від Дніпропетровського річного порту - 55 км.

Елеватор ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» виконує наступні важливі операції: приймання, доведення до базисних кондицій (очистка, сушіння), відпуск зерна.

Прийом зерна включає наступні операції: визначення якості зерна, визначення ваги, розвантаження автомобілів, транспортування та обробка зерна (очистка, сушіння) у зерносховищах для подальшого формування партій зерна.

Оскільки обладнання, яке знаходиться на підприємстві є морально та фізично зношеним, тому в даному проекті пропонуємо вдосконалити технологічну схему шляхом заміни старого сепаратора на новий та додатково встановити скальпелятор.

В табл. 1.1 приведено технічно-економічні показники доцільності запропонованих модернізацій представлених в даному проекті.

Таблиця 1.1 Техніко-економічні показники

елеватор зберігання зерно обладнання

В даному розділі розглянуті технічна необхідність реконструкції елеватору «Олімпекс-Агро», приведені розрахунки свідчать про економічну вигідність та доцільність впровадження.

2.
Коротка характеристика підприємства

2.1 Загальні відомості про підприємство

Товариство з обмеженою відповідальністю агрофірма «Олімпекс-Агро» Новомосковського району Дніпропетровської області займає не останнє місце на зерновому ринку України та за її межами, користується попитом серед хлібоздатчиків Дніпропетровської області.

ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» створене шляхом об’єднання земельних паїв громадян на базі колишніх КСП Новомосковського і Магдалинівського районів і радгоспу-комбінату «Голубівський» в серпні 1999 року. Товариство створене як господарче товариство відповідно до Законів України «Про господарчі товариства» та інших законодавчих актів України. Свою виробничу діяльність агрофірма почала здійснювати в 2000 році. Форма власності - приватна.

Агрофірма розташована на відстані 55 км від обласного центру м. Дніпропетровськ та 30 км від районного центру м. Новомосковськ і межує з Харківською областю. Місце знаходження головного офісу - Дніпропетровська область Новомосковський район с. Голубівка вул. Леніна, буд. 10. Тверді асфальтові покриття доріг сприяють розвитку торгівельних відносин як з сусідньою Харківською областю, так і на території Дніпропетровської та прилеглих до неї областей.

Кадрові потреби покриваються за рахунок місцевого населення м. Перещепино, м. Новомосковськ і сел Голубівка, Василівка, Гнатівка, Новостепанівка, Івано-Михайлівка Новомосковського району та сел Личково, Йосипівка і Бузівка Магдалинівського району. Чисельність працівників агрофірми складає 910 чоловік.

Основні види діяльності підприємства - вирощування сільськогоспо-дарських культур, розведення великої рогатої худоби, свиней та реалізація продукції, тобто молока, м’яса свиней і ВРХ, зерна. Агрофірма налічує 21315 га землі, із неї 19 364 га - рілля. Земельна площа арендується у пайовиків на основі договорів, які складені строком від 5 до 14 років. Поголів’я великої рогатої худоби складає 3 300 голів, в тому числі 1450 голів - корови.

Досягнення поставленої мети стане реальною при здійсненні наступних організаційно-економічних заходів:

·        засвоєння проектної технології;

·        ритмічне і стабільне забезпечення необхідними ресурсами;

·        приведення маркетингових досліджень на внутрішньому і зовнішньому ринках;

·        розширення посівних площ;

·        зниження собівартості виробляємої продукції на основі маркетингових досліджень і впровадження більш досконалих технологій.

В подальшому агрофірма планує спрямувати кошти для будівництва комплексу по утриманню великої рогатої худоби в селі Голубівка, переробної м’ясної і зернової промисловості, придбання високопродуктивної сільськогосподарської техніки, закупівлю високоврожайних сортів сільськогосподарських культур.

2.2 Характеристика елеватора

Елеватор ТОВ агрофірми «Олімпекс-Агро» може за сезон заготівель прийняти на зберігання приблизно 50 000 тон зерна. Приймають зернові та олійні культури.

Даний елеватор виконує такі функції: організацію заготівель, приймання, розміщення, зберігання зерна на короткі та тривалі терміни. Після формування партій по цільовому призначенню здійснює реалізацію зерна.

Елеватор ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» виконує наступні важливі операції:

-          приймання;

-          доведення до базисних кондицій (очистка, сушіння);

-          відпуск зерна.

Прийом зерна включає наступні операції:

-          визначення якості зерна;

-          визначення ваги;

-          розвантаження автомобілів;

-          транспортування та обробка зерна (очистка, сушіння) у зерносховищах для подальшого формування партій зерна.

Зерно, яке надійшло на підприємство підлягає аналізу, за показниками якого визначають його якість. Проби відбирають з кожної окремої партії зерна, що надходить автомобільним та залізничним транспортом. Приймання зернових та олійних культур йде у відповідності до встановлених норм показників якості:

-          тип;

-          підтип;

-          клас;

-          натурна маса;

-          вміст домішок: смітної, зернової, шкідливої;

-          зараженість шкідниками хлібних запасів;

-          вологість;

-          зольність;

-          лужистість та інші показники.

Виробничо-технологічна лабораторія є структурним підрозділом ТОВ АФ «Олімпекс-Агро». Основною її функцією є вимірювання фізико-хімічних показників якості зернових та олійних культур з потрібною, згідно НД, точністю, надання рекомендацій щодо усунення недоліків і вивчення причин їх появи з метою запобігання їх в майбутньому. До штату елеватора, а саме ВТЛ, входять такі основні посади: начальник ВТЛ, технік-лаборант, лаборант. Керівництво лабораторією здійснює начальник ВТЛ, який повинен знати: документи, стандарти, положення, інструкції та інші керівні матеріали, які регламентують проведення лабораторних аналізів і випробувань; основні технологічні процеси і режим виробництва; устаткування лабораторії та правила його експлуатації; правила оформлення технічної документації на проведені лабораторні аналізи і випробування; основи економіки, організації праці і виробництва; правила внутрішнього трудового розпорядку. Технік-лаборант повинен: мати базову вищу освіту відповідного напряму підготовки (бакалавр або молодший спеціаліст); виконувати під керівництвом більш кваліфікованого працівника аналізи і випробування з метою визначення хімічного складу і основних властивостей матеріалів відповідно до вимог стандартів і технічних умов; приймати технологічні проби і зразки для проведення аналізів і випробувань; оформляти результати аналізів і випробувань, вести їх облік, готувати технічну документацію на роботи, які виконуються лабораторією; своєчасно повідомляти відповідні підрозділи підприємства про результати аналізів і випробувань; виконувати допоміжні і підготовчі операції для проведення особливо складних лабораторних робіт; брати участь у розробленні нових методів хімічних аналізів, механічних випробувань, відбиранні технологічних проб, металографічних дослідженнях; стежити за справним станом установок, приладів, інструменту та іншого лабораторного устаткування, виконувати просте його регулювання і вносити необхідні виправлення в технічну документацію відповідно до одержаних результатів.

Для швидкого та якісного приймання і обробки зерна на елеваторі є :

-          стаціонарні пункти розвантаження зерна з автомобільного та залізничного транспорту;

-          автомобілерозвантажувачі марки У15-УРАГ;

-          сепаратор А1-БЦС-50;

-          сепаратор А1- БСХ-100;

-          дві сушарки марки «Ezee Dry»;

-          стаціонарні точки відвантаження зерна на залізничний та автомобільний транспорти.

Загальний вигляд комплексу зберігання та переробки зерна наведені на рис. 2.1.

Рис. 2.1 Комплекс зберігання та переробки зерна

Аспіраційні установки відсмоктують запилене повітря. На елеваторі аспірують сепаратори, башмаки та головки норій, завантажувальні воронки та розвантажувальні візки транспортерів, це забезпечує нормальні санітарні умови, для виконання технологічного процесу по відбору домішок, які на відміну від зерна, мають велику супротивагу потоку повітря, попереджує можливість пожеж та пилових вибухів.

Робітники працюють у 2 зміни. Для основних робітників 8-годинний робочий день, а для робітників розвантажувально-завантажувальних робіт, 12-годинний робочий день.

2.3 Обґрунтування теми роботи

Дуже велика роль відведена саме технологічній підготовці зерна до зберігання. В зерносховища потрапляють партії зерна та насіння більш ніж 100 різних видів зернових, олійних та кормових культур. Не дивлячись на велику за зовнішніми показниками різновидність партій зерна, їх властивості як об’єкту зберігання багато в чому подібні.

Підприємство працює злагоджено, але при збільшені інтенсивності заготівель виробничий процес, що проходить під час сезонних робіт елеватора послабшується, при виконанні деяких конкретних операцій, а особливо при виконанні очистки зерна. На даний час в основній робочій будівлі встановлені два сепаратори А1-БСХ-100, та А1-БЦС-50, які працюють понад 10-15 років, оскільки вони придбані неновими. Отже виходячи з цього можна сказати , що вони не ефективно працюють , адже їх продуктивність замала для своєчасного та ефективного очищення зернових партій, також моральний та фізичний знос обладнання дався в знаки.

Суть удосконалення зерноочистки полягає в тому, щоб збільшити пропускну здатність обладнання і тим самим збільшити об’єми заготівель цього підприємства, а також підвищити ефективність очистки зерна, бо те, обладнання , яке ми пропонуємо встановити має майже 100% ступінь очистки зернових.

Отже, ми пропонуємо замість застарілого сепаратора А1-БЦС встановити більш продуктивне та новіше обладнання, таке як:

-          сепаратор;

-          та додатково скальператор, оскільки зерно часто містить крупні домішки.

