Организация производственной инфраструктуры ЗАО 'СИПРсОП'

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

. Организация производственной инфраструктуры

.1 Значение обслуживающего и вспомогательного хозяйства на предприятии машиностроении

.2 Организация вспомогательных хозяйств

.2.1 Организация инструментальное хозяйства

.2.2 Организация ремонтного хозяйства

.2.3 Организация энергетическое хозяйства

.3 Организация обслуживающих хозяйств

.3.1 Организация транспортного хозяйство

.3.2 Организация складского хозяйства

. Анализ производственной инфраструктуры ЗАО«СИПРсОП»

.1 Технико-экономическая характеристика предприятия

.2 Технико-экономическая характеристика вспомогательных хозяйств

.2.1 Структура и характеристики инсрументального хозяйства

.2.2 Структура и характеристики ремоньного хозяйства

.2.3 Структура и характеристики энергетического хозяйства

.3 Технико-экономическая характеристика обслуживающих хозяйств

.3.1 Структура и характеристики транспортного хозяйства

.3.2 Структура и характеристики складского хозяйства

.Пути совершенствование инфраструктуры предприятия

.1 Пути совершенствования вспомогательных хозяйств

.1.1Совершенствования инсрументального хозяйства

.1.2Совершенствования ремонтного хозяйства

.1.3Совершенствования энергетического хозяйства

.2 Пути совершенствования обслуживающих хозяйств

.2.1Совершенствования транспортного хозяйства

.2.2Совершенствования складского хозяйства

Заключение

Литература

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

В данной курсовой работе рассмотрены принципы и особенности организации и функционирования инфраструктуры на предприятии. В современных условиях рыночной экономики, когда предприятия становятся на конкурентоспособные рельсы развития, важное место в эффективной работе предприятия занимает ряд таких понятий, как оперативность, бесперебойность, надежность. Именно эти понятия относятся и к инфраструктуре предприятия. Ведь, от оперативной и качественной инфраструктуры с минимальными затратами на рабочие места основного производства, зависит выпуск продукции, а затем и доход от ее реализации.

Проблема рационализации и повышения эффективности производственной инфраструктуры в разное время затрагивалась как отечественными авторами (Н. С. Сачко, Климов А.Н., Л. М. Синица), так и зарубежными.

Курсовая работа выполнена на примере ЗАО«СИПРсОП». На этом предприятии существует вспомогательные и обслуживающие хозяйства. Источником информации в написании курсовой работы послужили: научная литература - с точки зрения теории, а также документация о хозяйствахЗАО«СИПРсОП», общения с работниками предприятия, научные наблюдения и экскурсии по заводу.

Целью курсовой работы является рассмотрение теоретических аспектов по организации производственной инфраструктуры.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

Изучить теоретическую литературу по данному вопросу;

Изучить нормативные акты, соответствующие данной теме;

Рассмотреть организацию производственной инфраструктуры на ЗАО«СИПРсОП».

Сделать соответствующие выводы по всей работе.

1. Организация производственной инфраструктуры

1.1 Значение обслуживающего и вспомогательного хозяйства на предприятии машиностроения

Инфраструктура предприятия - это комплекс вспомогательных и обслуживающих цехов, служб и хозяйств, создающих общие условия, без которых невозможно нормальное функционирование предприятия.

Совершенствование производственной инфраструктуры является одним из факторов улучшения деятельности предприятия. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, ремонтным, транспортным, энергетическим и складским. Организация производственной инфраструктуры определяется ее ролью в производственном процессе и влиянием на конечные результаты работы предприятия.

Нормальный ход производственного процесса может протекать только при условии бесперебойного обеспечения его материалами, заготовками, инструментом, энергией, топливом, поддержания оборудования в работоспособном состоянии и т.д. все эти работы и составляют комплексное обслуживание производства.

Структура системы обслуживания производства.

Производственный процесс включает в себя следующие элементы:

Труд. Его обслуживание включает: обеспечение информацией и документацией, инструктаж и производственное обучение, техника безопасности и охрана труда.

Средства труда. Их обслуживание включает: ремонт оборудование, ремонт зданий и сооружений, обеспечение энергией и ремонт энергооборудования, обеспечение инструментом.

Предметы труда. Их облуживание включает: доставка сырья, материалов, топлива - хранение материальных ценностей, контроль качества продукции. Инструментальные службы завода должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию.

От работ инструментальных цехов и служб зависят внедрение передовой технологии, механизации трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.

Ремонтные цехи и службы предприятия обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт увеличит сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия.

Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование.

Транспортное, снабженческое и складское хозяйство и службы обеспечивают своевременную и комплектную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависят ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов. Все эти цехи и службы прямо не участвуют в создании основной продукции предприятия, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных цехов, основного производства.

 

.2 Организация вспомогательных хозяйств

 

.2.1 Организация инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта.

Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства.

Инструментальное хозяйство на предприятии включает производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.

Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства, сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием, масштабами изготовления однотипной продукции и степенью ее новизны.

Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависят интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия.

Сложность организации и планирования производства и эксплуатации инструментов обусловливается огромной номенклатурой оснастки, высокими требованиями к ее качеству и стойкости, большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия. Так, на долю проектирования, и изготовления технологической оснастки при освоении новых изделий приходится более 80% трудоемкости всех работ по подготовке производства. Для изготовления и сборки новой конструкции автомобиля, например, необходим комплект инструментария, включающийдо 20 000 типов режущего, измерительного и вспомогательного инструмента. Показателем технической оснащенности служит коэффициент оснастки, определяемый как отношение количества используемого инструмента к числу рабочих мест.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются:

• определение потребности и планирование обеспечения предприятия оснасткой;

• обеспечение предприятия покупной оснасткой, организация и реализация связей по кооперации производства оснастки с предприятиями;

• подготовка производства и изготовление оснастки на предприятии, ее испытание и отладка;

• нормирование расхода оснастки;

• организация эксплуатации оснастки и технический надзор

за ее эксплуатацией;

• обеспечение рабочих мест оснасткой;

• организация учета и хранение оснастки;

• организация эксплуатации стандартной и переналаживаемой оснастки и обеспечение ее максимально рационального применения;

• восстановление оснастки;

• контроль за внедрением оснастки, учет и анализ эффективности ее использования;

• совершенствование организации обеспечения производства оснасткой.

Условием рациональной организации и экономичного использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента, конструктивно и технологически сходных его видов при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения, определения порядка получения и производства. Важное значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных его видов и обоснования рациональных форм его получения с производства.

Инструмент различают по характеру использования: универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструмент. Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях промышленности при выполнении операций определенного рода. Специальным называется инструмент, используемый на предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей продукции.

Значительное число групп, типов, видов и размеров применяемых инструментов осложняет планирование, организацию эксплуатации и учет, снабжение. Поэтому для упрощения организации инструментального хозяйства производится классификация инструмента, т.е. группировка его по типовым конструктивным и производственно-технологическим признакам. Эти признаки зависят от назначения, формы, размеров инструмента.

Так, по назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно-измерительный и на технологическую оснастку. Металлообрабатывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, измерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологическая оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку (модели, пресс-формы и т.п.). Каждый класс инструмента делится на подклассы, группы, подгруппы, секции. Номенклатура универсального инструмента определяется стандартами. Наиболее рациональной считается десятичная система классификации. В каждом классификационном подразделении выделяется по десять групп. На основе классификации применяется индексация инструментов, т.е. присвоение каждому виду инструментов определенного условного обозначения. Первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс, третья - группу и т.д.

В целях предупреждения излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента, т.е. ограничению целесообразным минимумом типов, размеров и элементов конструкций.

Прежде чем организовать производство или приобретение инструмента на стороне, выявляют потребность в нем. Определение потребности в инструменте основано на нормах его износа, под которым понимается время работы инструмента в часах до окончательного его выбытия. На практике используются отраслевые нормативы расхода инструмента на 1000 станко-часов или 100 единиц готовой продукции. Для серийного производства нормы расхода инструментов рассчитываются на 1000 часов работы однотипных станков.

Важной функцией организации инструментального хозяйства является регулирование запаса инструмента. Минимальное количество инструмента, необходимое предприятию для бесперебойной работы, образует оборотный фонд. Он включает складские запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) и в цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), эксплуатационный фонд на рабочих местах и инструмент в заточке, ремонте, восстановлении и проверке. Инструмент на рабочих местах и в ИРК составляет цеховой оборотный фонд. Сумма цеховых оборотных фондов и запасов в ЦИСе образует общезаводской фонд.

Основная часть запаса инструмента, включающего резервный фонд для действующего производства и инструмент для новых объектов, находится в ЦИСе.

Запасы для действующего производства устанавливаются по системе «максимум-минимум». Под запасом-минимумом понимается величина, равная дневной потребности в данном инструменте, умноженной на число дней срочного изготовления или получения со стороны очередной партии.

Обозначив через Идн дневную потребность в инструменте, а через Тср - число дней срочного изготовления инструмента или получение его со стороны, можно определить минимальный запас Змин по формуле:

Змин=Идн×Тср

Для нормальных условий изготовления или приобретения инструмента со стороны устанавливается запас «точка заказа». Под «точкой заказа» понимается величина переходящего запаса, достаточная для обеспечения производства инструментом на время нормального его изготовления или приобретения на стороне, плюс минимальный запас. Запас «точка заказа» (Тз) определяется по формуле;

Тз = Идн×Тнорм+ Змин

где Тнорм- нормальный срок изготовления, дни.

Чтобы определить запас-максимум (Змакс) исходятиз того,что при установившихся партиях производства или поступления инструмента со стороны максимальный запас будет равен сумме партии одновременно заказываемого инструмента и инструментального запаса:

Змакс=Змин+Пи

где Пи- величина партии одновременно заказываемого или производимого инструмента.

Общий запас инструмента в ЦИСе состоит из переходящего и минимального запасов. Переходящий запас по каждому наименованию инструмента за период между поставками колеблется от величины партии одновременно заказываемого инструмента до минимального запаса. Поэтому при равномерном поступлении и расходовании инструмента количество одновременно находящегося на складе инструмента по каждому наименованию в среднем можно принять равным:

Зср=Пи:2+Змин ,

где Зср - средний запас инструмента на складе.

