Технологічний маршрут виготовлення трібки

Технологічний маршрут виготовлення трібки

Міністерство освіти, науки, молоді та спорту України

НУХТ

Кафедра

МС та СО

Курсовий проект

З дисципліни

«Технологічні основи машинобудування»

Тема:

Технологічний маршрут виготовлення трібки

Виконала ст. гр. М-4-1

Цушко Л.Г.

Керівник Штефан Є.В.

Київ 2011

Зміст

Вступ

1. Розрахунок припусків

2.       Розрахунок шліфувальної операції

.        Розрахунок свердлильної операції

4. Розрахунок токарної операції

Висновок

Список використаної літератури

Вступ

Машинобудування ведуча галузь промисловості України

Машинобудування призване створити нові типи технологічного обладнання, технологічних ліній, автоматів для переробної і харчової промисловості.

Матеріали і заготовки переробляють і деталі з використанням різних процесів: механічної обробки, штамповки, кування, прокатування, термообробки, нанесення захисних та оздоблюваних покриттів.

Процес виготовлення машини може бути поділений на з етапи:

1. Виготовлення заготовок

2.       Оброблення заготовок в деталі

.        Складання виробів

У даному курсовому проекті ми будемо займатись обробленням заготовок в деталі і набудемо основних навичок у виготовлені деталей.

Технологічний процес обробки деталі

1. Розрахунок припусків

Мінімальний припуск на оброблення поверхні розраховується

Двосторонній:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарне значення допуску просторових відхилень оброблюваної поверхні на попередньому ступені її оброблення;

- похибка установки заготовки на даному ступені оброблення.

Максимальний припуск на оброблення

- допуск розміру поверхні на попередньому ступені обробленні

- допуск розміру поверхні на даному ступені оброблення

Номінальний припуск на оброблення поверхонь

Максимальні припуски служать для визначення зусиль різання під час оброблення, номінальні - для визначення сумарного припуску на оброблення поверхні.

Для виготовлення даної деталі обираємо прокат ø10 і довжиною 40 мм.

Розрахунок загального припуску заготовки ведемо за найточнішим розміром ø4h6

Припуск на чистове шліфування:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарне значення просторових відхилень при чорновому шліфуванні

- похибка установки деталі під час чистового шліфування. ,  (1.табл. 8).

Під час оброблення деталі в центрах , .

Тоді мкм,

- допуск при чорновому шліфуванні,  мкм,

- допуск при чистовому шліфуванні,  мкм.

 мкм

 мкм

Припуск на чорнове шліфування:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка при чистовому точінні.

- похибка установлення при чорновому шліфуванні, =10 мкм,

=20 мкм (1.табл. 8.).

При обробленні в центрах =0, =0.

Тоді мкм,

- допуск при чистовому точінні,  мкм

мкм

 мкм

Припуск на чистове точіння:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка при чистовому точінні.

- похибка установлення при чорновому шліфуванні, =50 мкм,

=50 мкм (1. табл. 8).

При обробленні в центрах =0.

При установлені деталі в патрон з центром =100 мкм.

Тоді мкм,

- допуск при чистовому точінні,  мкм

мкм

 мкм

Припуск на чорнове точіння:

- відповідно висота мікронерівностей, глибина дефектного шару і сумарна просторова похибка поковки.

Для заготовок масою до 0,25 кг (1.табл. 6)  мкм;150 мкм, 0,3 мм (1. табл. 7);

- похибка установлення при чорновому точінні.

Під час установлення деталі в патрон з центром =100 мкм

мкм

Загальний припуск

мкм

Приймаємо =2 мм.

. Розрахунок шліфувальної операції

Перехід 80.1. Чорнове шліфування Ǿ8,76h7, l=4,7 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z_3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8). Тоді

мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

= мм.

. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга. Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=4,8 м/хв.

D= 8,76+0.14=8.9 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=150 об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 1,5 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

L_р= L +L₁ +В = 4,7+40+3=47,7мм=4,7 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д1= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.2. Чистове шліфування Ǿ8,76h7, l=4,7 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z_4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

= мм.

. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,3×40=12 мм/об;

де b = 0,3 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=8,3 м/хв.

D= 8,76+0.072=8.832 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=225об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 2,7 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

_р= L +L₁ +В = 4,7+40+3=47,7 мм;

=4,7 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д2= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.3. Чистове шліфування Ǿ6u8, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z_4nom=0.052 мм.