Для здійснення удосконалень на монтаж та демонтаж обладнання знадобляться немалі грошові затрати (всі розрахунки приведенні у розділі-економіка) але вони будуть виправданими, адже монтаж обладнання має не великий строк окупності.

Передбачений ефект від удосконалень полягає в тому, що при збільшені об’ємів заготівель зерна збільшиться і ефективність операцій, які виконуються, а отже і прибуток підприємства підвищиться, тобто поліпшиться економічний стан підприємства, клієнтна база користувачів поповниться за рахунок підвищення попиту на виконання окремих операцій у даному випадку - очистки.

Вміти точно визначити якість кожної партії зерна на основі документів, які супроводжують зерно, огляду та аналізу, визначити найбільшу ефективність та метод обробки, своєчасно її здійснити, встановити раціональний режим зберігання - в цьому полягає основна задача роботи елеватора.

Наведена характеристика підприємства, згідно з якою елеватор займає вигідне місце розташування відносно транспортних вузлів, що дає змогу розвивати торгові відносини, не тільки на території області, якій знаходиться, але й з прилеглими. Та приведене обґрунтування теми дипломного проекту.

3. Технологічний розділ

.1 Характеристика основної культури, яка зберігається на даному елеваторі

На даному елеваторі ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» приймаються різні культури, такі як: пшениця, ячмінь, насіння соняшника та інші. Але найбільш заготівельна культура - пшениця. Підприємство приймає зерно пшениці різних класів, не дивлячись на те, яке подальше застосування цього зерна: чи воно призначене на продовольчі чи кормові цілі, чи зерно призначене для насіннєвих цілей.

Плід пшениці - зернівка, яку в повсякденному використанні називають зерном. Розміри зерна, в залежності від виду, сорту та умов вирощування, можуть коливатися: довжина від 4 до 8 мм, ширина від 1 до 2,2 мм, товщина від 1,5 до 3,3 мм. По відношенню ширини до довжини зерно поділяють на групи:

-          довге та вузьке (2,5 - 3,5:1)

-          яйцеподібне або овальне (1,7 - 2,5:1)

-          шароподібне (1 - 1,5:1)

Ця ознака на ряду з іншими враховується при виявлені сортової приналежності.

Маса однієї зернівки пшениці в залежності від умов проростання та сортових особливостей коливається від 15 до 80 мг. Нормально розвинута зернівка пшениці складається із зародку, ендосперму та оболонок. Співвідношення окремих частин зерна залежить від умов вирощування та сорту. На долю ендосперму приходиться 77 - 84 %, на долю зародку 2 - 4 %, на долю оболонок з алейроновим шаром 14 - 20 % маси зернівки. Зерно пшениці вкрито двома оболонками: плодовою та насіннєвою. По товщині плодова оболонка в декілька розмірів перевищує насіннєву.

Під оболонками в нижній частині зернівки знаходиться зародок. Інколи можна зустріти зерно без зародку, що являється наслідком порушення подвійного запліднення, яке притаманне злаковим хлібам. Зародок складається із щитка, корінчиків, стебла з брунькою та початкових листків.

Пшеницю за ботанічними та біологічними ознаками, кольором та скловидністю поділяють на типи (ДСТУ - 3768 - 2010). Класифікація пшениці за типами наведена в табл. 3.1.

Таблиця 3.1 Типи пшениці

Ендосперм - внутрішня вмістимість зерна, включаючи зародок. Там сконцентровано більше ніж 95 % поживних речовин від загальної кількості, які містяться в зернівці. За будовою ендосперм не однорідний. Зовнішній алейроновий шар, який безпосередньо приєднаний до оболонок, різко відрізняється від внутрішньої частини ендосперму. Під алейроновим шаром знаходиться борошниста частина ендосперму. Клітини борошнистої частини - крупні зерна з дуже тоненькими стінками. На кордоні з алейроновим шаром вони дрібніші і нерідко тісно пов’язані з ним.

Клітини борошнистого ендосперму заповнені крохмальними зернами, між якими розміщені азотисті речовини, представлені переважно клітковиною. На периферії борошнистої частини ендосперму - клітковини, у клітинах міститься більше, ніж у клітинах центральної частини. На долю ендосперму разом з алейроновим шаром припадає понад 85 - 93 % маси сухої речовини.

Будова, маса та хімічний склад зерна - підлягають змінам, які залежать від факторів навколишнього середовища як у період росту материнської рослини і формування зерна, так і в процесі його зберігання. Ці зміни певним чином відображаються на хлібопекарських властивостях борошна та якості посівного матеріалу.

У хімічному складі зерна важливу роль відіграють безазотисті екстрактні речовини, вміст яких не є постійним. Вміст білка в пшениці коливається від 9 до 26 %. Ці коливання пов’язані з умовами вирощування та сортовими особливостями.[10]

Вміст клейковини у зерні пшениці і її кількість залежать від факторів навколишнього середовища в період вегетації, а також від сортових особливостей. Підвищений вміст сирої клейковини в зерні та борошні - не є показником високої якості отриманих із них продуктів. В зерні окремих слабких сортів пшениці накопичується до 35 - 40 % сирої клейковини, однак

якість хлібу з таких сортів може бути низькою. Якість продуктів отриманих із борошна пшениці, залежить від якості і кількості клейковини та від комплексу її фізичних властивостей: пружності, в’язкості, еластичності, тягучості.

В залежності від фізичних властивостей клейковину розподіляють на 3 групи:

добру;

задовільну;

незадовільну.

Для того, щоб дати дозвіл для прийняття зерна на підприємство лабораторія проводить аналізи і основним документом, за яким визначають якість пшениці є стандарт ДСТУ 3768:2010 «Пшениця. Технічні умови.». Цей стандарт поширюється на зерно м’якої та твердої пшениці, призначеної для використання на продовольчі, непродовольчі потреби і для експортування. Вимоги до м’якої пшениці висвітлені в табл.3.2.

Таблиця 3.2. Вимоги до м’якої пшениці

Пшениця, яка щойно зібрана з поля, дуже часто буває засмічена вівсюгом, куколем, в’юнком, татарською гречкою, гречишкою в’юнковою та іншими дикорослими смітниками, які дуже важко відокремлюються при очистці зерна.

До важковідокремлюваних культур відносять:

-          в озимій пшениці - ячмінь, жито;

-          в ярій пшениці - ячмінь, гречка;

-          в третикале - пшениця, жито, ячмінь;

-          у вівсі - ячмінь, жито;

-          в ячмені - пшениця, овес.

В табл. 3.3 наведені основні фізико-механічні властивості насіння пшениці, та деяких домішок, які зустрічаються у вихідному матеріалі цієї культури.

Таблиця 3.3 Фізико-механічні властивості пшениці та її смітних домішок

З цієї таблиці видно, що від дрібних домішок пшеницю очищають на ситах з круглими отворами діаметром 1,5 - 1,7 мм, від крупних домішок потрібно на ситах з круглими отворами діаметром 4,5 - 5,0 мм та на ситах з продовгуватими отворами шириною 3,5 - 3,7 мм; Від довгих домішок пшеницю очищають на трієрах з чарунками діаметром 3,5 мм - для вівсюговідбірників, а від коротких домішок з чарунками діаметром 5,0 мм - для куколевідбірників.

В тому випадку, якщо в зерні містяться важковідокремлювані домішки (стручки дикої редьки, гречишки татарської, головні та ін.), необхідно використовувати пневматичний сортувальний стіл.

Технологічні операції при очищенні зерна за цільовим призначенням та механічними засобами поділяють на такі основні етапи:

-          попереднє очищення свіжозібраного зерна;

-          первинне очищення зерна;

-          вторинне очищення зерна.

Очищене зерно пшениці повинно задовольняти вимогам ДСТУ 3768:2010.

Для забезпечення зберігання зерна і підвищення його стійкості при зберіганні, крім очистки зібраного врожаю треба проводити його сушіння, активне вентилювання, охолоджувати та проморожувати зерно в зимовий період, знезаражувати від шкідників хлібних запасів.

Зберігання зерна в сухому стані, є одним з основних способів забезпечення високої життєстійкості насіння всіх культур та зберігання довготривалого часу. Систематичний контроль стану сухих партій при зберіганні, їх періодичне охолодження та достатня ізоляція від впливу зовнішнього середовища (різних коливань температури, зовнішнього повітря та його вологості) забезпечують зберігання зерна з мінімальними втратами.

Під час сушіння пшениці особливу увагу звертають на збереження в ній клейковини, яка дуже чутлива до температури. Так, наприклад, при нагріві зерна пшениці вище 50°С якість клейковини погіршується, а кількість зменшується. У свіжозібраному зерні, а також у пророслому, ці зміни починаються вже при температурі 45°С. У зв’язку з цим свіжозібрану пшеницю при вологості 25 % потрібно просушувати у сушарці два рази з частковим охолодженням так, як за одне просушування зменшувати вологість більше ніж на 6 - 8 % не рекомендується, бо може відбутися пересушування, що негативно вплине на кількість і якість клейковини.

Режими роботи зерносушарки визначають співвідношенням ряду основних параметрів, які впливають на сушіння, до них відносять: температуру і відносну вологість теплоносія, у сушильній камері, температуру нагріву зерна та тривалість сушки.

При виборі параметрів роботи зерносушарки виходять із максимально допустимої температури нагріву зерна, при якій зберігаються його якісні показники.