Величина же всего складского запаса (в стоимостном выражении) будет равна сумме средних запасов по каждому наименованию инструмента и минимального запаса.

На предприятиях также осуществляется планирование текущего и эксплуатационного запаса инструментов.

Так, в инструментально-раздаточных кладовых текущие запасы по каждому типоразмеру инструментов определяются исходя из дневной потребности в инструменте и периода времени, через который израсходованный инструмент возобновляется. Практически нерегулярно потребляемый инструмент в. цеховых инструментально-раздаточных кладовых обычно держат в размере месячной потребности, а инструмент, применяемый регулярно, - в полумесячной и декадной потребности.

Эксплуатационный цеховой фонд инструментов состоит из инструментов, находящихся на рабочих местах, в заточке и в ремонте. Для оснастки инструмента длительного срока пользования (штампы холодопрессовых цехов, металлические модели, приспособления и т.п.) запасы в эксплуатации, как правило, не создаются.

Количество инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, где применяется запасной инструмент, количества смен работы этих станков и количества инструментов, находящихся у каждого рабочего, т.е. для передачи инструмента из смены в смену. Наличие инструмента на рабочих местах будет тем меньше, чем чаще происходит замена затупившегося инструмента.

Наличие инструмента в заточке зависит от величины поставляемых в заточку партий и времени пребывания инструмента в заточке, включая время пролёживания перед заточкой, нахождения в заточке и время после заточки до поступления его в ИРК. [1]

 

1.2.2 Организация ремонтного хозяйства

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.

Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:

• паспортизация и аттестация оборудования;

• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

• модернизация оборудования.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;

• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

• категории сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

КР - ТО - ТО - МР1 - ТО - МР2 - ТО - СР - ТО - ТО - МР3 - ТО - КР,

где КР - капитальный ремонт; СР - средний ремонт; МР - малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей.Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.[1,2]

 

.2.3 Организация энергетического хозяйства.

Современные предприятия машиностроения являются крупнейшими потребителями энергии и энергоносителей, в частности электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и т. д. Основными видами энергии являются: электрическая энергия; тепловая и химическая энергия твердого, жидкого и газообразного топлива; тепловая энергия пара и горячей воды; механическая энергия. К энергоресурсам относятся: электрический ток, натуральное топливо, пар разных параметров, сжатый воздух разного давления, природный и сжиженный газ, горячая вода и конденсат, вода под напором.

По характеру использования потребляемая энергия подразделяется на силовую, технологическую и производственно-бытовую. Силовая энергия приводит в движение технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства; технологическая - служит для изменения свойств и состояния материалов (плавление, термообработка и т. д.); производственно-бытовая - расходуется на освещение, вентиляцию, отопление и другие цели.

Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их доля в себестоимости продукции в настоящее время достигает 25-30%.

Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест всеми видами энергии с соблюдением установленных для нее параметров - напряжения, давления, температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание; 3) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.

Экономия энергии достигается за счет проведения следующих мероприятий:

-       ликвидация и снижение прямых потерь энергии в сетях и местах ее потребления (неисправное состояние электросетей, соединений трубопроводов, кранов, вентилей и др.);

-       внедрение в производство высокоэкономичных технологических процессов, приборов, оборудования (внедрение электроиндукционного нагрева деталей при термообработке вместо нагрева в электропечах сопротивления снижает расход электроэнергии более чем в 2 раза);

-       применение наивыгоднейших режимов работы технологического и энергетического оборудования, обеспечивающих полное использование мощности электромоторов и трансформаторов, уменьшение холостых расходов энергии (повышается коэффициент мощности в сетях);

-       вторичное использование энергоресурсов - тепла (отходящих газов печей, отработанного пара кузнечных цехов, тепла охлаждающей воды и т. д.);

-       организация четкого планирования, нормирования расхода, учета и контроля за потреблением энергии (составление топливного и энергетического балансов по каждому виду энергии).

Для осуществления перечисленных задач, а также для разработки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются энергетические хозяйства, структура которых зависит от ряда факторов: типа производства, объема выпуска продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации с другими предприятиями и т. д.

Структура энергетического хозяйства, например, крупного машиностроительного предприятия включает: (1) энергетические цехи (электросиловой, теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный); (2) преобразовательные и генерирующие установки (компрессорная, котельная, генераторная станция и др.); (3) цеховые и общезаводские энергопередающие сети; (4) потребители энергии (оборудование, станки, печи и др.).

Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в ведении главного энергетика, мелких предприятий - в ведении главного механика. Обеспечение бесперебойного питания крупного завода энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих эксплуатацией всего энергетического хозяйства в течение смены. Персонал энергетических цехов подразделяется на сменный, ведущий текущую эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный.

В составе ОГЭ создаются следующие функциональные подразделения: бюро ППР, техническое бюро, планово-производственное бюро и бюро энергоиспользования.

Бюро ППР планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ энергетического оборудования, инспектирует правильность эксплуатации этого оборудования; ведет паспортизацию и учет всех видов энергетического оборудования; устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные части и покупные материалы; планирует изготовление или закупку материальных ценностей для ремонта. Техническое бюро осуществляет всю техническую подготовку производства системы планово - предупредительного ремонта. Планово-производственное бюро осуществляет планирование потребности предприятия в различных видах энергии и энергоресурсов. Планирование сводится к составлению энергетических балансов. Бюро энергоиспользования занимается нормированием расхода энергии и вопросами ее рационального использования.[2,3]

1.3 Организация обслуживающих хозяйств

 

.3.1 Организация транспортного хозяйства

Работа современного машиностроительного предприятия связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов, как за пределами завода, так и внутри него. На завод в общезаводские или прицеховые склады доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а со складов или непосредственно из цехов вывозятся готовая продукция и отходы производства.

Внутри завода осуществляется транспортировка материалов, комплектующих и других изделий с общезаводских складов в цехи; заготовок, деталей, сборочных единиц - между цехами; готовой продукции и отходов, из цехов в соответствующие пункты назначения.

Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках - между рабочими местами.

В соответствии с этим различают внешнюю и внутреннюю транспортировку грузов; последняя подразделяется на межцеховую и внутрицеховую.

Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов осуществляется с помощью различных транспортных средств, принадлежащих заводу. Транспортное хозяйство завода включает в себя все транспортные средства завода, осуществляющие внешние и внутренние перевозки, и все устройства общезаводского назначения (гаражи, ремонтные мастерские и т. д.).

Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции являются основными функциями транспортного хозяйства.

Функции транспортного хозяйства завода не ограничиваются только перемещением грузов. Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние и на ход производственного процесса, и на себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависят ритмичная работа рабочих мест, участков и цехов, а также межцеховые перевозки, влияет на продолжительность производственного цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства на некоторых заводах составляют 10-15% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. В связи с этим основнойзадачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Применяемые на заводах транспортные средства классифицируются следующим образом:

-        по способудействия - прерывные и непрерывные;

-        повидамтранспорта - рельсовые, безрельсовые, водные, подъемно-транспортные и специальный транспорт;

         по назначению - внешние, межцеховые и внутрицеховые;

         по направлениюперемещениягрузов - горизонтальные, вертикальные (лифты, подъемники), горизонтально-вертикальные (кран-балки, автопогрузчики); наклонные (монорельсовые дороги, конвейеры).

Структура транспортного хозяйства завода зависит от характера выпускаемой продукции (габаритные размеры, масса); состава цехов; типа и масштаба производства.

На крупных и средних предприятиях создается транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по общим вопросам или по маркетингу и сбыту (снабжение, сбыт, транспорт). Этот отдел объединяет ряд хозрасчетных единиц по видам транспорта (транспортный цех и др.). В состав транспортного отдела входят бюро (группы): планово-экономическое, диспетчерское, техническое, учета и др.

Планово-экономическое бюро разрабатывает план производственно-хозяйственной деятельности (транстехплан), определяет грузооборот по заводу и объем погрузочно-разгрузочных работ, рассчитывает потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах, потребность в кадрах и фонд заработной платы, составляет смету затрат по транспортному хозяйству и калькуляцию себестоимости на отдельные виды услуг.

Диспетчерское бюро осуществляет оперативно-производственное планирование работы транспорта, которое сводится к составлению квартальных, месячных и суточных планов перевозок и к оперативному регулированию транспортных работ. Методы построения планов определяются степенью устойчивости грузопотоков на заводе.

Техническое бюро проводит техническую подготовку производства с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и транспортных операций; разрабатывает транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования; формирует альбомы чертежей по каждому виду подъемно-транспортного оборудования для изготовления запасных частей и проведения ремонтных работ.

Бюро учета ведет паспортизацию всех видов транспортных средств, осуществляет бухгалтерский учет и отчетность работы транспортного хозяйства.

Транспортный цех является материальной базой транспортного хозяйства. Цех, как правило, укомплектован различными транспортными средствами для осуществления межцеховых и внешних перевозок грузов.

Для внешних перевозок используется, как правило, автомобильный и другой безрельсовый транспорт; для межцеховых перевозок - электрокары, роботоэлектрокары, тележки и т. д.

Для внутрицеховых перевозок применяют конвейеры различной конструкции, электротележки и другие специальные транспортные средства, закрепленные за соответствующими цехами предприятия.[4]

 

.3.2 Организация складского хозяйства

Складское хозяйство является важнейшей частью любого предприятия, поскольку оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Подавляющее большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому они занимают значительную часть заводской территории.

К основным задачам складского хозяйства относятся:

- организация постоянного и бесперебойного снабжения производства сырьем, материалами, оборудованием, запасными частями, комплектующими изделиями;

-       обеспечение их количественной и качественной сохранности;

-       максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций;

-       повышение производительности труда и улучшение условий труда рабочих, обслуживающих склады;

-       комплектование деталей и других материальных ценностей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительного или заключительного характера.

В процессе выполнения этих задач складское хозяйство осуществляет следующие функции:

- аккумулирование материальных ресурсов в объемах и номенклатуре, достаточных для устойчивой ритмичности процесса производства;

-       надлежащее хранение и учет предметов труда и готовой продукции;

-       планомерное, бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами;

-       подготовка материалов к их непосредственному потреблению;

-       отгрузка готовой продукции потребителям.

Склады являются одним из важнейших элементов системы складского хозяйства - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем.