Поле допуску даної посадки становить Ǿ, верхнє граничне відхилення становить es=0,041.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні= мм.

. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об;

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=4,56 м/хв.

D= 6+0.108=6,108 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=320 об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 3,2 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

L_р= L +L₁ +В = 2,4+40+3=45,4 мм;

=2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40 мм, ширина круга;

2Z_max=0.108 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом; t_д3= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.4. Чорнове шліфування Ǿ4h6, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z_3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8).

Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

= мм.

. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

3. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=3,8 м/хв.

D= 4+0.14=4,14 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=225 об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 2,25 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

_р= L +L₁ +В = 2,4+40+3=45,4мм

=2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д4= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.5. Чистове шліфування Ǿ4h6, l=2,4 мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z_4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді

мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

ріжучий вимірювальний заготовка деталь

t = мм.

. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об;

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=7,8 м/хв.

D= 4+0.072=4.072 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=450об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 4,5 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

_р= L +L₁ +В = 2,4+40+3=45,4мм;

=2,4 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д5= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.6. Чорнове шліфування Ǿ4h6, l=27,8 мм.

1. Номінальний припуск на чорнове шліфування становить 2Z_3nom=0.12 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ8=0,02 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

= мм.

. Вибираємо інструмент при чорновому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга Круг ПП 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

. Розрахуємо повздовжню подачу:

S_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40- ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=3,8 м/хв.

D= 4+0.14=4,14 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=225 об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 2,25 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

_р= L +L₁ +В = 27,8+40+3=70,8мм

=27,8мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.14 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д6= 0,19 хв. (1.табл. 59);

Перехід 80.7. Чистове шліфування Ǿ4h6, l=27,8мм.

1. Номінальний припуск на чистове шліфування становить 2Z_4nom=0.052 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ6=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина шліфування при обробці заданої поверхні

= мм.

. Вибираємо інструмент при чистовому зовнішньому круглому шліфуванні обробляємого матеріалу з конструкційної не гартованої сталевої деталі з зовнішньою повздовжньою подачею табл. 53 приймаємо марку круга 1 300х40х127 24А 10 П С27 К5 35 1

. Розрахуємо повздовжню подачу:

_повз=b×B= 0,25×40=10 мм/об;

де b = 0,25 - розрахунковий коефіцієнт (додаткові матеріали);= 40 - ширина шліфувального круга, мм;

Розраховану повздовжню подачу узгоджуємо з паспортними даними верстата. Оскільки повздовжня подача у верстаті безступінчаста, то визначене значення подачі повинно знаходитись в діапазоні подач, або приймається крайнє граничне значення з паспортних даних верстата.

4. Розрахуємо швидкість обертання деталі:

=7,8 м/хв.

D= 4+0.072=4.072 мм;

Т =30 хв - стійкість шліфувального круга.

. Розрахуємо кількість обертів деталі:

 об/хв.

Із ряду обертів шпинделя круглошліфувального верстата 3У10С вибираємо менше значення n_в=450об/хв.

. Розрахуємо швидкість обертання шліфувального круга:

 =30 м/с.

де D_к - діаметр шліфувального круга, мм; n_к - частота обертання шліфувального круга, об/хв (приймається по паспорту станка).

. Швидкість переміщення стола:

= 4,5 м/хв.

. Основний технологічний час:

 хв.

де L_р - розрахункова довжина шліфування в мм;

_р= L +L₁ +В = 27,8+40+3=70,8мм;

=27,8 мм - довжина оброблюваної поверхні;₁=3мм - довжина перебігу лівої сторони круга оброблюваної поверхні;

В=40мм, ширина круга;

2Z_max=0.067 - максимальний припуск на обробку;

К=1,3 - коефіцієнт що враховує точність обробки і знос круга.

. Допоміжний час пов'язаний з переходом;_д7= 0,8 хв. (1.табл. 59);

Основний час на виконання шліфувальної операції становить:

Т_о==0,17+0,09+0,074+0,11+0,052+0,16+0,081=0,737 хв.

Допоміжний час:

Т_д=

t_y - допоміжний час на установлення (переустановлення), закріплення і зняття деталі. Для установлення деталей масою до 5 кг. в патрон з центром t_y=7 хв. (1. табл..54)

Т_д=2·7+0,19+0,8+0,8+0,19+0,8+0,19+0,8=17,77 хв.

Оперативний час

Т_оп= Т_о + Т_д=0,737+17,77=18,507 хв.

Час технічного обслуговування робочого місця:

 хв.