Насіннєве зерно забороняється сушити в подових, барабанних та інших сушарках, оскільки в них здійснюється безпосередня передача тепла до зерна від нагрітих поверхонь, без вентиляційного шару. Рекомендується використовувати сушарки тільки шахтного типу. [11]

3.2 Опис діючої технологічної схеми елеватора

Зерно потрапляє на елеватор ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» автомобільним і залізничним транспортом. Перша операція, яка виконується із зерном - це визначення його якості. Зерно, яке відповідає вимогам до даної партії направляють на зважування на вагову. Потім, в залежності від виду автотранспорту, машина відправляється на заданий пост розвантаження зерна. Передбачено три поста розвантаження зерна: один проїзного типу, два інших - тупикового. Розвантажувальний комплекс проїзного типу оснащений розвантажувачем У15-УРАГ і призначений для розвантаження зерна через відкритий задній борт із поодиноких автомобілів і сидільних тягачів з напівпричепами (встановлена довжина до 11,7 м, загальна маса до 35 тон) і розвантажування через боковий борт поодиноких автомобілів і причепів загальною масою до 20 тон без їх розчеплення.

Розвантажувальний комплекс тупикового типу має два пости розвантаження. Один з постів оснащений розвантажувачем У15-УРАГ (без бокової платформи) і призначений для розвантаження зерна із бортових автомобілів, автотягачів з напівпричепами та автомобілів з одним або декількома причепами без розщеплення. Другий пост дозволяє розвантажувати автомобілі самозвалом.

Залізничні вагони розвантажуються (після зважування на залізничних вагах) в бункери, розташовані під залізничним полотном, самопливом.

З приймальних бункерів зерно за допомогою системи горизонтального і вертикального транспортування (транспортери гвинтові, ланцюгові скребкові) направляється на дві технологічні лінії, які працюють незалежно одна від одної. З першого розвантажувального посту зерно направляється на сепаратор А1-ДЦС-50, а з другого та третього на сепаратор - А1-БСХ-100.

Сепаратор ділить вихідний матеріал на п’ять фракцій: пил, легкі та дрібні домішки, подрібнене та дрібне зерно, очищене зерно, крупні домішки. Домішки накопичуються в бункерах і далі (окремо: дрібні та крупні) за допомогою стрічкових конвеєрів подаються на відвантаження на автотранспорт.

Очищене зерно, в залежності від вологості, направляється на сушіння або на зберігання в основні силососховища. При необхідності сушіння зерно спочатку подається в накопичувальне силососховище ємністю 524 тони, а потім, за потребою, в сушарку. Порційна зернова сушарка періодичної дії марки «Ezee Dry», напільного типу з похилими сітчастими стінками і горизонтальною підлогою. Сушарка дозволяє висушувати зерно з вологістю від 20% до 15% зі швидкістю 35 т/год при температурі 16°С. Сушарка працює на природному газі. Сушіння відбувається сумішшю повітря та топкових газів, внаслідок чого зерно просушується. Технологічну операцію сушіння зерна оформлюють за формою №34 й актом про сушіння (форма №34). Облік роботи зерносушарки ведеться зерносушильним майстром зернового складу в журналі за формою №122 та у вахтовому журналі.

Висушені порції зерна накопичуються в нижній частині сушарки. Після аерації зерно із сушарки подається на зберігання в основні силососховища. Основні силососховища (10 шт.) виготовлені із оцинкованого гофрованого металу. Їхня ємність становить 5000 тон кожен. Вони оснащені системою температурного контролю і системою аерації, що забезпечує зберігання зерна в оптимальних умовах.

Технологія очищення, сушки і зберігання зерна розділена на дві технологічні лінії, які працюють незалежно одна від одної, що дозволяє виконати одні і ті ж операції паралельно як з однією, так і з двома зерновими культурами. Крім того, технологія дозволяє направити зерновий потік з однієї на іншу технологічну лінію, спорожнити або наповнити будь-яке силососховище в будь-якій послідовності.

Видача зерна відбувається на два вивантажувальних силоси ємністю 148 м³ кожний. Із силосів зерно відвантажується на залізничний або автомобільний транспорт замовника. Рух залізничних вагонів в обох напрямках відбувається за допомогою маневрового пристрою МУ-12М2А (з крюковим зачепом).

Основне технологічне обладнання: гвинтові транспортери, ланцюгові скребкові транспортери, сушарки, силососховища, зачисні шнеки та інші - постачаються американською фірмою MFS York.

Таблиця 2.1 Обіг вантажної продукції за 2010 рік

В табл. 2.1 відображені порівняння обсягів приймання, відвантаження зерна і вивозу відходів автомобільним і залізничним транспортом. Автотранспортом приймається і відвантажується набагато більше зерна, ніж залізничним. Відходи вивозяться тільки автомобільним транспортом.

3.3 Режими підготовки та зберігання зерна

Зерно - живий організм. На нього різноманітно впливає навколишнє середовище. Ці фактори при окремих умовах можуть негативно впливати на зерно. Негативні зміни можуть зайти так далеко, що зерно стає непридатним для використання за призначенням. Попередити такий розвиток процесу дозволяє система окремих заходів, яка отримала назву післязбиральної обробки зерна.

Післязбиральна обробка зерна направлена на приведення прибраної з поля зернової маси в стійкий при зберіганні стан та покращення якості прийнятого зерна. Повний цикл післязбиральної обробки включає в себе: приймання зерна та формування партій, очищення від домішок, сушіння та активне вентилювання.

Робота із зерном повинна базуватися на трьох принципах: прогресивна технологія, поточні методи обробки зерна, повна механізація та автоматизація виробничого процесу.

Приймання і обробку зерна доцільно проводити на поточних технологічних лініях (ПТЛ) методом повного потоку, не перериваючи процес аж до приведення зерна в стійкий при зберіганні стан.

Організація післязбиральної обробки зерна повинна забезпечувати своєчасність виконання всіх її етапів при можливих мінімальних затратах засобів та праці.

В основу організації виробничого процесу на зерновому комплексі покладена технологічна схема приймання та обробки зерна із урахуванням формування партій за цільовим призначенням та якісним показником. В зв’язку з цим надзвичайна роль відведена робітникам зернового комплексу, які в період приймання зерна повинні професійно скласти уяву про особливості зерна, яке приймається, точно визначити якість кожної партії, встановити раціональні режими обробки та зберігання, підготувати до роботи все обладнання та всі можливі прибори.

При направленні зерна у приймальний пристрій враховується число культур та партій різної якості, які можливо одночасно розвантажувати. Оператор приймального пристрою не повинен допустити змішування зерна різних культур і якості.

Для забезпечення безперебійного приймання зерна необхідно виділити накопичувальні бункери. Масу приймального зерна визначають за результатами зважування на автомобільних вагах в присутності здавальника. Безпосередньо при прийманні зерна із кожного автомобіля (партій зерна) відбирають щупом або пробовідбірником точкової проби у відношенні із стандартом чотирьох, шести або восьми точках в залежності від довжини кузова: при довжині кузова до 3,5 м - в чотирьох точках; від 3,5 до 4,5 м - в шести точках, а при довжині кузова більше 4,5 м - у восьми точках. Проби відбирають на відстані від 0,5 до 1 м від переднього та заднього бортів та 0,5 м - від бокових бортів. Загальна маса точкових проб повинна бути 1; 1,5 та 2 кг відповідно для кожної схеми відбору точкових проб. З точкових проб формують об’єднану пробу, яку піддають швидкому аналізу: дають органолептичну оцінку (колір, блиск, запах), визначають тип, підтип, зараженість шкідниками хлібних запасів та вологість (на електровологомірах). За цими показниками направляють машину на розвантаження у відповідності з планом розміщення зерна, розробленим перед прийманням зерна нового врожаю.

Зерно, яке поступає на елеватор, лабораторія направляє на обробку, формування товарних партій та зберігання, виходячи з його якості.

Відомі три режими зберігання зерна: в сухому стані, в охолодженому стані і в стані без доступу повітря (в герметичних умовах). Крім цього, зерно перед закладанням на зберігання необхідно очистити, знезаразити і, по можливості, створити умови для протікання післязбирального дозрівання (теплова сушка, активне вентилювання сухим повітрям і т.п.).

Режим зберігання зерна в сухому стані оснований на тому, що інтенсивність дихання сухої зернової маси вкрай низька. Багато комах та всі кліщі, шкідники хлібних запасів не можуть пошкоджувати сухе цільне зерно та отримувати з харчами достатню кількість вологи. Мікроорганізми перестають розмножуватися та поступово відмирають.

Режим зберігання в охолодженому стані оснований на тому, що вже при температурі 10°С інтенсивність дихання зернової маси знижується, більшість комах стають малорухомі та припиняють розмножуватись. Подальше охолодження призводить до того, що всі комахи та кліщі припиняють розмноження та через деякий час помирають. При понижених температурах призупиняється розвиток мікробів, однак загибель їх не відбувається. Цей режим дає гарні результати для зберігання якості зерна при нетривалому зберіганні. Для тривалого зерна потрібно просушувати. Дуже гарний результат дає поєднання цих двох режимів.

Потреба переважної частини живих компонентів зернової маси в кисні дозволяє консервувати її шляхом ізоляції від атмосферного повітря або в спеціальному середовищі, яке не містить кисень. Відсутність кисню в між зерновому просторі і над зерновою масою значно зменшує інтенсивність її дихання. Зерно основної культури і насіння смітних рослин переходять на анаеробне дихання і постійно знижують свою життєздатність. Майже повністю зупиняється життєдіяльність мікроорганізмів так, як переважна маса їх складається із аеробів. Виключається здатність розвитку кліщів і комах, які також потребують кисню.[8,16]

3.4 Пропозиції по вдосконаленню технологічної схеми елеватора

Очищення зерна від домішок - найважливіший прийом в обробці зерна, який суттєво впливає на стабільність якості зерна, що зберігається. Даний процес покращує якість партій зерна, які передаються на переробку, підвищує ефективність роботи та продуктивність технологічного обладнання, яке включено в схему процесу після очищення, підвищує степінь використання зерна за рахунок використання виділених відходів на фуражні цілі. На елеваторі ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» очищення зерна відбувається за допомогою двох сепараторів, продуктивністю 50 і 100 т/год.