Как правило, на складах выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению материальных ценностей. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства являются комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение использования складских помещений, а также организация материально-технического снабжения (МТС) на основе оптовой торговли, внедрения систем МТС типа "точно вовремя" (в США, это называется "джит", в Японии - "канбан"), которые значительно сокращают объем складских запасов.

Складское хозяйство предприятия состоит из различных складов и кладовых, которые можно классифицировать по следующим признакам.

. по назначению и подчиненности:

-       материальные - подчиняются отделу материально-технического снабжения; принимают и хранят используемые в производстве материалы и выдают их в производство;

-       сбытовые - подчиняются отделу сбыта; принимают, хранят и отпускают готовую продукцию завода для ее реализации;

-       производственные - подчиняются производственно-диспетчерскому отделу это разного рода цеховые кладовые и общезаводские склады, обеспечивающие производственный процесс предметами и средствами труда;

-       склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика; принимают, хранят и отпускают детали и другие материальные ценности для проведения всех видов ремонтов оборудования и других видов производственных фондов;

-       инструментальные склады - подчиняются инструментальному отделу; принимают, хранят и отпускают цехам все виды инструментов и приспособлений;

- склады отдела главного энергетика, отдела автоматизации и механизации, отдела главного метролога, отходов и утиля.

2. по масштабу работы: центральные, общезаводские, прицеховые и цеховые. Центральные и общезаводские склады обслуживают весь завод и занимают, как правило, отдельную площадь на территории завода (непроизводственную). Прицеховые склады находятся при каких-либо цехах, служат для хранения материальных ценностей группы цехов (спецодежды, мыла, хозяйственных товаров и прочих ценностей). Цеховые склады являются цеховыми подразделениями, обслуживают определенный цех и занимают его производственную площадь. Они подразделяются на склады материалов, заготовок, полуфабрикатов, инструмента и т. п.

3. по роду и назначению хранимых материалов различают склады универсальные для хранения разнообразных материальных ценностей) и специальные (для хранения однородных материалов, например черных металлов, цветных металлов, горючих материалов и др.)

4. по техническому устройству и в зависимости от свойств материалов различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Склады оснащаются различными стеллажами и унифицированной тарой, мостовыми кранами, кран-балками, монорельсами и тельферами, конвейерами, штабелерами, авто- и электрокарами, робоэлектрокарами. В гибких производственных системах используются специальные стеллажи, предназначенные для размещения плоских и ящичных поддонов. Такие стеллажи представляют собой систему ячеек по вертикали и горизонтали, которая позволяет применять кодовую шифровку и средства автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Склады с этими стеллажами являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортной системы гибкого автоматизированного производства.

Склады также должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, кружками, мерниками, счетчиками, линейными мерами для измерения длины, высоты и диаметров (метрами, рулетками, штангенциркулями и т. п.).

Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов; типа, характера и расположения складских помещений, а также от существующей системы внескладской транспортировки материалов.

2. Анализ производственной инфраструктуры ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством".

 

.1 Технико-экономическая характеристика предприятия

ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством" основан в 1991 году в г. Солигорске и в настоящее время представляет крупнейшее научно-производственное предприятие в Республике Беларусь, специализирующееся на разработке и производстве горного оборудования.

Вся научная и производственная деятельность ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством" построена на глубоком понимании нужд Заказчика и стремлении обеспечить быстрое решение поставленных задач с минимальными материальными затратами и на высоком научно-техническом уровне.

ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством" стремится придать производству ресурсосберегающую направленность, уделяя особое внимание повышению надежности машин и оборудования, разрабатывая оптимальные технологии, современные машины, новые материалы.

Институт постоянно наращивает научный и производственный потенциал, осваивает новые виды деятельности.

В сравнении с известными зарубежными аналогами достигнуто существенное улучшение технико-экономических характеристик изготавливаемого оборудования: снижена себестоимость их изготовления и монтажа, уменьшен вес, габаритные размеры и энергоемкость, повышена надежность и долговечность узлов и деталей.

Указанные преимущества получены в результате совершенствования конструкции, прогрессивных технологий изготовления и сборки, применения высокопрочных материалов и покрытий, с учетом сырьевой базы Республики Беларусь.

ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством" является обладателем более 80 патентов Республики Беларусь и Российской Федерации.

На научной базе Института издается научно-технический журнал "Горная механика", учебники и учебные пособия с грифом Министерства образования Республики Беларусь, монографии.

В настоящее время в СИПРсОП:

учёную степень доктора технических наук имеют 4 человека,

кандидата технических наук - 15 человек.

учёное звание профессора имеет 1 человек.

С начала существования организации подано 185 заявок на изобретения и полезные модели.

Получено 125 патентов.

Лаборатории аккредитованы на независимость и техническую компетентность в системе аккредитации поверочных и испытательных лаборатории Республики Беларусь.

CИПРcОП издает научно-технический журнал "Горная механика", опубликовал множество монографий, сборников статей, докладов научно-технических конференций, участие в организации и проведении республиканских и международных научно-технических конференций.

ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством"

, Республика Беларусь, Минская обл., Солигорск, ул.Козлова, 69.

Эл.адрес: sipr.by <mailto:info@atlant.by>

 

2.2 Технико-экономическая характеристика вспомогательных хозяйств

 

.2.1 Структура и характеристики инсрументального хозяйства

Основным звеном инструментального хозяйства на предприятии является инструментальный цех, на который возлагаются задачи по изготовлению специнструмента, оснастки для основной продукции, ремонта оснастки.

Начальник инструментального цеха в административном отношении подчиняется главному инженеру и функционально - начальнику инструментального бюро.

Подготовку и управление производством цеха осуществляют службы:

технолого-нормировочное бюро - технологическую подготовку;

плановое бюро - внутрицеховое оперативное планирование и диспетчирование.

Обслуживание по линии технико-экономического планирования осуществляет экономист цеха.

Хранение и комплектация инструмента осуществляется в ряде звеньев. В организации эксплуатации инструмента большую часть всей роли играет инструментальный склад (ИС). Он обеспечивает прием, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. ИС состоит из отделений, специализирующихся на группах инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный - по изделиям, деталям и операциям. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) в пределах установленных лимитов.

Инструментально-раздаточные кладовые организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены притупившегося или пришедшего в непригодность инструмента.

На ЗАО "Солигорский Институт проблем ресурсосбережения с Опытным производством" некоторый инструмент, восстанавливается и ремонтируется.

Инструмент, поступающий со стороны, принимается с сопроводительными документами (накладные), при приеме - число его проверяется работниками ИС, качество - контрольным пунктом ОТК в ИС.

ИС подразделяется на отделения, в каждом из которых хранится инструмент определенного класса в стеллажах и шкафах соответствующей конструкции.

Инструмент распределяется по стеллажам внутри отделения в следующем порядке:

универсальный инструмент - по индексам в порядке возрастания;

специальный - по номерам изделий, деталей, операций.

В одной ячейке стеллажа должен хранится инструмент одного типоразмера или для одной детали-операции. Места хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стеллажи, полки и ячейки каждого стеллажа. Для лучшей освещенности стеллажи должны размещаться перпендикулярно окнам.

На каждый типоразмер инструмента заводится учетная карта. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента, а учет расхода - по документам выдачи инструмента цехам.

В результате функционирования системы восстановления технологической оснастки на предприятии увеличивается обеспеченность рабочих мест дублерами технологической оснастки без увеличения общих сумм затрат на нее, сокращаются затраты изготовления дублеров, уменьшается расход инструментальных материалов, энергии и трудовых ресурсов, занятых в инструментальном производстве; сокращается цикл инструментальной подготовки производства новых изделий.

Система планово-предупредительного ремонта оснастки - это комплекс запланированных организационно-технических мероприятий по техническому надзору за эксплуатацией. Уходу и ремонту технологической оснастки, направленных на предотвращение ее износа и случайных отказов, производительности.

Принципиальное отличие ремонта от восстановления состоит в том, что при ремонте изменение размеров детали происходит в сторону направления износа, а при восстановлении в противоположную сторону до прежних размеров. ППР целесообразен для следующих видов технологической оснастки: приспособления к металлорежущим станкам, штампы всех видов, пресс-форм и т.д.

Принцип организации ППР:

Специализированные инструментально-ремонтные участки (мастерские) выполняют все виды плановых ремонтных работ (кроме капитальных ремонтов).

В инструментальном цехе централизовано проводят капитальные ремонты технологической оснастки, изготовляют запасные детали и узлы к ней.

Качество выполнения любых работ по ППР ТО контролируют на контрольно-измерительных пунктах.

Вся технологическая оснастка после выполнения ремонта подлежит испытаниям в соответствии с принципами и в порядке установленном системой испытаний.

На предприятии ЗАО «СИПРсОП» существует инструментальный цех. В его функции входит ремонт и создание новой оснастки.

Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в оснастке для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход оснастки Rосн и по каждой операции определяется по формуле

Rосн=Qгод×nн.р.и,

где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);н.р.и - норма расхода оснастки на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

nнрм=1000tм×ky/tp×60

где tм - машинное время на обработку одной детали (мин.);у - коэффициент случайной убыли инструмента (kу> 1);р - расчетное время работы оснастки до полного износа (ч).нри=1000×4×0,6/3×60=13 шт,

Rосн=18×13=234шт,

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формуле

Rплш=Qгод /nиплш(nм+1)×Кш;

nиплш=dст×nуд;

dcт=(hстм/hперм)+1;

где Qгод - годовой объем выпуска деталей (шт);изн.ш - число ударов штампа до полного износа матрицы (шт);м - число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);ш - коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;ст - число переточек матрицы до полного износа;уд - стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);ст.м - допустимое стачивание матрицы (мм);пер.м - слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Данные взятые на предприятии занесем в таблицу 2.2.1.

Таблица 2.2.1. Показатели производимой и ремонтируемой оснастки.

Показатель	2007	2008	2009
Объем производимого оснастки, шт.	244	228	234
Общий ремонта оснастки, шт.	58	46	52

Проанализировав таблицу, можно сделать следующий вывод:

наблюдается то положительная, то отрицательная динамика производства и ремонта оснастки.