де Т_пр=1,7 час правки (1.табл.60);

Час на обслуговування робочого місця, перерви, відпочинок і природні потреби (1. табл.60):

Т_об+Т_п.п=(0,015+0,04) · Т_оп

Т_об+Т_п.п=(0,015+0,04) · 18,507=1,02 хв.

Штучний час становить:

Т_шт= Т_оп + Т_об + Т_пп+Т_тех=18,507+1,02+0,02=19,547 хв.

3. Розрахунок свердлильної операції

Перехід 100.1. Свердлити отвір під Ǿ1,5 l=4,2 мм.

1. Вибір свердла d_cв = 1,4 мм.

2. Розраховуємо глибину різання:

мм

Для сталей б_в ≤ 800 МПа при свердлині отворів до Ǿ6 S=0,11 мм/об (1.табл.42)

Згідно паспортних характеристик верстату 2А125, приймаємо S_в=0,1 мм/об

. Вибраємо емпіричну формулу (критичної) швидкості різання сталі (1.табл. 45)

 м/хв

де Т = 8 хв. - стійкість свердла (1.табл. 46)

. Розрахункова частота обертання шпинделя:

об/хв

За паспортними характеристиками верстату 2А125, вибираємо оберти шпинделя: n_в =2000 об/хв..

5. Дійсна швидкість свердління:

 м/хв

. Розрахункова довжина обробки

мм

l - довжина свердління, l=4,2 мм;

l₁ - підвід інструменту l₁ = 2 мм;

l₂ + l₃ = 2 мм - врізання і перебіг інструменту (1.табл. 48)

7. Основний час на перехід 50.1

 хв;

. Допоміжний час на перехід 60.1_д1= 0,08 хв. (1.табл. 51);

9. Допоміжний час на перехід 60.2 (нарізання різьби)

t_д2= 0,14 хв, (1.табл. 51);

Перехід 100.1. Розвернути отвір під Ǿ1,5 l=4,2 мм.

2. Вибір розвертки d_р = 1,5 мм.

2. Розраховуємо глибину різання:

мм

Для сталей б_в ≤ 800 МПа при розвертанні отворів до Ǿ15 S=0,6 мм/об (1.табл.44)

Згідно паспортних характеристик верстату 2А125, приймаємо S_в=0,56 мм/об

. Вибираємо емпіричну формулу (критичної) швидкості різання сталі (1.табл. 45)

 м/хв

де Т = 8 хв. - стійкість розвертки (1.табл. 46)

. Розрахункова частота обертання шпинделя:

об/хв

За паспортними характеристиками верстату 2А125, вибираємо оберти шпинделя: n_в =1400 об/хв..

5. Дійсна швидкість різання:

 м/хв

. Розрахункова довжина обробки

мм

l - довжина розвертання, l=4,2 мм;

l₁ - підвід інструменту l₁ = 2 мм;

l₂ + l₃ = 2 мм - врізання і перебіг інструменту (1.табл. 48)

7. Основний час на перехід 50.1

 хв;

. Допоміжний час на перехід 60.1_д1= 0,08 хв. (1.табл. 51);

9. Допоміжний час на перехід 60.2_д2= 0,08 хв, (1.табл. 51);

. Допоміжний час на установлення, кріплення, зняття деталі_у= 0,26 хв, (1.табл. 50);

. Загальний технологічний час по операції:

Т_о= 0,2 хв

12. Допоміжний час на виконання свердлильної і слюсарної операції.

Т_д= t_у +t_д1+ t_д2

Т_д=0,26+0,08+0,14=0,48 хв

. Оперативний час

Т_оп= Т_о + Т_д ,

Т_оп=0,2+0,48=0,68 хв

. Штучний час

Т_шт= Т_оп + Т_об + Т_пп,

Т_об=0,015Т_оп, Т_пп=0,04Т_оп (1.табл. 49)

Т_шт=0,68+0,015·0,68+0,04·0,68=0,72 хв

4. Розрахунок токарної операції

Перехід 40.1. Точити Æ9,3h7; l =10,8мм.

. Мінімальний припуск на чорнове обточування становить 2Z_1min=0,22 мм.

Режими оброблення визначаються з умови, що знімається максимальний припуск

де Т - допуск оброблення. Для чорнового точіння Т=ІТ7=0,015 мм (1. табл.. 8). Тоді мм.

Загальна глибина різання при обробці заданої поверхні

= мм.