В зерноочисних машинах використовують різні робочі органи, робота яких основана на використанні окремої ознаки подільності зернової маси. Розрізняють такі ознаки подільності зернової маси:

·        розміри (довжина, товщина, ширина);

·        аеродинамічні властивості (швидкість витання);

·        форма та стан поверхні (фракційні властивості);

·        густина (гравітаційність);

·        колір;

·        магнітні властивості тощо.

В практиці найбільш широко використовуються такі принципи і способи розділення зерна та домішок:

·        за шириною - на ситах з круглими отворами;

·        за товщиною - на ситах з довгими отворами;

·        за довжиною - на чарунковій поверхні;

·        за формою - на ситах з фасонними отворами (Δ) або на похилій гладкій поверхні;

·        за формою та станом поверхні - на шорохуватій похилій площині;

·        за пружністю та коефіцієнтом ударного тертя - віброударне сепарування;

·        за магнітними властивостями - магнітні сепаратори;

·        за густиною та коефіцієнтом тертя - вібраційне переміщення;

·        за густиною - у випадку самосортування на конічних поверхнях при кругових поступових їх коливаннях;

·        за розміром, коефіцієнтом тертя, густиною - на нерухомих похилих ситах.[1]

Існує велика кількість різних зерноочисних машин, в робочих органах яких реалізовані один або декілька принципів розділення зерна. Наприклад, ситові сепаратори (на ситах); повітряно-ситові сепаратори (повітря та пневмо-коливання); трієри (на чарункових поверхнях); аспіраційні колонки, повітряні сепаратори (за аеродинамічними властивостями); вібропневматичні каменевідбірні машини, сортувальні столи (вібропереміщувачі, в аеробному шарі без просіювання); каменевідбірні машини (коливальні конічні поверхні); сортувальні гірки (на нерухомих похилих ситах); магнітні сепаратори (за магнітними сприйманнями) і т.д.[5/,17

Для здійснення приймання засміченого зерна необхідно встановити обладнання для очистки зерна - скальператор . Існує ряд подібних машин Р6-БЗО-6, А1-БЗО-40 і А1-БЗО-100. Встановлюємо машину для попередньої очистки зерна від крупних та грубих домішок А1-БЗО-100 оскільки за продуктивністю є найбільш вигідною для даного елеватора..

Барабанний скальператор А1-БЗО-100 призначений для післязбиральної, попередньої очистки зерна, відділення найбільш великих, грубих, сторонніх і соломістий домішок (каміння, палок, крупних стеблин рослин та ін.), що потрапили в зерно під час його збирання, зберігання і транспортування. Скальператори дозволяє також захистити від засмічення приймально-розподільні пристрої і подальше зерноочисне обладнання. Його встановлюють на елеваторах, ХПП та механізованих складах.

Керують приводом дистанційно, з центрального пульту елеватора. Для аварійної зупинки на машині встановлений кнопковий щиток. Особливість барабанного скальператора - висока ефективність очистки зерна від крупних домішок, простота заміни сит, гарна можливість доступності при експлутування. За даними випробувань ефективність очистки зерна від крупних випадкових домішок складає 100%.

Призначені для первинної очистки зерна, тобто відокремлення від зерна пшениці домішок, що відрізняються шириною, товщиною і аеродинамічними властивостями, за допомогою решіт і повітряного потоку. Сепаратор експлуатується в зерно-підготовчих відділеннях і на елеваторах борошномельних заводів.[3]

Є ряд сепараторів А1-БІС-100, А1-БЛС-100, А1-БЛС-150, які встановлюють на елеваторах. Сепаратори марки А1-БИС-12 випускаються, укомплектовані горизонтальними циклонами з шлюзовими затворами для знову споруджуваних комплектних млинів, марки А1-БИС-12-02, комплектувати горизонтальними циклонами з протівоподсоснимі клапанами для діючих млинів. [3,17

Для відбору домішок, які відрізняються за шириною, товщиною, та аеродинамічним властивостям встановлюємо сепаратор А1- БІС-100, бо А1-БІС-12 відповідно не задовольняє за продуктивності, а А1-БЛС-100 призначений для вторинної очистки зерна і встановлюється переважно на млинах.

Технічна характеристика А1-БІС-100:

-          продуктивність 100т/год;

-          ефективність очистки, % : від смітної домішки - 28, від зернової домішки - 2,0;

-          загальна площа підсівних сит 6 м²;

-          розмір отворів сит, мм: сортувальних D8, D10; підсівних 1,7х20.

-          витрати повітря 8500 м³/год;

-          кутова швидкість обертання ротора 12 рад/с;

-          амплітуда коливань сит - 9 мм;

-          потужність електродвигунів 1,5 кВт;

-          габарити, мм: довжина 2600, ширина 2520, висота 1510;

-          маса 1600 кг.

Сепаратор розділяє вихідну зернову масу на фракції:

-          легкі домішки;

-          прохід верхнього сита;

-          прохід середнього сита (очищене зерно);

-          схід з нижнього сита ( крупні домішки).[2,6]

На рисунку нижче наведена технологічна схема сепаратора А1- БІС-100 (рис. 3.1)

Рис. 3.1. Технологічна схема сепараторів А1-БИС-12 та А1-БИС-100:

1 - приймальний патрубок; 2 - розподільче днище; 3 - сортувальне сито; 4 - підсівне сито; 5 - фартух; 6 - аспірацій ний патрубок; 7 - дросельний клапан; 8 - рухома стінка; 9 - лоток для крупних домішок; 10 - віброблок; 11 - живильна коробка; 12 - лоток для дрібних домішок;

І - неочищене зерно; ІІ - легкі домішки; ІІІ - очищене зерно; IV - дрібні домішки; V - крупні домішки

Технологічну ефективність очищення зерна від домішок (Е, %) визначаємо за формулою (2.1):

Е = (А - В ) / А · 100 %, (2.1)

де А - кількість відокремлених домішок у вихідній суміші, кг;

В - кількість виділених домішок в зерні після очищення, кг.

Для встановлення оптимального режиму роботи зерноочисної машини проводять пробні очищення зерна з визначенням технологічного ефекту. Технологічний ефект (ТЕ) визначають шляхом зняття кількісно-якісного балансу фракцій зернової маси (зернового відходу). Відбір всіх фракцій виконують одночасно протягом (0,5 м при Q ≤ 20т) хвилини при встановленому режимі роботи машини не менше трьох разів з партії масою не менше 5 т. Пробну очистку можна вважати закінченою, якщо в результаті вибраного режиму роботи сепаратора із зерна, яке очищується, за один пропуск буде виділено не менше 60% відокремлювальних домішок при експлуатаційній продуктивності. Вибраний режим повинен дотримуватися всім персоналом і не може бути зміненим без розпорядження керівника пункту - головного технолога.

Очищення вважають ефективним, якщо вміст смітної домішки після нього становить не більше 2%, зернової - не більше 5%, та шкідливої (спорині, головні та інш.) - не більше 0,2%.

3.5    Технологічний розрахунок та підбір обладнання

Сутність підбору обладнання зводиться до визначення його кількості шляхом порівняння продуктивності заводу та обладнання на даному етапі. Продуктивність обладнання задається різними способами. В підготовчому відділенні - це годинна паспортна продуктивність, яка є основною характеристикою сепаруючих машин, машин для гідротермічної обробки та обробки поверхні зерна. Продуктивність також задається величиною питомого навантаження на одиницю виміру робочого органу обладнання. При підборі магнітних колонок продуктивність залежить від норми фронту довжини магнітного поля на одиницю продуктивності. Вагове обладнання характеризується місткістю ковша чи кількістю зважувань за хвилину. Продуктивність автоматичних вагів також задається годинною паспортною продуктивністю в тонах.

В залежності від кліматичних умов в період збирання та заготівлі розрахункові строки найбільш інтенсивного надходження зерна приймають для центральної зони - 30 днів.

Розрахунок проводимо з наступними умовами праці:

·        річний об’єм заготівлі А = 50 000 тон;

·        розрахунковий період найбільш інтенсивного надходження зерна

П_р = 30діб;

·        в період інтенсивної заготівлі зерна надходить 75% річного об’єму заготівлі;

·        коефіцієнт, який враховує добову нерівномірність надходжень зерна К_доб = 1,6;[14]

·        коефіцієнт, який враховує годинну нерівномірність надходжень зерна К_год = 1,5.[14]

Максимальне добове надходження зерна знаходимо за формулою (3.1):

Q_доб = 0,75 · А · К_доб / П_р, (3.1)

Q_доб = 0,75 · 50000 · 1,6 / 30 = 2000 т/добу.

В годину найбільшого підвозу буде надходити:

Q_год = Q_доб · К_год / 22, (3.2)

де 22 - час роботи обладнання в період приймання зерна, рівне 660 годин за місяць, чи 660 : 32 = 20 год/добу.