Оборотный фонд - запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

из складских запасов: в ИСе и ИРК (Zскл);

эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

инструмента в заточке (Zз);

инструмента в ремонте (Zрем);

инструмента на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум - минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис. 2.2.1.):

максимальный Zmax;

минимальный Zmin;

запас в "точке заказа" Zт.з.

Рис. 2.2.1. График расчета запасов инструмента по системе "максимум - минимум"

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:= Rдн + Tпз + Zmin;= Rдн + Tс.изг;т.з = Rдн + Tн.изг,

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);п.з - периодичность пополнения запаса (дн.);

Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Zпар) равен

пар = Zmax - Zmin.

Главным минусом инструментального хозяйства является:

нету системы восстановления оснастки

старое оборудование

 

2.2.2 Структура и характеристики ремонтного хозяйства.

В настоящее время станочный парк в промышленности не только вырос количественно, но и усложнилась его структура. Сложность оборудования привела соответственно и к росту его ремонтной сложности, следовательно требует пересмотра разбивка оборудования на группы в соответствии со сложностью ремонта и его трудоёмкостью. В связи с этим, прогрессивная в момент своего создания, сейчас Единая система ППР требует переработки, что заставляет отдельные предприятия и отрасли самостоятельно разрабатывать рациональные формы ремонта и обслуживания оборудования.

Как показывает анализ, методика планирования ремонта на основе единицы ремонтосложности (ЕРС), принятой Единой системой ППР, имеет ряд существенных недостатков. Во-первых, она не полностью учитывает уровень материально-трудовых затрат в зависимости от ремонтной сложности оборудования. Во-вторых, объём ремонтных работ, трудовые и материальные затраты зависят от состава и структуры парка оборудования по видам, возрасту и загрузке, а ЕРС не принимает этого в расчёт. Исходя из этого при совершенствовании и обновлении системы ППР и ТСТОР необходимо разрабатывать методику для определения экономической эффективности капитального ремонта, по которой определяется:

экономически обоснованное количество капитальных ремонтов и амортизационных сроков службы;

экономическая эффективность замены и комплексная модернизация морально устаревшего оборудования с позиции эффективности проведения очередного капитального ремонта;

объективные пропорции между ремонтным и машиностроительным производством.

На ЗАО «СИПРсОП» организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системе ППР, закреплённой Положением о ППР, которая предусматривает: межремонтное обслуживание; периодические осмотры и промывки; периодические ремонты. Проведение обслуживания оборудования производится руководствуясь принятыми на предприятии СТП и РИ “Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования”, согласно которым:

. За месяц до начала планируемого года отделами ГМ и ГЭ по установленной форме составляются планы-графики ППР, с равномерной нагрузкой по месяцам на основании установленных Положением о ППР межремонтных периодов для каждого вида технологического оборудования.

. Работы по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования осуществляются в соответствии с месячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ОГМ:

силами комплексных ремонтных бригад, административно входящих в состав производственных цехов и функционально подчиняющихся ОГМ обслуживается универсальное и специализированное оборудование цехов основного производства;

силами комплексных ремонтных бригад, относящихся к лаборатории ЧПУ РМЦ, закрепленными за определёнными цехами и участками и функционально связанных с ОГМ и ОГЭ, осуществляется обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования и оборудования с ЧПУ;

силами специализированной бригады участка капитального ремонта РМЦ производится капитальный ремонт технологического оборудования.

. Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:

КР -ТО - ТР - ТО - ТР - ТО - Р - ТО - ТР - ТО - ТР - ТО - Р - ТО - ТР - ТО - ТР - ТО − КР

где ТО - техническое обслуживание; ТР - текущий ремонт; Р − ремонт;КР − капитальный ремонт.

. Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со окладов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

Штат РМУ:

.        Начальник участка РМУ.

.        Старший мастер, ему подчиняются:

.        3 мастера:) Мастер по ремонту и обслуживанию оборудования литейного цеха и РСУ, ему подчиняются:

.        Слесари ремонтники ТПА - 3 чел.

.        Слесари ремонтники - 7 чел.)        Мастер по ремонту и обслуживанию грузоподъемных машин, группа механообработки, ему подчиняются:

.        Слесари ремонтники - 2 чел.

.        Электромонтеры - 2 чел.

.        Токари - 5 чел.

.        Фрезеровщики - 3 чел.)        Мастер по ремонту и обслуживанию оборудования ЗСУ, ИЭЦ (экспериментальный цех), ему подчиняются:

.        Слесари ремонтники - 6 чел.

.        Слесари-ремонтники механического и сборочного цеха - 9 чел.

.        Слесари-ремонтники капитального ремонта - 4 чел.

.        Электрогазосварщик - 1 чел.

.        Слесари-ремонтники нестандартного оборудования - 2 чел.

.        Слесари-ремонтники ИЭЦ - 2 чел.

.        Смазчик - 1 чел.

.        Жестянщик - 1 чел.

Организация обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ на ЗАО «СИПРсОП» подчиняется общим принципам организации ремонтного производства на предприятии, однако наличие некоторых особенностей вносит свои коррективы в реализацию основных положений системы планово-предупредительного ремонта:

высокая сложность и технологичность оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала: рабочих (слесарей-ремонтников и электромонтёров по обслуживанию электрооборудования)

5-6 разрядов, инженеров-электронщиков (желательно не ниже 1-й категории), постоянно повышающих свою квалификацию и профессиональный уровень;

большое число обслуживаемого оборудования, разнесённого по разным цехам практически по всей территории предприятия и сложный состав обслуживающего персонала обуславливают наличие сложной по структуре ремонтной базы − лаборатория ЧПУ в свой состав включает три комплексные ремонтные бригады, обслуживающие отдельные участки станков с ЧПУ, и группу ремонта электронных устройств.

Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:

удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

Кпл = 11459 / (11459 + 8284) * 100 = 58 %

где - плановая трудоёмкость работ -11459 это Тпл .

трудоёмкость внеплановых работ − Твп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб.дня, 3,5 часа − средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 − количество членов бригады);

плановая величина простоев определяется из расчёта 80 % -ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.

Кпр = 7405 / (7405 + 8284) * 100 = 47,2 %

В настоящее время на большинстве предприятий, и на ЗАО «СИПРсОП» в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения.

Проанализировав планы графиков ремонтных работ сделаем вывод:

.        За три года 2008, 2009, 2010 график ремонта и обслуживание станков не изменился.

.        В основном проводится техническое обслуживание станков, в меньшем количестве средний ремонт, капитальный ремонт не делается.

Главным минусом ремонтного хозяйства является:

старое оборудование которое ломается, что приводит к застою оборудования и отставанию от графика работ.

2.2.3 Структура и характеристики энергетического хозяйства

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 2.2.2.

Рис. 2.2.2. Структура энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия:

разработка нормативов, касающихся энергетической службы;

планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;

планирование ППР оборудования;

планирование потребности в запчастях;

организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;

оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;

организация ремонтных работ оборудования;

разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);

организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;

контроль за качеством ремонтных работ;

организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;

надзор за правилами эксплуатации оборудования;

контроль за расходами всех видов энергии.

Штатное расписание энергетического хозяйства:

.        Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования - 28 чел.

.        Обмотчик элементов электрических машин - 3чел.

.        Слесарь по ремонту и обслуживанию систем вентиляции и кондиционеров - 8чел.

.        Машинист компрессорной установки - 4чел.

.        Слесарь-ремонтник - 2чел.

.        Слесарь по КИПиА - 4чел.

.        Слесарь-сантехник - 12чел.

.        Электрогазосварщик - 2чел.

.        Аппаратчик очистки сточных вод - 2чел.

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Потребность в электрической энергии, квт.ч,

где M - суммарная мощность действующих электроустановок в киловатах; Kс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;Kз - коэффициент загрузки оборудования по времени; Kпс - коэффициент потерь в сетях; Fд - действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды, кг, м3,

где Vтепл - расход тепла в год, кал; g - калорийность топлива, кал/кг, кал/метр кубический; Kкпд - коэффициент полезного действия котельной установки.

Разработка энергетических балансов является основным методом планирования энергоснабжения и анализа использования энергоресурсов. Энергетические балансы устанавливают необходимые размеры потребления производства и получения различных видов энергоресурсов.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде табл. 2.2.1.[Приложение А].

Таблица 2.2.2Энергетический баланс предприятия

Вид энергии	Потребность  в год	Источники получения
		Собственное производство	Сторонние  источники
Электроэнергия	3 млн. квт. ч.	-	3 млн. квт. ч
Тепловая  энергия	4,5Г кал	4,5 Г кал	-
Вода питьевая	100000 м3		100000 м3
Тепловые ВЭР, ВЭР избыточного давления	59	-	-

Проанализировав энергобалансы можно сделать вывод(приложение):

.        Что сделанные большие шаги по экономии котельно-печного топлива по сравнению с 2007 годам.

.        Так же сокращено потребление электроэнергии в 2009 году по сравнению с 2008 и 2007 годами.

.        Увеличено потребление теплоэнергии в 2008 и 2009 годах по сравнению с 2007 годам

В ходе обследования в ЗАО «СИПРсОП» производственного помещения и административного здания были установлены потери тепловой энергии:

Таблица 2.2.3. Потери тепловой энергии в ЗАО «СИПРсОП»

Элементы конструкции здания	Количество тепловых потерь, %
Окна	6
Вентиляция	28
Стены	21
Прочие (перекрытия, подвал)	7

Главными минусом энергетического хозяйства является:

большие потери в зданиях и цехах.

.3 Технико-экономическая характеристика обслуживающих хозяйств

 

.3.1 Структура и характеристики транспортного хозяйства

Транспортный цех имеет в своем составе ряд служб и участков. Транспортный цех (отдел) осуществляет планирование всех перевозок и грузовых работ, организацию производства перевозок, оперативное управление эксплуатацией транспорта и его ремонт, учет работы транспортного хозяйства.

Функции транспортной службы предприятия:

разработка нормативов, применяемых в транспортной службе;

планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;

планирование ППР транспортных средств;

планирование потребности в запчастях и их приобретения;

оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;

обеспечение производственных процессов транспортными средствами;

организация осмотров и ремонта транспортных средств;

организация безопасности движения;

организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);

организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

От эксплуатационной службы предприятия зависит эффективное использование транспортных средств. Эксплуатационная служба осуществляет контроль за работой подвижного состава, учет расхода ГСМ, учет показателей работы автомобилей. Существующая структура службы эксплуатации предприятия изображена на рисунке 2.3.1.