2. Вибираємо подачу. Для різців з перетином різця 16х25 мм при оброблені стальних деталей діаметром до 40 мм з глибиною різання до 3 мм, приймаємо S=0,5 мм/об. (1. табл..18)

3. Визначаємо розрахункову швидкість різання, яка розраховується по емпіричній формулі (1. табл..20):

=56,12 м/хв.

коефіцієнт С_v=43,6 (1. табл..20)

Т - стійкість різця, Т=60 хв.

. Розрахункова частота обертів шпинделя:

1786,4 об/хв.

де D_заг - діаметр заготовки, мм;

. Із ряду обертів шпинделя верстату вибираємо найближче менше значення n_в=1600 об/хв.

. За прийнятим значенням n_в визначається фактична швидкість різання:

= =50,3 м/хв.

. Розрахункова довжина обробки:

_р= L_д + L_{1 +} L₂ + L₃;

_д=10,8 мм- довжина оброблюваної поверхні;₁ = 2 мм - величина підводу різця;₂ =0 - величина врізання упорного різця;₃ = 0 - величина перебігу упорного різця._р=10,8+2=12,8 мм.

. Основний час на виконання переходу:

t₀₁ ==0,016 хв.

. Допоміжний час на виконання переходу:

хв

хв - допоміжний час, пов'язаний безпосередньо з переходом для повздовжнього обточування з установленням різця по упору на верстаті з висотою центрів до 200 мм при автоматичній подачі (1.табл.26).

 хв - допоміжний час на зміну частоти обертів шпинделя і подачі.

Основний час на виконання токарної операції становить:

Т_о==0,016 хв.

Допоміжний час:

Т_д=

t_y - допоміжний час на установлення (переустановлення), закріплення і зняття деталі. Для установлення деталей масою до 5 кг. в патрон з центром t_y=0,39 (1. табл..25)

Т_д=2·0,39+0,23+0,12+0,11+0,12+0,12=1,48 хв.

Оперативний час

Т_оп= Т_о + Т_д=1,58+1,48=3,06 хв.

Час на обслуговування робочого місця, перерви, відпочинок і природні потреби (1. табл.24):

Т_об+Т_п.п=(2,5+4,0) · Т_оп/100

Т_об+Т_п.п=(2,5+4,0) · 3,06/100=0,2 хв.

Штучний час становить:

Т_шт= Т_оп + Т_об + Т_пп=3,06+0,2=3,26 хв.

. Розрахунок допусків при установці деталі в кондукторі

 - величина допустимого відхилення розмірів кондуктора.

 - найбільший діаметр отвору під знімну втулку.

 - найменший діаметр отвору робочої втулки.

 - найбільший діаметр отвору робочої втулки

 - найменший діаметр свердла.

 - ексцентриситет робочої втулки.

 - відстань між торцем втулки і заготовкою.

 - глибина свердління.

 - довжина направляючого отвору робочої втулки.

 - коеф. враховуючий ймовірний допуск відхилення координат центрів отворів в кондукторі.

 - коеф. враховуючий найбільш вірогідну межу зазорів в спряженнях і при зміщенні.

 - коеф. враховуючий найбільш ймовірну величину єксцентриситета змінної втулки.

 - коеф. враховуючий найбільш ймовірну величину перекоса свердла.

При данному розрахунку ми впевнились, що велична допуску який забезпечує кондуктор задовольняє наші умови при , і кондуктор може працювати при такій точності.

Висновок

В даній курсовій роботі ми розробили технологічний процес обробки заданої деталі, вибрали необхідний ріжучий і вимірювальний інструмент, склали операційні ескізи обробки, розробили схеми і конструкції необхідних пристосувань, вибрали заготовку і раціональний режим різання і визначили технічні норми часу обробки.

В курсовій роботі ми закріпили та поглибили знання отримані під час вивчення предметів технічного курсу, засвоїли принципи проектування технологічних процесів механічної обробки деталі з урахуванням конкретних експлуатаційних та технологічних умов.

Список використаної літератури

1. Технологічні основи машинобудування, методичні вказівки до виконання курсової роботи.: Слинько О.І. - К. УДУХТ 1998.

2.       Додаткові матеріали з лабораторних робіт, викладач Бойко Ю.І.

3. Технология пищевого машиностроения. Прейс Г.А., Безикорнов А.И. - Высшая школа. Головное издательство, К. 1987.

4.       Конспект лекцій з предмету Технологічні основи машинобудування, лектор Сухенко Ю.Г.