Розрахунково-експлуатаційну продуктивність в повітряно-ситових зерноочисних машинах при очищенні продовольчого зерна рекомендується визначати в залежності від вологості вмісту відокремлюваної домішки в зерні за формулою (3.3):

Q_сеп = К_сеп · К · Q_п.с., (3.3)

де Q_п.с - паспортна продуктивність сепаратора при очищенні пшениці, т/год;

К - поправочний коефіцієнт, який залежить від культури, вологості та відокремлюваної домішки, К = 1;

,6 - відношення фактичної продуктивності до паспортної при очищенні при продовольчого зерна. При очищенні партій зерна, яке має легковідокремлювані домішки, до якості в межах граничних кондицій замість коефіцієнта 0,6 рекомендується приймати 0,7.[14]

К_сеп - відношення дійсної продуктивності сепаратора до паспортної, К_сеп =1

Для очищення зерна встановлюємо сепаратор, розрахунково-експлуатаційна продуктивність якого становитиме:

Q_сеп = 1 · 1 · 100 = 100 т/год.

Кількість сепараторів визначаємо за формулою (3.4):

де Q_доб - добове надходження зерна

Q_сеп - паспортна продуктивність сепаратора, т/год.

τ_доб - час роботи сепараторів протягом доби, вважається, що устаткування робить 660 год в рік і ділять на 32 доби, тобто 21 год.

Для очищення 2000 тон зерна потрібно встановити:

N_с = 2000 / 100 · 21 = 0,9 ≈ 1 сепаратор,

За такою ж формулою(3.3) визначаємо розрахунково-експлуатаційна продуктивність скальператора:

Q_сеп = 1 · 1 · 100 = 100 т/год.

Кількість скальператорів визначається за формулою (3.4):

N_с = 2000 / 100 · 21 = 0,9 ≈ 1 скальператор,

Кількість норій та їх продуктивність розраховуємо по кількості норіє-годин для діб найбільш інтенсивної роботи. Прийняте зерно подають в накопичувальні силоси або в оперативні силоси для сирого зерна. Для цієї операції потрібно:

Т₁ = Q_доб / 175 · К_н' · К_н", (2.11)

де 175 - продуктивність норії, т/год;

К_н' - коефіцієнт, який враховує використання норії, К_н' = 0,8; .[14]

К_н" - коефіцієнт, який враховує підвищену вологість зерна (вище 17%) та вміст смітної домішки більше 5%, К_н" = 0,85. .[14]

Т₁ = 2000 / 175 · 0,8 · 0,85 = 16,8 норіє-годин.

Для передачі просушеного зерна з оперативних силосів зерносушарок в бункера над сепараторами для вторинної очистки зерна потрібно:

Т₂ = 2000 / 175 · К_н" (2.12)

Т₂ = 2000 / 175 · 0,85 = 13,4 норіє-годин.

Для передачі сухого очищеного зерна з оперативних бункерів під сепараторами в силоси необхідно:

Т₃ = 2000 / 175 · 0,85 = 13,4 норіє-годин.

На внутрішньо-елеваторні операції (на сортування, провітрювання зерна і т.д.) 500 т зерна витрачається:

Т₄ = 500 / 175 · 0,55 = 5,2 норіє-годин.

На формування партій:

Т₅ = 500 / 175 · 0,9 = 3,1 норіє-годин,

де 0,55 та 0,9 - коефіцієнти використання норій.

Загальна кількість норіє-годин становить:

Ʃ Т = 16,8 + 13,4 + 13,4 + 5,2 + 3,1 = 51,9 норіє-години.

Таким чином, необхідна кількість норій продуктивністю 175 т/год:

N_н = 51,9 / 21 = 2,5 ≈ 3 шт.

Тому в даному проекті доцільно прийняти три норії для одночасного здійснення трьох основних операцій (приймання, очищення, сушіння).

В даному розділі на основі існуючої технологічної схеми визначили основні недоліки діючої технологічної схеми та навели пропозиції по їх вдосконаленню, а також приведені необхідні розрахунки та підібране необхідне технологічне обладнання для вдосконалення і визначили його кількість.

4. Охорона праці

.1 Стан охорони праці на підприємстві

На підприємстві ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» у відповідності із Законом України «Про охорону праці» розроблено положення про систему управління охорони праці.

Згідно положення наказом керівника підприємства створено службу охорони праці. Фахівець з охорони затверджує графіки, відповідно до яких проводяться комплексні перевірки цехів, підрозділів та виробничих приміщень на додержання вимог техніки безпеки, пожежовибухонебезпеки і санітарного стану. Обов’язково з усіма працівниками проводиться інструктажі з охорони праці.

Всі виробничі будівлі підприємства побудовані таким чином, що забезпечується їх добре природне освітлення і провітрювання. Ділянки території заасфальтовані, з’єднані з проїздами і тротуарами. Вільні ділянки засаджені деревами, а також виділені місця для відпочинку працівників. Озеленіння територій підприємства сприяє зменшенню шуму, поглинанню виробничого пилу, внаслідок чого вміст пилу в повітрі зменшується до 40%.

На території елеватору є вказівники проїздів, проходів, спеціальні надписи, знаки швидкості і напрямок руху транспорту. Ці заходи значно зменшують число дорожньо-транспортних нещасних випадків на виробництві.

Розміщення технологічного обладнання в робочій будівлі безпечне для життя і здоров’я обслуговуючого персоналу. Це пояснюється тим, що всі проходи, які пов’язані з виходами в інше приміщення та на сходи, мають ширину не менше 1 м; відстань між групами машин становить 0,8 - 1,0 м; всі проходи між обладнанням вільні, нічим не завантажені. Це забезпечує вільний доступ до обладнання, зручність його обслуговування.

Рухомі частини технологічного обладнання огороджені, елементи їх конструкцій не мають гострих кутів, всі струменеві проводи ізольовані.

Ремонт робочих органів машин обов’язково проводять майстри, апаратники під час декадних зупинок на підприємстві. До обслуговування виробничого обладнання допускають лише тих працівників, які пройшли інструктаж з охорони праці і медичний огляд. Це дозволяє зменшити кількість нещасних випадків під час роботи з обладнанням.

Освітленість робочих приміщень має велике значення. Від її якості залежить ефективність роботи і фізичний стан працівників, кількість і тяжкість професійних захворювань. На елеваторі ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» використовується два види освітлення: природне і штучне. Природне освітлення виробничих приміщень здійснюється через бокові вікна.

Так, як підприємство є вибухо- і пожежонебезпечним категорій Б і В, штучне освітлення здійснюється за допомогою ламп розжарювання, які забезпечують вибухо- і пожежобезпеку в приміщеннях. В робочій будівлі кількість природного і штучного світла відповідає нормам освітленості приміщень. Також на кожному поверсі робочої будівлі наявні вогнегасники, плани евакуації працівників під час пожежі та встановлена сигналізація.

4.2 Заходи з охорони праці при встановлені та експлуатації обладнання

.2.1 Загальні положення

Безпечність експлуатації технологічного та електричного обладнання багато в чому залежить від дотримання вимог, що представленні, як до обладнання, так і до його розміщення у виробничих приміщеннях. Велике значення має організація обслуговування обладнання у відповідності до встановлених правил техніки безпеки.

При конструюванні виробничого обладнання з ухиленням від вимог з безпеки праці, а також при не вірній експлуатації обладнання можуть виникнути небезпечні і шкідливі виробничі фактори, такі як: підвищений рівень шуму та вібрацій, підвищена запиленість, шкідливий рівень статичного та електричного струму.

Виробниче обладнання повинно бути безпечним при монтажі та демонтажі, ремонті, транспортуванні та зберіганні, при використанні окремо чи в складі технологічної схеми. У процесі експлуатації обладнання не повинно виділяти шкідливих речовин у навколишнє середовище вище норм, які встановлено законом. На ряду з цим обладнання повинно бути пожежо- та вибухобезпечним.

Складові частини виробничого обладнання (у тому числі кабелі, проводи, трубопроводи ) виготовляють з таким розрахунком, щоб виключити можливість їх пошкодження, що може викликати небезпеку.

Рухомі частини обладнання, що можуть бути джерелом небезпеки, огороджують за виключенням частин, які не допускається огороджувати. У випадку, коли виробничі органи обладнання, які можуть бути небезпечними для людини, але не можуть бути огородженими, передбачають сигналізацію, яка попереджує про запуск машини у роботу, а також можливість зупинки, відключення від мережі.

Розміщують обладнання у виробничих приміщеннях таким чином, щоб його ремонт та обслуговування було зручним та безпечним. Проходи, які пов’язані з виходами на драбинні майданчики або в суміжні приміщення залишають шириною не менше 1м. Такої ж ширини проходів доцільно дотримуватись і між групами машин.

Ширина проходів між сепараторами також залежить від особливостей устаткування цих машин. Так, для сепараторів з вийманням сит з бокових сторін, ширина повинна бути не менше 1,2 м, а у сепараторів з вийманням сит з боку приводного валу - не менше 1,0 м.

Повздовжні та поперечні проходи для обслуговування машин та механізмів, які розміщені на майданчиках, помостах та галереях - повинні бути не менше 0,8 м, при цьому не дозволяється загромаджувати проходи самопливними трубами та іншим обладнанням. [4]

4.2.2 Вимоги безпеки перед початком роботи

Для машиністів (операторів) зерноочисних агрегатів і зерноочисно-сушильних комплексів

Переконайтесь, що у приміщенні пульту керування агрегатом, комплексом є:

запас запобіжників і сигнальних ламп;

набір інструментів;

покажчик напруги;

комплект захисних засобів;

аптечка;

інструкція з охорони праці.

Переконайтесь у відсутності зерна у приямках норій. У випадку його виявлення повідомте керівника робіт і з допомогою виділених допоміжних працівників приберіть його.