Рисунок 2.3.1.Структура службы эксплуатации

Заместитель руководителя транспортного хозяйства организовывает всю работу в хозяйстве. Основными его обязанностями являются:

организация внедрения централизованных межорганизационных и внутриорганизационных перевозок;

определение потребности и расчет необходимых предприятию транспортных средств, погрузочно-разгрузочного оборудования, ремонтного оборудования, запасных частей;

осуществление руководства передачей материальных ресурсов на склады предприятия и передачей готовой продукции на склады заказчика;

обеспечение контроля за рациональным использованием транспортных средств в соответствии с установленными нормами их грузоподъемности и вместимости;

обеспечение исправного содержания мест производства погрузочно-разгрузочных работ, автоподъездов, весовых приборов и других средств контроля;

руководство работниками служб;

выезд в командировки при необходимости;

ведение установленной отчетности;

при увольнении (расторжении трудового договора) передача товарно-материальных ценностей, находящиеся у него на учете, лицу, назначенному в установленном порядке, по акту с инвентаризацией.

А также он несет ответственность за:

ненадлежащее исполнение и/или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных действующим Трудовым Кодексом Республики Беларусь.

правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Республики Беларусь.

причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Республики Беларусь.

результаты и эффективность деятельности транспортной службы ТХ.

работу подчиненных ему служб (подразделений) предприятия по вопросам, входящим в обязанности транспортной службы ТХ.

невыполнение приказов, распоряжений и поручений руководства предприятия и другие нарушения.

Расчет грузооборота завода производится на основе грузооборотов цехов и общезаводских складов в виде шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и грузовых потоков и служит основой для расчета количества транспортных средств по соответствующим маршрутам (табл.2.3.1 ). [Приложение Б].

Таблица 2.3.1. Шахматная ведомость грузопотоков на территории предприятия за 2009г.

Куда Откуда	ж/д станция	Общ.заводской склад	Лит. Цех	Мех.цех	Сбор.цех	Заготов.-свароч. цех	Итого
ж/д станция	-	-	-	-	-	-	-
Общ.заводской склад	-	-	600	300	210	100	1210
Лит.цех	-	-	-	320	-	230	550
Мех.цех	-	-	-	-	800	-	800
Сбор.цех	-	1000	-	-	-	-	1000
Заготов.-свароч. цех	-	-	-	300	-	-	300
Итого	-	1000	600	920	1010	320	3860

Из данной шахматной ведомости видно, из общезаводского склада на в литейный цех - 600, в механический цех - 300, в сборочный цех - 210, в заготовительно-сварочный цех - 100, из литейного цеха в механический цех - 320, в заготовительно-сварочный цех - 230, из механического цеха в сборочный цех - 800 тонн, из сборочного цеха на склад готовой продукции - 1000 тонн.Итого вывезли из общезаводского склада - 1210, механического цеха - 800, литейного цеха -550, сборочного цеха - 1000, в заготовительно-сварочного цеха - 300.

Из данных шахматной ведомости составляем схему грузопотоков, на которой изобразим их объем:

Рисунок 2.3.2 Схема грузопотоков завода.

Рассмотрев схему можно предложить использование на территории предприятия кольцевых маршрутов с равномерным грузопотоком.

Для оценки работы грузового автотранспорта применяется целая система частных и обобщающих показателей. Частные технико-эксплуатационные показатели позволяют оценить отдельные стороны работы машин с точки зрения использования времени их работы, скорости движения, пробега, грузоподъемности и т.д., что является частью таких обобщающих показателей, как производительность работы машин и себестоимость перевозок, с помощью которых оцениваются окончательные результаты работы автотранспорта.

Для оценки степени использования машин на протяжении 3 лет рассчитывается коэффициент использования машин в работе: Км=Количество отработанных дней автопарком, количество машинодней нахождения в хозяйстве.

г.: Км=3540/5005=0,71;

2008г.: Км=3540/5069=0,7;

г.: Км=3540/5148=0,69.

Чем больше отработано дней каждой машиной на протяжении года, тем выше уровень данного показателя. И наоборот, чем больше целодневные простои машин, тем ниже его величина. Основная причина снижения Км - сверхплановые простои машин из-за технической неисправности, длительного нахождения в ремонте. Для характеристики этого явления исчисляется коэффициент технической готовности машин:

Кт.г. = (Автомобиле-дни нахождения в хозяйстве - Автомобиле-дни в ремонте) / Автомобиле-дни нахождения в хозяйстве.

г.:Кт.г. =(5005-590)/5005=0,88;

г.: Кт.г. =(5069-571)/5069=0,89;

г.: Кт.г. =(5148-550)/5148=0,89.

Однако рассмотренные показатели не раскрывают результатов использования машин в процессе рабочего дня. Они находятся в забеге не весь рабочий день: часть дня простаивают под погрузкой, разгрузкой и по другим причинам. Сокращение таких простоев является важным средством повышения уровня использования транспорта. Поэтому для характеристики степени использования автомашин на протяжении рабочего дня рассчитывается коэффициент использования их рабочего времени.

Кр= Время нахождения машин в пробеге / Время нахождения машин в наряде.

2007г.:Кр=14742/17760=0,83;

г.: Кр=14586/17682=0,82;

г.: Кр=14634/17895=0,82.

Бывают случаи, когда грузовики делают порожние рейсы в одну и даже две стороны, не выполняя никакой полезной работы. Коэффициент использования пробега (КП) рассчитывается следующим образом:

Кп=пробег с грузом,тыс. км/общий пробег, тыс. км

2007г.: Кп=397/624=0,64;

г.: Кп=389/620=0,63;

г.: Кп=402/650=0,66.

Коэффициент использования грузоподъемности машин:

Кгр=средняя загруженность одной машины/средняя техническая грузоподъемность одной машины.

Кгр=5,2/7,63=0,68;

Кгр=5,3/7,63=0,69;

Кгр= 5,26/7,63=0,69.

Данные взятые на предприятии и полученные расчетом занесем в таблицу 2.2.3.[Приложение В].

Таблица 2.3.2. Показатели использования грузового автотранспорта

Показатель	2007	2008	2009
Среднегодовое количество машин	12	12	12
Общий тоннаж, т	91,5	91,5	91,5
Средняя грузоподъемность машин	7,63	7,63	7,63
Автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве	5005	5069	5148
в том числе:
в ремонте	590	571	550
в работе	3094	3257	3538
Отработано одной машиной за год, дней	160	159	162
Коэффициент техническойготовости машин	0,89	0,89	0,88
Коэффициент использования машин в работе	0,69	0,7	0,71
Время нахождения машин, ч:
в наряде	17760	17682	17895
в пробеге	14742	14586	14634
Коэффициент использования рабочего времени	0,83	0,82	0,82
Общий пробег машин, тыс. км	650	620	624
в том числе с грузом, тыс. км	402	389	397
Коэффициент использования пробега	0,66	0,63	0,64
Объем грузооборота, тыс. ткм	780,4	854,6	712,7
Средняя загруженность машины, т	7,63	7,63	7,63
Коэффициент использования грузоподъемности машин	0,68	0,69	0,69
Средняя техническая скорость движения, км/ч	71,9	73	72,56
Объем перевозимых грузов, тыс. т	28,3	28,9	29,1
Среднее расстояние перевозки грузов, км	40	40,2	36
Выработка на один автомобиле - тонно - день нахождения в хозяйстве, ткм	92,23	93,01	94,46

Проанализировав таблицу, можно сделать следующие выводы:

только увеличивались на протяжении трех лет: общий тоннаж, средняя грузоподъемность машин, автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве в ремонте и в работе, коэффициент использования машин в работе, объем грузооборота, объем перевозимых грузов, выработка на один автомобиле - тонно - день нахождения в хозяйстве;

снижались автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве, коэффициент технической готовности машин, коэффициент использования рабочего времени;

у остальных показателей наблюдалась то положительная, то отрицательная динамика.

Построим по некоторым показателям диаграмму:

Рисунок 2.3.3 - Диаграмма изменения показателей использования грузового автотранспорта

Главными минусами транспортного хозяйства являются:

старые отечественные машины, с большим расходом топлива, малой грузоподъемностью.

частый ремонт машин, при малом количестве механиков.

2.3.2 Структура и характеристики складского хозяйства

Склады обеспечены круглосуточной охраной, подъездными путями для любого вида автотранспорта, имеется в наличии вся необходимая погрузочная техника. Это позволяет обеспечить бесперебойную работу всех участков предприятия.

Территориально склады располагаются на базе предприятия:

. Центральный склад, общей площадью 1000м2.

. Склад комплектации и кооперации, общей площадью 100м2.

. Склад инструмента, общей площадью 200м2..

. Склад выдачи инструментов, общей площадью ИРК, общей площадью 200м2.

. Склад запчастей, общей площадью 100м2.

. Склад ПДО, общей площадью 100м2.

. Склад метала, общей площадью 150м2.

. Склад ГМТС, общей площадью 200м2.

Теперь рассмотрим основные моменты и особенности организации работы складского хозяйства на ЗАО «СИПРсОП».

Когда материалы поступают на предприятие вместе с ними приходит товарно-транспортная накладная. В ней указываются вид транспорта, заказчик, грузоотправитель, грузополучатель, пункт погрузки, разгрузки. Кроме того, в документе имеется таблица, где содержаться следующие данные: наименование товара, страна ввоза, цена за единицу, стоимость, вид тары, масса брутто. Страна, отправившая товар ставит штамп и подписывает документ. Далее поступившие материалы отгружают в сырьевую секцию склада. Выгрузка материалов на склад осуществляется с помощью погрузчиков. Поступив на склад, материалы подлежат обработке и размещению на складе. Прием материалов на склад осуществляет заведующий складом. Параллельно с приемом он занимается заполнением документации. Поступление материалов на склад оформляется приходным ордером, который подписывается заведующим складом и экспедитором, доставившим груз. При отсутствии, каких либо расхождений между документами и доставленными ценностями приходный ордер можно не выписывать, а оформлять приход проставлением штампа на сопроводительных документах поставщика (грузоотправителя), в оттиске которого содержаться основные данные приходного ордера. Здесь же материально ответственное лицо учиняет подпись об оприходовании груза. В приходном ордере указывается склад, на который поступают материалы, поставщик, корреспонденция счета, наименование, сорт, размер и марка материальных ценностей. Указывается код, количество, цена, сумма и порядковый номер записи по складской карточке. Составляется два экземпляра. Один экземпляр идет в бухгалтерию, а копия остается на складе. Если выявлено отклонение по количеству, ценам, качеству от договора, составляется приемный акт. Учет материалов на складе ведется с помощью карточки складского учета. В ней указываются: стеллаж, ячейка, марка, сорт, размер, цена, норма запаса, наименование материала. Указывается номер документа от кого получено или кому отпущено, приход, расход, остаток. Этот документ остается на складе.

Материалы со складов предприятия отпускаются в производственные цеха для изготовления продукции. Ведению внутренней отчетности уделяется так же немаловажное внимание. Отпуск продукции осуществляется путем выписки товарно-транспортных накладных. Товарно-транспортные накладные выписываются в четырех экземплярах, они являются бланками строгой отчетности. В них указывается наименование продукции, количество и цена. Готовая продукция отпускается потребителям так же со склада путем выписки товарно-транспортной накладной, но в данном случае добавляются в ранг обязательных, указание таких данных, как грузоотправитель, грузополучатель и номера счетов. Помимо товарно-транспортных накладных так же оформляется договор, четко регламентирующий сроки и условия поставки, ассортимент, стоимость, условия скидок и количество отгружаемой продукции.

На ЗАО «СИПРсОП» каждым складом заведует.:

. Центральный склад, заведующий и ему подчиняется 3кладовщика.

. Склад комплектации и кооперации, 1 кладовщик.

. Склад инструмента, 1 кладовщик.

. Склад выдачи инструментов, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

. Склад запчастей, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

. Склад ПДО, заведующий и ему подчиняется 2 кладовщика.

. Склад Метала, заведующий и ему подчиняется 3 кладовщика.

. Склад ГМТС, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

Основной задачей заведующего сладом является осуществление работ по приему, хранению, отборке, комплектованию, отпуску товарно-материальных ценностей и ведению учета их движения. Он назначается и освобождается от должности приказом директора предприятия или начальника бюро к которому он подчиняется. Заведующий складом является материально-ответственным лицом. Его основные обязанности:

·   организация работы по размещению, хранению, отборке, комплектованию и отпуску продукции с наиболее рациональным использованием складских помещений и оборудования;

·   обеспечивает своевременное и правильное оформление документов первичного учета и передачу их в соответствующие структурные подразделения предприятия по снабжению и сбыту продукции;

·   распределяет обязанности между сотрудниками склада и контролирует их выполнение;

·   организует учет материальных ценностей, следит за их движением;

·   обеспечивает сохранность товарных ценностей по количеству и качеству;

·   контролирует исправность помещений, складской тары, дает заявки на своевременный ремонт;

·   обеспечивает соблюдение трудовой дисциплины сотрудниками склада.

На складах используется простой способ управления складским хозяйством при помощи карточек.

Сущность этого способа состоит в том, что продукция укладывается по ассортиментным группам, расположенным на постоянном выделенном месте склада. Рядом с определенным видом продукции навешивается карточка с указанием номенклатурного номера продукции и ее разновидности. При отпуске всей продукции с места хранения карточка снимается с модели.

Так же важно отметить еще одну особенность данных складских помещения. В данном рассматриваемом случае наблюдается совмещение участков поступления и отпуска продукции, что позволяет:

сократить размер площади, необходимой для выполнения операции;

облегчить контроль операции разгрузки и погрузки;

повысить степень использования оборудования;

более гибко использовать персонал склада.

Однако основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление встречных грузовых потоков с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами. Организация в одном месте приемки и отправки будет также затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

Но, осваивая данную методику использования совмещенного участка, предприятие выработало свою специфику борьбы с возникающими сложностями. Облегчить организацию совмещенного участка помогло разнесение по времени операций поступления и отправки.

В отношении организации хранения можно выделить следующие характеристики данных складских помещений:

товары не размещают в проходах, не загораживают огнетушители и розетки;

не складывают поддоны или товары в слишком высокие штабели;

обеспечивают постоянное место для хранения подъемно-транспортного оборудования;

поддерживают оптимальные режимы хранения товаров - температуру и влажность воздуха;

Таким образом, все требования по поводу условий хранения произведенной продукции и исходного сырья выполняются.

Далее рассчитаем основные параметры склада ЗАО «СИПРсОП». Общая площадь складских помещений, равная 2050 м2, как уже известно, включает:

полезную площадь, т.е. площадь, предназначенную для хранения - Sпол;

площадь приемочных и отгрузочных площадок, включая площадь погрузо-разгрузочных рамп - Sпр=350 м2;

служебную площадь, занятую конторскими и другими помещениями, Sсл=200 м2;

вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, - Sвсп = 300 м2. Таким образом, общая площадь определяется по формуле:общ = Sпол + Sпр + Sсл + Sвсп.

Важно отметить, что количество продукции, которое необходимо разместить на складе, учитывалось в соответствии с максимальной производственной мощностью основных фондов предприятия. Кроме того, необходимо заметить незначительный уровень нагрузки на 1 м2.

Кроме того, полезную площадь можно рассчитать по первой формуле, имея данные об общей площади и остальных ее составляющих:

пол = Sобщ - Sпр - Sсл - Sвсп= 2050-350-100-200 = 1400 м2

Теперь рассчитаем основные показатели эффективности функционирования склада:

)        Грузооборот складов за 3 года в сумме (т):

Г = То/Сcр=486983/19913=24,45 т

)        Себестоимость складской переработки (руб. на 1 т груза):

С = Рэ/ Г = 54396,6/24,45 = 2224,81

)        Коэффициент использования складских площадей:

а = Sпол / Sобщ=1400/2050 = 0,68

)        Оборот складов:

ПО = Т / txpср=30/3,8 = 7,89

При том, что:ср = ∑t*q /∑Q = (97396,6*4+243491,5*3+146094,9*5)/486983=3,8

)        Оборачиваемость складов - величина, обратная продолжительности оборота:

Ко = О/ Т*Qобщ=486983/30*62433,7=0,26

При рассмотрении теоретических аспектов организации складского хозяйства была выделена зависимость последнего от нескольких факторов, определяющими из которых были физические и химические свойства продукции. На мой взгляд, рассматриваемое предприятие нашло оптимальный метод организации складского хозяйства для товарного ряда с такими свойствами и небольшой ассортиментной номенклатурой.

Главными минусами складского хозяйства являются:

старый метод карточек;

совмещения участков приемки и отпуска грузов.

3.Пути совершенствование инфраструктуры предприятия

3.1 Пути совершенствования вспомогательных хозяйств

 

.1.1Совершенствования инсрументального хозяйства

На каждом машиностроительном предприятии используется множество различных инструментов, число наименований которых на крупных предприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. В ходе эксплуатации, инструмент выходит из строя, что влечёт за собой необходимость его замены или ремонта.

На предприятии ЗАО «СИПРсОП» существует заточной участок. В его функции входит заточка инструмента. Предполагается внедрение более или менее расширенной системы многократного восстановления технологической оснастки для более эффективной деятельности инструментального хозяйства.

Экономия от восстановления определяются, как сумма разностей между стоимостью новой и восстановленной технологической оснастки.

Укрупненный расчет экономического эффекта произведем, пользуясь данными о сравнительной стоимости изготовления и восстановления оснастки.

При расчете экономической эффективности затраты на приобретение технологической оснастки до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

где - годовой расход покупной технологической оснастки определенного вида;

 - стоимость единицы покупной технологической оснастки;

 - потребляемое количество покупной технологической оснастки соответствующего вида с учетом многократного восстановления.

Годовое количество технологической оснастки, находятся в обороте и надлежащей восстановлению, остается неизменным и соответствует уровню предшествующего периода. Ее количество, изготавливаемое или приобретаемое для восполнения естественной убыли сокращается за счет многократного восстановления. Этот вариант обеспечивает экономию оборотных средств на приобретение технологической оснастки и образование прибыли предприятия, не обеспечивает рост количества оснастки для снабжения рабочих мест. Не требуется увеличения числа рабочих инструментального цеха.

Количество технологической оснастки подлежащей многократному восстановлению определяется:

подлежащие восстановлению впервые = ;

подлежащие восстановлению повторно = ;

подлежащие восстановлению впервые = ;

Покупная, изготавливаемая и восстанавливаемая, находящаяся в обороте:

Подлежащая многократному восстановлению:

Для расчета эффекта рассмотрим внедрение системы восстановления на штампы. Годовая потребность штампов на производство около 90 шт. Они изготовляются на данном предприятии.

 - годовое количество технологической оснастки, находящейся в обороте;

 - количество технологической оснастки вновь приобретаемой или изготавливаемой для восполнения естественной убыли, шт;

 - доля годовой потребности в технологической оснастке, удовлетворяемая за счет ее восстановления;

 - коэффициент восстановления, характеризующий возможный процент восстановления технологической оснастки данного типоразмера. Его значение для штампа » 0,5.

Таким образом, потребное количество покупной технологической оснастки с учетом многократного восстановления равно:

Количество оснастки, которое нужно изготовить с учетом многократного восстановления для штампов:

 .

Т.е. остальное количество оснастки будет восстанавливаться.

а) заработная плата за производство оснастку собственного изготовления до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

 - общий годовой расход оснастки

 - стоимость изготовления 1 оснастки (30000 руб.)

 - потребное количество оснастки собственного изготовления (штампы):

б) затраты на сталь на изготовление штампов до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

 - расход стали на 1 технической оснастке;

 - стоимость 1 кг стали (5000 руб.);

 - величина отходов стали, кг (0,48 т);

 - стоимость 1 кг отходов (1500 руб.).

Теперь рассчитаем экономическую эффективность от внедрения в год.

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность инструментального хозяйства на предприятии.

3.1.2Совершенствование ремонтного хозяйства

В процессе работы оборудование теряет свои рабочие качества, главным образом , из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоёв, поэтому снижаются точность, мощность и производительность оборудования. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии, необходимо производить своевременный ремонт.

Внедрим следующие мероприятия:

1. Сокращение общей трудоёмкости всех видов ремонтов, и следовательно общей зарплаты ремонтного персонала на 0.1, за счет покупки 2 новых станков.