Огляньте робочі органи машин і при виявленні недоліків усуньте їх.

Перевірте затяжку болтових з’єднань, при необхідності затягніть їх.

Перевірте натяг ківшової стрічки норії, ланцюгових і пасових передач, а також правильність центрування ківшової стрічки на барабанах.

Огляньте струмопровідні кабелі (проводи) і переконайтесь, що ізоляція не пошкоджена. У випадку виявлення пошкодження ізоляції викличте електрика.

Перевірте справність перил стаціонарних драбин і площадок.

Переконайтесь у тому, що люк у підлозі для доступу в бункер - накопичувач зерна замкнений на замок.

Переконайтесь, що є в наявності й справності евакуаційна й переносна драбини.[9]

4.3 Вимоги безпеки під час виконання роботи

Для машиністів (операторів) під час обслуговування транспортерів для переміщення зерна

Під час роботи транспортера не ставайте на раму машини, не відкривайте кришки люків кожуха.

Для очищення шнеку, що забився зерном, зупиніть машину і відкрийте кришки кожуха

Переміщуйте транспортери на території току із швидкістю не більше 5 км/год, уникаючи їх перекидання. Не знаходьтеся у цей час поруч із транспортером.

При переміщенні транспортерів їхні поворотні скребкові частини встановлюйте паралельно ходовим колесам.

Під час переміщення транспортерів вручну не ставайте збоку.[9]

4.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

При зриві факела в топці терміново зупиніть подачу палива, усуньте несправність і після продувки топки повітрям протягом 10-15 хв. приступайте до повторного розпалювання.

Зупиніть машину при електроударі, з’явленні стороннього шуму, вібрації, запаху горілого, іскор і полум’я з випускного отвору вентилятора сушильної камери і загорянні зерна в сушильній камері. Зупинку машини починайте з припинення подавання палива до форсунки.

При появі напруги на корпусі машини терміново відключіть загальний рубильник. Викличте чергового електромонтера. Усі пошкодження електроприводів, пульту управління, силової й освітлювальної мереж повинен усувати тільки електромонтер.

При враженні працівника електричним струмом як можна швидше звільніть потерпілого від його дії (тривалість дії струму визначає тяжкість травмування), для цього негайно відключіть рубильник чи інший пристрій.

При неможливості швидкого відключення електроустановки вжийте заходів щодо звільнення потерпілого від струмоведучих частин, користуючись мотузкою, палицею, дошкою чи іншими сухими діелектричними предметами, або відтягніть потерпілого за одежу (якщо вона суха і відстає від тіла), наприклад за поли піджака, за комір, при цьому уникайте дотику з оточуючими металевими предметами й частинами тіла потерпілого, не покритими одягом.

Якщо потерпілий торкається проводу, який лежить на землі, то перш ніж підійти до нього положіть собі під ноги суху дошку, згорток сухої одежі або суху, що не проводить електричний струм, підставку і відокремте провід від потерпілого за допомогою сухої палиці, дошки. При цьому рекомендується діяти по можливості однією рукою.

У разі, якщо потерпілий судорожно стискає в руці один струмоведучий елемент (наприклад провід), відокремте потерпілого від землі (просуньте під нього суху дошку, відтягніть ноги від землі мотузкою або за одежу).

Якщо нема можливості відокремити потерпілого від струмоведучих частин чи вимкнути електроустановку від джерела живлення, перерубайте провід сокирою із сухим дерев’яним держаком або перекусіть їх інструментом з ізольованими ручками. Перерубуйте й перекушуйте кожний провід окремо. Можна скористатися і неізольованим інструментом, тільки необхідно обгорнути його ручки сухою вовняною або прогумованою тканиною.

В разі виникнення пожежі на стаціонарних об’єктах викличте пожежну команду, повідомте керівництво і приступіть до ліквідації осередку загоряння згідно з вимогами інструкції про заходи з пожежної безпеки.

При виникненні пожежі на електроустановках у першу чергу необхідно повідомити про це пожежну охорону, відповідального за електрогосподарство, керівника робіт.

При виникненні пожежі в самій електроустановці чи поблизу неї, в першу чергу до прибуття пожежників вимкніть електроустановки з мережі. Якщо це неможливо, спробуйте перерізати проводи (послідовно по одному) інструментом з ізольованими ручками.

У випадку загоряння зерна погасіть топку, виключіть вентилятори і вивантажувальні пристрої, закрийте випускні заслінки і, не зупиняючи подачі вологого зерна, відкрийте люки дифузорів, виявивши осередок загоряння, через вікно короба спробуйте витягнути його із шахти. Якщо осередок загоряння усунути не вдається, включіть розвантаження на максимальну продуктивність, а осередки загоряння зерна гасіть водою й усувайте з основного потоку зерна. Після розвантаження всього зерна ретельно очистіть стінки камери й поверхню коробів від нагару.

При загорянні одежі постарайтесь зняти її або накрийте палаючу ділянку щільною матерією, при можливості занурте у воду.[9]

4.5 Вимоги безпеки після закінчення роботи

Відключіть двигуни машин агрегату, комплексу в зворотній послідовності їхнього включення.

Очистіть машини, обладнання, майданчики, робочі приміщення від пилу, зернових відходів і солом’яних решток, сміття віднесіть у спеціально відведене місце.

Топки, що працюють на рідкому паливі, зупиніть шляхом перекриття подачі палива, а на твердому - згідно з вимогами інструкції.

Приберіть робоче місце. Очистіть інструмент, інвентар, пристрої і покладіть у відведене місце. Приведіть у порядок спецодяг і засоби індивідуального захисту і здайте їх на зберігання.

Помийте руки й обличчя теплою водою з милом.

При здачі зміни повідомте змінника про технічний стан обладнання і розкажіть про особливості роботи.

Повідомте керівника про всі помічені недоліки у процесі роботи і вжиті заходи до їх усунення.[9]

Недоліком в організації охорони праці є велика кількість пилу на вікнах, підвіконнях, сходинах, лампах. Це є наслідком не поганої аспірації обладнання, а наслідком несвоєчасного і неякісного прибирання виробничих площ.

Загальний стан охорони праці на підприємстві є задовільним, але необхідно більше приділити уваги зменшенню рівня шуму у виробничих приміщеннях і їх прибиранню.

5.      Економічна частина

5.1 Розрахунок комплексного вантажообігу

В даному розділі проекту визначимо економічні показники ефективності роботи технологічної лінії, яка вдосконалюється. Для оцінки ефективності розрахуємо основні економічні показники впровадженої лінії. При розрахунках для проектного варіанту візьмемо вартість обладнання з урахуванням додаткових витрат на встановлення нового обладнання.

Головним показником, який враховує обсяг робіт на хлібоприймальному підприємстві по прийманню, зберіганню відпуску зерна є показник комплексного вантажообігу (КВО).

Комплексний вантажообіг визначається шляхом множення фізичних тон на відповідні коефіцієнти для різних груп хлібопродуктів:

·        складний відпуск хлібопродуктів, крім кукурудзи в качанах, рису-зерна, трав’яного борошна - 0,5;

·        зберігання хлібопродуктів, крім зберігання сортового насіння зернових і олійних культур і трав’яного борошна 0,3(1 міс.).

КВО(приймання) = Обсяг операцій × Перевідний коефіцієнт в умовний = 50000 × 0,5 = 25000 т;

КВО(відпускання) = Обсяг операцій × Перевідний коефіцієнт в умовний = 49200× 0,5 = 24600 т;

КВО(зберігання) = Обсяг операцій × Термін зберігання × Перевідний коефіцієнт в умовний = 50000 × 9 × 0,2 = 90000 т.

Таблиця 5.1 Розрахунок обсягу КВО хлібоприймального підприємства до реконструкції

Таблиця 5.2 Розрахунок обсягу КВО хлібоприймального підприємства після реконструкції

Розрахунок обсягів очищення зерна

Обсяг очищення зерна визначається в тонно-відсотках. Спочатку фізичні тони перераховуються в планові тони. Перерахунок фізичного обсягу очищення зерна на зерноочисному обладнанні здійснюється за допомогою перевідних коефіцієнтів (К1), встановлених в залежності від відсотку початкового і кінцевого вмісту смітної домішки, культури зерна і його вологості. Переведення в планові тони очищення насіннєвого зерна проводять в два етапи: очищення до базисних кондицій і очищення від базисних до посівних кондицій, використовуючи при цьому два різних перевідних коефіцієнти. Потім різницю (Р) в % треба розділити на цей коефіцієнт (К1) і визначається коефіцієнт переведення планових тонн в тонно-відсотки (К2)[12,15]:

До переоснащення потокової лінії:

К₂ = Р / К1

К₂ = 5,5 - 1,0 / 2,84 = 1,58

Обсяг очищення (пл.т) = Фізичний обсяг очищення × Коефіцієнт переводу у планові т = 50000 × 2,84 = 142 000;

Обсяг очищення т/% = Фізичний обсяг очищення × Коефіцієнт переводу в т/% = 50000 × 1,58 = 79 000.

Таблиця 5.3 Розрахунок обсягу очищення, т/%

.2 Розрахунок штатного розпису робітників, керівників і спеціалістів

Відповідно до Закону України «Про оплату праці» заробітна плата - це винагорода, обчислювана в грошовому виразі, яку за трудовим договором власник виплачує працівникові за виконану ним роботу. Існує дві основні форми оплати праці:

·        погодинна;

·        відрядна.

Погодинна форма передбачає оплату в залежності від відпрацьованого часу і рівня кваліфікації.