. Сокращение материалов на ремонт оборудования.

Таблица 3.1.1Расход материалов на ремонт оборудования.

Оборудование	Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы
	капитальный	средний	Малый
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: негидрофицированные гидрофицированные	50 65	35 50	30 40
Станки особой сложности: негидрофицированные гидрофицированные	130 200	90 190	60 135

Расчёт экономической эффективности предлагаемого мероприятия

Исходными данными для расчёта являются

Общий фонд заработной платы ремонтного персонала - 663600000 млн. р. в 2009 г. При сокращении его за счёт внедрения предлагаемых мероприятий на 2 % экономия по зарплате составит

•0,02=13272 тыс. р. в год.

Сокращение расхода материалов на ремонт оборудования. Величина процент сокращения расхода материалов зарплаты (СРМ) считался следующим образом.

СРМ = ПСЗ•ПВР•Зарплата/(100•100),

где Зарплата =13272 тыс. р. в год /(см. 1)/, ПСЗ - процент сокращения зарплаты, записанный в табл. 1, ПВР - процент вида ремонта (выручки от данного вида ремонта) в общей выручке ремонтного хозяйства заносим в таблицу.

Таблица 3.1.2Сокращение расхода материалов на разные виды ремонта оборудования

Оборудование	Расход материалов на ремонт, тыс. р.
	капитальный		средний		малый
	ПВР	СРМ	ПВР	СРМ	ПВР	СРМ
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: негидрофицированные гидрофицированные	3,5 6	232,26 517,6	10 7	464,52 464,52	20 23	796,32 1221
Станки особой сложности: негидрофицированные гидрофицированные	5 7	862,68 1858,08	4 6	477,8 1513	2,5 6	199,08 1075,04
Итого		3470,62		2919,84		3291,44
Всего по 3-м столбцам	9681,9 тыс. р.

Все виды экономии от внедрения предлагаемых мероприятий сведены в табл. 3.2.3.

Таблица 3.1.3Расчёт общей экономии от внедрения предлагаемых мероприятий

№ п/п	Статьи экономии	Экономия, тыс.р.
1.	Экономия на заработной плате ремонтных рабочих, в т.ч.:
1.1.	Зарплата	13272
1.2.	Отчисления в ФСЗН (35% от п. 1.1)	4645,2
1.3.	Отчисления в Белгосстрах (0,8% от п. 1.1)	106,2
2.	Экономия на материалах для ремонта (из табл. 3.2)	9681,9
	Итого	27705,3

Как следует из табл. 3.2.3, общая экономия «Д» (доход) от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Д = 27 млн. 705,3 тыс. р.

Расходы (единовременные) по внедрению указанных мероприятий составят:

примерно 100 млн.р. на покупку двух новых станков.

Общие единовременные затраты «К» составятК = 100 (млн.р.)

Следовательно, годовая экономия «Э» от внедрения предлагаемых мероприятий будет равнаЭ = Д - 0,07•К,

где 0,07 - нормативный коэффициент окупаемости затрат. Подставляя получим Э = 27705300-0,07•100000000 = 20705300 ( р. в год).

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составитТ = К/Э = 100000000/20705300 = 4,8 (лет).

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность РМУ на предприятии.

 

.1.3Совершенствование энергетического хозяйства

Современный машиностроительный завод является крупным потребителем энергии различных видов. Ввиду этого основной особенностью энергосбережения является совпадение во времени и соразмерность по величине производства и потребления энергии.

Исходя из таблицы 2.2.3, будет предложен следующий перечень мероприятий и произведен расчет срока окупаемости:

.        Ежедневный контроль и регулировка расхода теплоносителя в системе отопления, в зависимости от температуры окружающей среды.

.        Утепление окон, стен, пола, потолка.

Методика расчета экономической эффективности инвестиционных вложений в энергосберегающие мероприятия, как и во все другие проекты при замене чего-либо старого (изношенного) на более новое, совершенное, базируется на сопоставлении затрат и ожидаемых результатов. К затратам относят вложения на закупку материалов, оборудования, стоимость транспортировки его, объем строительно-монтажных работ.

Мероприятия давали возможность сократить потери энергетических ресурсов, как представлено в таблице 3.2.4.

Таблица 3.1.4 Резервы снижения потерь в ЗАО «СИПРсОП»

Основные энергосберегающие мероприятия	Возможность снижения потерь, %
Автоматическое регулирование расхода тепла в отопительных система	6
Утепление окон	3
Ручные регуляторы расхода тепла	3
Теплоизоляция пола	3
Наружная теплоизоляция стен	8
Внутренняя теплоизоляция стен	5
Теплоизоляция крыши	4

Суммарные потери до внедрения ровнялись 62 процента.

Суммарные потери после внедрения ровнялись 30 процентов. Это сэкономит 32%(1388,8 т у.т.) энергии в год, в денежном эквиваленте:

Затраты на внедрение энергосберегающих мероприятий:

.        Автоматическое регулирование расхода тепла в отопительной системы ровна 35000$ США.

.        Утепление окон ровно 5000$ США.

.        Ручное регулирование расхода тепла 5000$ США.

.        Теплоизоляция пола 25000$ США.

.        Наружная теплоизоляция стен 40000$ США.

.        Внутренняя теплоизоляция стен 30000$ США.

.        Теплоизоляция потолка 25000$ США.

.        Затраты на зарплату исполнителям 11100$ США.

Всего затрат 176100$ США

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит Т = З/Э = 176100/99993,6 = 1,76 (года).

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность энергетического хозяйства на предприятии.

3.2 Пути совершенствования обслуживающих хозяйств

 

.2.1Совершенствование транспортного хозяйства

Работа современного машиностроительного завода связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как внутри завода так и за его пределами. Высокая производительность грузоперевозок играет очень большую роль в организации транспортного хозяйства.

. Повышение производительности подвижного состава за счет улучшения организации перевозок.

Повышение производительности подвижного состава может быть достигнуто за счет увеличения коэффициентов использования грузоподъемности и пробега. В этом случае почти не требуется повышения нормативов оборотных средств, за исключением небольшого увеличения запасов автомобильного топлива.

При улучшении таких технико-эксплуатационных показателей, как техническая скорость движения, время простоя под погрузкой и разгрузкой, время работы автомобиля на линии в сутки, коэффициент выпуска автомобилей на линию, повышается производительность автомобильного парка.

Величина технико-эксплуатационных показателей определяет уровень производительности подвижного состава, себестоимость перевозок

. Строгое соблюдение режима экономии в расходовании материальных и денежных средств на основе внедрения прогрессивных норм расхода топливно-смазочных материалов, запасных частей, автомобильных шин, а также за счет ликвидации бесхозяйственного расходования и потерь материальных ценностей.

. Улучшение организации материально-технического снабжения, нормирования и планирования.

В этом направлении необходимо изживать практику представления транспортным хозяйством завышенных заявок на материалы, запасные части, шины и топливо. Это приводит к замораживанию средств в излишних и ненужных материальных ценностях.

Необходимо своевременно выявлять и реализовывать образовавшиеся сверхнормативные и избыточные запасы материальных ценностей. Для этого необходимо организовать правильный учет материалов и хорошо организовать складское хозяйство.

. Замена транспортных средств на более новые.

Заменить ГАЗ53наМАЗ 437041-262 и КамАЗ 53212 на МАЗ 630305-20.

Таблица 3.2.1 - Сравнительная характеристика транспортных средств

Сравниваемые автомобили	Грузоподъемность, кг	Расход топлива, л/100 км
ГАЗ 53/ МАЗ 437041-262	4500/5000	28(АИ-76)/13(ДТ)
КамАЗ 53212/ МАЗ 630305-20	10000/12700	31,5(ДТ)/24,3(ДТ)

Данная замена приведет к уменьшению автомобиле-дней на ремонт; увеличению средней грузоподъемности с 7,63 т до 7,89 т, что приведет к уменьшению количества рейсов, а как следствие меньший расход горюче-смазочных материалов; экономии топлива.

Рассчитаем годовую экономию денежных средств.

Экономия денежных средств на 100 км: 28 л\100км·2250 руб\л+31,5 л\100км·2580 руб\л - 37,3 л\100км ·2580 руб\л = 48036 руб\100км.

Средний пробег автомобиля: 630тыс. км/12 = 52,5 тыс. км

Годовую экономию средств: 48036·52500/100 = 25218900 руб =25,22 млн руб.

Стоимость затрат на машины ровна 240 млн руб.

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Т = З/Э = 240/25,22 = 9,5 (лет)

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность транспортного обслуживания на предприятии.

 

.2.2Совершенствование склаского хозяйства

Бесперебойная , ритмичня работа предприятия и равномерный выпуск продукции, во многом зависит от рациональной организации материально-технического снабжения.

Главный недостаток работы на складах - выполнение вручную работ, которые можно автоматизировать, в частности, выписку приходных ордеров по форме М-4, составление учетных ведомостей и т. д. При этом кладовщики, имея не высокое образование (средняя заработная плата кладовщика составляет 750 000 р.) допускают множество ошибок при заполнении документов.

На этих складах необходимо установить компьютерную складскую систему учета и контроля движения ТМЦ. Использование системы дает следующие преимущества:

- увеличивает точность данных о товаре и состоянии склада до 99,9%;

позволяет избежать потерь товара и рабочего времени;

позволяет проводить инвентаризацию без прерывания работы склада;

дает возможность получения оперативной и точной информации о состоянии склада и ходе работ в любой момент времени;

ускоряет товарооборот;

оптимизирует использование складских площадей;

сокращает объем бумажной работы.

Автоматизированная складская система должна работать следующим образом:

Программное обеспечение должно разделяется на три компоненты. Первая компонента должна обеспечивать учет ТМЦ на складе и для её реализации можно взять стандартный пакет «1С: Предприятие» из комплекса «1С: Бухгалтерия, версия 7.7», вторая - управление штабелером. Третья компонента, написанная на встроенном языке 1С, должна связывать воедино вышеназванные компоненты, т.е. обеспечивать их стыковку. Все три компоненты программного обеспечения должны работать взаимоувязано.

Программное обеспечение вместе с техническими средствами должно работать по следующей технологии:

Каждая ячейка склада должна быть оборудована датчиком, который выдает по запросу ЭВМ следующую информацию: номер ячейки, состояние ячейки (свободна, занята).