ЗПпог = ТСпог×tф,

де ТСпог - тарифна ставка за 1 годину відпрацьованого часу, грн;

tф - фактично відпрацьований час працівників за визначений період (tф = 166,8 год/міс.).

Відрядна форма передбачає залежність суми заробітку від кількості виготовлених виробів або обсягу виконаних робіт за певний проміжок часу.

ЗПвід = Р×О,

де Р - відрядна розцінка на виготовлення продукції, грн;

О - кількість виготовленої продукції за певний час.

Для розрахунку заробітної плати треба скласти штатний розпис керівників, спеціалістів та робітників.[15]

Таблиця 5.4. Штатний розпис адміністративного персоналу підприємства

Погодинна тарифна ставка розраховується діленням мінімальної заробітної плати на кількість відпрацьованих годин за місяць. Наприклад 960/167,6 = 5,72 - для І розряду. Наступні погодинні ставки розраховуються, як добуток тарифної ставки І розряду та коефіцієнт тарифної ставки наступного розряду.

Таблиця 5.5 Тарифні ставки

Таблиця 5.6 Штатний розпис робітників підприємства

5.3 Розрахунок калькуляції по очищенню зерна

Розрахунок калькуляції на очищення зерна(до і після переоснащення потокової лінії):

Вихідні дані:

Культура - пшениця;

До переоснащення в РОБ був встановлений сепаратор А1-БЦС-50, після - встановлюємо повітряно-ситовий сепаратор А1-БІС-100 (100 т/год.), (1 шт.); скальператор А1- БЗО продуктивністю 100 т/год (1 шт.).

Смітна домішка - 5,5%;

Рентабельність - 20%.[15]

Визначаємо обсяг очищення в тонно-відсотках до і після реконструкції за формулою:

V_oч = Q_сеп × К_пот × К₂,

де Q_сеп - продуктивність сепаратора, т/год;

К₂ - коефіцієнт переводу в планові тони (1,58);

К_пот - коефіцієнт використання потужності (0,75).

До реконструкції:

V_oч = 50 × 1,58 × 0,75 = 59,25 т%.

Після реконструкції:

V_oч = 200 × 1,58 × 0,75 = 237 т%.

Таблиця 5.7 Розрахунок заробітної плати працівників, які зайняті роботою по очищенню

Заробітна плата (Зп) на 1т/% складає, грн:

ЗП = Зп / V_oч .

До реконструкції:

ЗП = 123,63/ 59,25 = 2,09 грн;

Після реконструкції:

ЗП = 123,63/ 237 = 0,52 грн.

Розрахунок витрат на соціальні заходи (СЗ), СЗ - 37,64%:

СЗ = Зп × 37,64 / 100

До реконструкції:

Після реконструкції:

СЗ = 0,52 × 37,64 / 100 = 0,20

Витрати на електроенергію визначають за формулою:

Е= Не / К₂ × Те,

де Не - норма витрат електроенергії за годину, кВт

Те - тариф на електроенергію (0,6175) за 1 кВт/год, грн;

коефіцієнт переводу фізичних тон в т%

До реконструкції:

Е = 18,6 / 1,58 × 0,6175= 7,27 грн.

Після реконструкції:

Е = 18,37 / 1,58 × 0,6175= 7,18 грн.

Розрахунок витрат на матеріали (М):

Матеріали складають на 1 т% 10% від заробітної плати (Зп), грн.:

М = Зп×0,1,

де Зп - заробітна плата робітників, грн.

До реконструкції:

М = 2,09 × 0,1 =0,21 грн.

Після реконструкції:

М = 0,52 × 0,1 = 0,05 грн.

Розрахунок амортизаційних відрахувань (А):

Амортизаційні відрахування складають 0,03 грн на 1 т/%

До реконструкції: 0,03 грн.

Після реконструкції: 0,03 грн.

Розрахунок витрат на технічне обслуговування (То):

Витрати на технічне обслуговування складають 0,02 грн на 1 т/%.

До реконструкції: 0,02 грн.

Після реконструкції: 0,02 грн.

Розрахунок інших витрат (Ів):

Інші витрати складають 0,07 грн. на 1 т/%.

До реконструкції: 0,07 грн.

Після реконструкції: 0,07 грн.

Всього витрат, або собівартість (С/в) становить:

С/в = Зп + СЗ + Е + М + А + То + Ів

До реконструкції:

С/в = 2,09 + 0,79 + 7,27 + 0,21 + 0,03 + 0,02 + 0,07 = 10,48

Після реконструкції:

С/в =0,52 + 0,20 + 7,18 + 0,05 + 0,03 + 0,02 + 0,07 =8,07

Визначаємо прибуток (П) підприємства, якщо рівень рентабельності складає 20%:

П = С/в × Р_р / 100

де С/в - собівартість продукції, грн.

Р_р - рівень рентабельності,(20) %

До реконструкції:

П = 10,48 × 0,2 =2,1 грн.

Після реконструкції:

П = 8,07 × 0,2 = 1,61 грн.

Визначаємо оптову ціну (Ц_опт.) за формулою:

Ц_опт. = С/в+ П.

До реконструкції:

Ц_опт. = 10,48 + 2,1= 12,58 грн.

Після реконструкції:

Ц_опт. = 8,07 + 1,61 = 9,68 грн.

Визначаємо розмір ПДВ (20%) за формулою:

ПДВ = Ц_опт. × 20 /100.

До реконструкції:

ПДВ = 12,58 × 0,2 = 2,52 грн.

Після реконструкції:

ПДВ = 9,68 × 0,2 = 1,94 грн.

Визначаємо відпускну ціну (Ц_відп) за формулою:

Ц_відп. = Ц_опт. + ПДВ.

До реконструкції:

Ц_відп. = 12,58 + 2,516= 15,10 грн.

Після переоснащення потокової лінії:

Ц_відп. = 9,68 + 1,936= 11,62 грн.

Таблиця 5.8 Калькуляція витрат на виконання операцій по очищенню зерна

Таблиця 5.9 Розрахунок відпускних цін по КВО

5.4 Розрахунок базового кошторису витрат на КВО

Базовий кошторис - це витрати підприємства, пов’язані з основною його діяльністю за певний період часу.

Базовий кошторис складається з таких статей:

·        заробітна плата;

·        відрахування на соціальні заходи;

·        витрати електроенергії на технологічні цілі;

·        витрати на паливо;

·        витрати в межах норм природних витрат;

·        загальногосподарські витрати:

·        заробітна плата керівників і спеціалістів;

·        відрахування на соціальні заходи;

·        витрати на опалення приміщень;

·        витрати електроенергії на освітлення приміщень;

·        витрати на амортизацію основних фондів;

·        витрати на допоміжні матеріали;

·        всього витрат по базовому кошторису.[15]

Таблиця 5.10 Заробітна плата працівників

Розрахунок витрат на соціальні заходи (СЗ), СЗ - 37,64%:

СЗ = Зп × 37,64 / 100

СЗ = 73072,8× 37,64 / 100 = 27504,6 грн.

Визначаємо витрати електроенергії на технологічні цілі за формулою:

Е = КВО × N_e × T_е

де      N_e - норма витрат електроенергії на 1 т КВО, кВт;

Т_е - тариф на електроенергію (0,34).

Е = 139600 × 2,9 × 0,6175= 249988,7 грн.

Розрахунок витрат на паливо:

П = КВО × N_п,

де N_п - норма палива,(3,20 кг).

П = 139600 × 3,20 = 446720 грн.

Розрахунок втрати в межах норм природних втрат (Пвтр):

Пвтр = Азаг × Ц × Нвт / 100,

де Нвт - для зернових культур 0,03 % від закупівельної ціни;

Ц- ціна закупівельна за 1 т (850 грн).

Пвтр =50000 × 850 × 0,03 / 100 =12750 грн.

Загальногосподарської витрати:

-          заробітна плата керівників і спеціалістів - 234960 грн.

-          відрахування на соціальні заходи:

СЗ = Зп × 37,64 / 100,

СЗ = 234960 × 37,64 / 100 = 88438,94 грн.

-          визначення витрат на опалення приміщення (Оп):

Оп = КВО × Н_оп,

де      Н_оп - норма витрат на опалення.

Оп = 139600 × 2,1 = 293160 грн.

- визначення витрат електроенергії на освітлення (Пос) приміщень :

Пос= КВО × Н_ос.,

де      Н_осв. - норма витрат на освітлення;

Н_осв. = 0,03 грн.

Пос = 139600 × 0,03 = 4188 грн.

-          визначення витрат на амортизацію основних фондів (А):

А = КВО × Н_аморт,

де Н_амрт - норма амортизації - 2,20 грн.   

А = 139600 × 2,20 = 307120;

- визначення витрат на допоміжні матеріали (М):

М = КВО × Н_мат,

де Н_мат - норма витрат матеріалів, Н_мат = 3,00 грн.

М = 139600 × 3,00 = 418800 грн.

- витрати на залізничний транспорт (Зтр) розраховуємо за формулою:

 ,

де      - місткість вагонів,  = 65-70 т;

Н_в - норма витрат на 1 вагон, Н_в = 700 грн.

Зтр = 50000 / 70 × 700 = 500000 грн.

- всього загальногосподарських витрат (Заг.в):

Заг.в = Зп + СЗ + Оп + Ос + А + М + Зтр

Заг.в = 234960 + 88438,94 + 293160 + 4188 + 307120+ 418800 + 500000 = =1846666,94 грн.

- всього витрат по базовому кошторису (Бк):

Бк = Зп + СЗ + Е + П + Пвпр + Заг.в

Бк =73072,848 + 27504,6 + 249988,7 + 446720 + 12750+ 1846666,94 = =2656703,04грн.

Таблиця 5.11 Базовий кошторис витрат

5.5 Розрахунок тарифів і цін

Ціна - це грошовий вираз вартості, кількості грошей, що сплачуються або одержуються за одиницю товару або надані послуги. Одночасно ціна відображає споживчі властивості товару, купівельну спроможність грошової одиниці, силу конкуренції.[15]

Таблиця 5.11 Розрахунок тарифів і цін (відпускних цін по КВО)

Визначення відпускної ціни з приймання відпуску та зберігання за 9 місяців:

27,41 / (0,5 + 0,5 + 0,2 × 9) = 9,79 грн.

5.6 Розрахунок прибутку

Кінцевий фінансовий результат (прибуток або збиток) складається з фінансових результатів від реалізації хлібопродуктів (робіт, послуг), основних фондів, нематеріальних активів та іншого майна підприємства і доходів від позареалізаційних операцій, зменшених на суму витрат за цими операціями та інших операцій, визначених у статті Закону України «Про оподаткування прибутку підприємств».

Прибуток (збиток) від реалізації наданих послуг заготівельними підприємствами визначається як різниця між виручкою від реалізації послуг, яка зменшена на суму нарахованого (сплаченого) податку на додану вартість і фактичними витратами. Виручка заготівельних підприємств визначається вартістю виконаних послуг, як у вигляді платежу надійшла на рахунок підприємства.

До складу виручки також зараховується вартість натуральної оплати за зерно і олійні культури, які прийняті на зберігання та обробку. Вартість натуральної оплати визначається за договірними цінами, що діють на момент її зарахування з врахуванням податку на додаткову вартість.

Загальна сума прибутку визначається як сума прибутку, одержаного за надання послуг по прийманню, відпуску, зберіганню, сушінню та очищенню зерна.[15]

Таблиця 5.12 Розрахунок прибутку

Приріст прибутку становить:

П = П (після реконструкції) - П (до реконструкції)

П = 953689,14-697776= 255913,14 грн.

5.7   
Розрахунок кошторису капітальних вкладень на техпереоснащення підприємства

Це періодичні затрати капіталів на оновлення основних фондів і об'єктів соціальної інфраструктури підприємства. Облік і склад капітальних вкладень включає вартість обладнання, будівельно-монтажні роботи, транспортні і інші затрати. Вартість монтажу складає 10%, демонтажу 50%.

Таблиця 5.13Кошторис на демонтаж обладнання

Таблиця 5.14 Розрахунок на придбання і монтаж обладнання

Нормативи додаткових витрат на придбання обладнання:

) витрати на запасні частини складають 2 % від вартості обладнання по оптових цінах:

× 0,02 = 3258 грн;

2) витрати на тару - 2% від вартості обладнання і витрат на запасні частини:

(162900 + 3258) × 0,02 = 3323,16 грн;

3) транспортні витрати - 4% від вартості обладнання по оптових цінах, вартості запчастин, витрат на тару:

(162900 + 3258 + 3323,16) × 0,04 = 6779,25 грн;

) витрати по комплектації - 0,7% від вартості обладнання по оптових цінах і 1% для контрольно - вимірювальних приладів:

 × 0,07 = 11403 грн;               162900 × 0,01 =1629 грн;

) заготівально-складські витрати - 1,2% від вартості обладнання по оптових цінах, вартості запчастин, витрат на тару, витрат на транспорт:

(162900 + 3258 + 3323,16 + 6779,25) × 0,012 = 2115,12 грн;

) націнка постачальницько-збутових організацій - 0,4% від вартості обладнання по оптових цінах, вартості запчастин, витрат на тару, транспортні витрати:

(162900 + 3258 + 3323,16 + 6779,25) × 0,04 = 7050,42 грн;

) планові накопичення - 8% від вартості монтажу:

162900 × 0,08 =1303,2грн;

) загальна сума капітальних вкладень дорівнює сумі вартості обладнання, вартості монтажу, вартості демонтажу і додаткових витрат на придбання обладнання по нормативах з урахуванням коефіцієнта неврахованих витрат (1,25%) [15]:

Кв =(162900 +16290 + 40000 + 3258 + 3323,16 + 6779,25+ 11403 + 1629 + 2115,12 + 7050,42 + 1303,2)× 1,25 = 320063,94 грн

5.8    Розрахунок показників економічної ефективності капітальних вкладень

Абсолютна ефективність капітальних вкладень показує загальну величину їх віддачі та обчислюється співставленням величини економічної ефективності з величиною самих затрат.[15]

Абсолютну ефективність інвестицій можна оцінити за допомогою показників:

-          коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень (Е):

Е = П / К

деП - приріст прибутку, грн;

К - сума капітальних вкладень, грн;

Е = 255913,14/ 320063,94 = 0,79

- строк окупності капітальних вкладень (обернений показник) (Т):

Т = К / П

Т = 320063,94 / 255913,14= 1,3 р

Визначання середньої заробітної плати та продуктивності до та після реконструкції:

Визначення середньої заробітної плати (ЗПсеред):

ЗП серед.= (234960 + 389134,80) / 36 = 17336,00 грн;

Визначаємо продуктивність праці (ПП):

ПП до реконструкції = 139600 / 36 = 3877,78;

ПП після реконструкції = 202040 / 36 = 5612,22.

Таблиця 5.15 Техніко-економічні показники

Даний проект має строк окупності 1,3 роки коли чистий прибуток буде йти тільки на окупність елеватора Такий строк окупності є прикладом того, як при невеликих витратах на закупівлю нового обладнання можна розширити спектр робіт на елеваторі та досягти значного економічного ефекту.

Загальні висновки та пропозиції

Дипломний проект на тему «Удосконалення технологічної схеми підготовки зерна до зберігання в умовах елеватора «Олімпекс-Агро»»

Прийнята технологічна схема не задовольняє потреби підприємства, оскільки встановлене обладнання придбано не новим і є фізично та морально застарілим, а саме сепаратор А1-БЦС-50, який виготовлений в 1967 році

При проведенні удосконалення технологічної схеми очистки зерна на елеваторі ТОВ АФ «Олімпекс-Агро» зроблено наступні зміни в технологічній схемі: було встановлено зерноочисне обладнання для відбору домішок, які відрізняються за шириною, товщиною, та аеродинамічними властивостями встановлено сепаратор А1-БІС-100, і додатково барабанний скальператор А1-БЗО для попередньої очистки від крупних домішок, які мають продуктивність по 100 т/добу кожен, що дає змогу збільшити об’єми заготівлі, очистки і переробки ранніх та пізніх зернових та олійних культур на 62440 тис. тон.

Таким чином встановивши більш ефективне обладнання це дає змогу збільшити об’єми виробництва продукції підприємства, і забезпечити кращу якість продукції, яка зберігається. А збільшення об’ємів заготівлі забезпечить безперебійну роботу підприємства, що також дасть змогу для збільшення кількості продукції і відповідно - прибутку, на 255,9 тис.грн., термін окупності 1,3 роки.

В проекті розглянуто стан охорони праці на підприємстві, який виявився задовільним, але необхідно більше приділити уваги зменшенню рівня шуму у виробничих приміщеннях і їх прибиранню.

Таким чином, виконане удосконалення може бути застосоване як на данному на підприємстві, так і на суміжних.

Список використаних джерел

1. Бутковский В.А., Мерко А.И., Мельников Е.М. Технологии зерноперерабатывающих производств. - М.: Интерграф сервис, 1999 - 472 с.

2.       Власов A.M. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. Справочник. - М.: ДеЛи Принт, 2003 - 168 с.

3.       Галицкий P.P. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. - М.: Колос, 1991 - 250 с.

4.       Беликов А.С., Касьян А. И., Дмитрюк С. П., Устимович Л. Д., Годяев С. Г., Голендер В. А. Основы охраны труда: учебник для студентов висших учебных заведений Украины ІІІ - IV уровней аккредитации./ Под ред. д. т. н. профессора А.С. Беликов. - Днепропетровск. «Журфонд», 2007 - 494 с.

5.       Гаметский Р.Р. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990 - 271 с.

6.       Демский А.Б., Борискин М.А., Тамаров Е.В., Камалетдинов Ш.С., Чернолихов А.С. Справочник по оборудованию зерноперера-батывающих предприятий. - М.: Колос, 2000 - 610 с.

7.       Ивасенко А.А.. Производство продукции предприятиями пищевой и перерабатывающей промышленности. // Хранение и переработка зерна. - 2005. - №8. - с.13 - 16.

8.       Інструкція з охорони праці під час післязбиральної доробки зерна

9.       Карасюк И.М. Справочник по зерновым культурам. - К.: Урожай, 1991 - 310с.

10.     Керефов К.Н. Биологические основы растеневодства. - М.: Высшая школа, 1992 - 407 с.

11.     Краснощекова Г.А., Редькина Т.В. Економика, организация и планирование на предприятиях хранения и переработки зерна. - М.: Агропромиздат, 1991 - 375 с.

12.     Мерко I.T., Моргун В.О. Наукові основи i технологія переробки зерна. - Одеса, 2001 - 348 с.

13.     Мерко И. Т. Проектирование зерноперерабатывающих предприятий с основами САПР. - М.: Агропромиздат, 1989 - 367 с.

14.     Покропивний С.Ф. Економіка підприємства. - Київ, 2000 - 480 с.

16.     Цециновский В.Н., Птушкин Г.Е. Технологическое оборудование зерноперерабатывающих предприятий. - М.: Колос, 1976 - 368 с.