При поступлении ТМЦ на склад кладовщик упаковывает ценности на поддон и с помощью программы «Учет ТМЦ» выписывает приходный ордер по форме М-4. Программа «Управление штабелером» подсказывает кладовщику наличие свободных ячеек, кладовщик выбирает одну из свободных ячеек и с помощью программы «Управление штабелером» выдает штабелеру команду на транспортирование ТМЦ в выбранную ячейку.

Штабелер отвозит поддон, после чего программа «Учет ТМЦ» формирует запись в базе данных о том, какие ТМЦ и в каком количестве хранятся в данной ячейке склада, а также в какой момент времени данные ТМЦ поступили в ячейку.

На основании записей в базе данных ежедневно на конец рабочей смены формируются ведомости наличия ТМЦ на складе, ведомости прихода и расхода ТМЦ по данному складу.

При необходимости получения определенных ТМЦ на складе кладовщик отправляет запрос программе «Учет ТМЦ». Эта программа подсказывает кладовщику, в какой ячейке хранятся необходимые ТМЦ, затем кладовщик отправляет команду программе «Управление штабелером» привезти нужный поддон. Из поддона кладовщик забирает необходимое количество ТМЦ и с помощью программы «Учет ТМЦ» оформляет лимитно-заборную карту. Штабелер по команде кладовщика увозит поддон с оставшимися ТМЦ, и программа «Учет ТМЦ» изменяет запись в базе данных (реквизит «количество»).

При внедрении автоматизированной складской системы на объединенных складах, можем получить экономию расходов на содержание складского хозяйства:

Экономия за счет сокращения труда бухгалтерских и экономических работников завода при сокращении исправлений в бухгалтерском учете.

Действительно, при внедрении автоматизированной системы точность заполнения документов повысится до 99,9%, что позволит сократить время, исправления ошибок и зарплату работников на 1 млн. 20 тыс. р. в год (по экспертным оценкам руководителей бухгалтерской и экономической служб завода).

Все виды экономии от внедрения предполагаемых мероприятий сведены в табл. 3.2.2.

Таблица 3.2.2 Расчет общей экономии от внедрения предполагаемых мероприятий

№ п.п	Статьи экономии	Экономия в год, тыс. р.
1.	Экономия на зарплате бухгалтерских и экономических работников за счет сокращения ошибок; в т. ч.:
1.1.	Зарплата (по экспертным оценкам руководителей бухгалтерских и экономических служб завода)	12 000
Итого		12000

Как следует из табл. 3.2.2, общая экономия «Д» (доход) от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Д = 12000 млн. р.

Расходы (единовременные) по внедрению указанных мероприятий складываются из следующих компонентов:

. Затраты на разработку программы. В качестве программ можно взять готовую версию 1С: Бухгалтерия версия 7.7., пакет 1С: Предприятие стоимостью 240 у. е. (720 000 р.). Таким образом, разработке подлежат только написанном на встроенном языке 1С программы стыковки основного пакета 1С и программа «Управление штабелером». Стоимость такой разработки примерно 12 млн. 900 тыс. р. Всего затраты по этому пункту составят 13,62 млн. р.

. Затраты на приобретение новых компьютеров составят примерно 1,8 млн. р. для одной складской системы или 14,4 млн. р. на восим складские системы.

. Затраты на обучение кладовщиков работе в условиях автоматизации. Стандартное обучение происходит по 60 часовой программе стоимостью не менее 10 у.е. за 1 академический час за всею группу. Таким образом, эти затраты составят:

руб. за 1 у.е. × 10 у.е. × 60 ч. = 1800 тыс. р.

Таблица 3.2.3 Расчет общей стоимости затрат на внедрение предполагаемых мероприятий

№ п. п.	Статьи затрат	затраты, млн. р.
1.	Затраты на разработку программы	13,62
2.	Затраты на приобретение новых компьютеров	14,4
3.	Затраты на обучение кладовщиков	1,8
Итого		29,82

Таким образом общие единовременные затраты «З» на внедрение предлагаемых мероприятий в соответствии с табл. 3.4 составят 29,82 млн. р.

Следовательно, годовая экономия «Э» от внедрения предлагаемых мероприятий будет равна

Э = Д - 0,15× К,(3.1)

где 0,15 - нормативный коэффициент окупаемости затрат.

Э = 12 - 0,15 × 29,82 = 7,527 млн. р. в г.

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Т = З/Э = 29,82/12 = 2,5 (года)

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность складского хозяйства на предприятии: получаем экономию расходов на содержание складского хозяйства,повышение точности заполнения документов до 99,9% , что позволит сократить время которое терялось на исправление ошибок и зарплату работников на 1 млн. 20 тыс. р. в год (по экспертным оценкам руководителей бухгалтерской и экономической служб завода).

 

Заключение

В изложенной курсовой работе были рассмотрены основные аспекты организации работы производственной инфраструктуры на предприятии ЗАО «СИПРсОП». Для достижения поставленной цели были выполнены следующие задачи: Изучены теоретические материалы, изучена работа хозяйств.

Были сделаны следующие выводы:

.        Основными задачами работы складского хозяйства являются организация быстрой выгрузки поступивших на склад материальных ресурсов;

.        Основными задачами работы ремонтного хозяйства являются организации планового ремонта и текущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализа их эффективности, а также совершенствования организации планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;

.        Основными задачами работы ремонтного хозяйства являются учет инструмента на складе ЦИС, контроль за состоянием запасов, создание и ремонт оснастки;

.        Основными задачами работы транспортного хозяйства являются перевозка грузов, контроль за состоянием маши, ремонт транспорта;

.        Основными задачами работы энергетического хозяйства являются бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест всеми видами энергии, рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание, эффективное использование и экономное расходование;

Так же было проанализировано каждое хозяйство, выявлены минусы и предложены рациональные пути совершенствование этих минусов, с экономическим обоснованием предложения.

В целом организация и управление производственной инфраструктурой на ЗАО «СИПРсОП» можно оценить как хорошая, хотя есть недостатки, но руководство предприятия не безуспешно пытается их решать.

обслуживающий вспомогательный хозяйство инфраструктура

Литература

1.      Зайцев Н.Л. Экономика, организация и управление предприятием. - М.: Инфра-М, 2004, стр. 287

.        Экономика предприятия. Учебник для ВУЗов. / Под ред. Н.А.Сафронова. - М.: «Юристъ», 1998, стр. 314

.        Организация производства на предприятиях машиностроения. Краткое учебное пособие / автор Г.Е. Баженов - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2005.

.        Организация производства на предприятии: Учебник для техн. и эконом.спец. / Под ред. О.Г.Туровца, Б.Ю.Сербиновского. − Р.н.д.: МарТ, 2002. − 464 с.

.        Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. − Л., 1988. − 142 с.

.        Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия/ Г.В. Савицкая. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Новое знание, 2000. - 688 с.

.        Голованенко С.Л. и др. Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта. Москва «Транспорт» - 1983г.В. Скляренко «Экономика предприятия», курс лекций. М: ИНФРА-М, 2002 г

.        Карпей Т.В. Экономика, организация и планирование промышленного производства: Учебное пособие для учащихся ССУЗов. Издание 4-е испр. Идоп. - Мн.: Дизайн ПРО, 2004. - 328 с.

.        Демичев Г.М. Складское и тарное хозяйство: учебник для студентов вузов. - М.: Высш. шк., 1975. - 294с.

10.  Экономическая стратегия фирмы: учеб. пособие / под ред. А.П. Градова. СПб.: Специальная литература, 2005. - 98 с.

11.    Багиев, Г.А. Организация, планирование и управление промышленной энергетикой. М.: Высш. шк., 2008. - 361 с.

12.Агарков, А. П., Аникин Б. А. Эффективность организации и управления инструментальным хозяйством предприятия. - М., 1991.

.Батура, В. И. Организация управления качества продукции в условиях рынка.- Мн., 1995.

. Васильев, В. Н. Организация производства в условиях рынка. - М., 1993.

.Вейе, Г., Деринг, У. Введение в общую экономику и организацию производства: В 2 ч. - Красноярск, 1995.

. Звягинцев, Ю. Е. Оперативное планирование и организация ритмич¬ной работы на промышленных предприятиях. - Киев, 1990.

. Золотогоров, В. Г. Организация и планирование производства: практ. пособие. - Мн., 2001.

. Ивлев, В. А., Попова, Т. В. Реорганизация деятельности предприятий: от структурной к процессной организации. - М., 2000.

. Ильин, А. И., Синица, Л. М. Планирование на предприятии: В 2 ч. - Мн.,2001.

. Инвестиционный кодекс Республики Беларусь: Закон Республики Беларусь от 22 июня 2001 г. № 37-3, с изм. и доп. // ЭБДИП. - 2/780.

.Клюев, Ю. Б., Гаев, Л. Г. Управление энергосбережением в научно-производственных объединениях. - М., 1997.

.Ковалев, В. П. Транспортно-складское хозяйство. - Мн., 1994.

.Кожекин, Г. Я., Синица Л. М. Организация производства. - Мн., 1998.

.Крутик, А. Б., Маркушевич, О. Т. Планирование и организация предприятий в условиях рынка и конверсии: В 2 ч. - СПб., 1993.

.Кучеренко, М. А. Контроль качества продукции. - Комсомольск-на-Амуре, 1995.

. Бабук И.М. Экономика предприятия : учеб.пособие для студентов технических специальностей / И.М. Бабук. Минск: ИВЦ Минфина, 2006.

. Козловский В.А. Организация производства на предприятиях машиностроения : учеб.пособие / В.А. Козловский [и др.]. СПб.: СПбГПУ, 2002.

.Минько Э.В. Теория организации производственных систем : учеб.пособие/Э.В. Минько, А.Э. Минько. М.: Экономика, 2007.

29.Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (вторая редакция). М.: Экономика, 2000.

.Новицкий Н.И. Организация, планирование и управление производством: учеб.-метод. пособие / Н.И. Новицкий, В.П. Пашуто; под ред. Н.И. Новицкого. М.: Финансы и статистика, 2006.

.Организация, нормирование и оплата труда : учеб.пособие / А.С. Головачев [и др.]; под общ. ред. А.С. Головачева. Минск: Новое знание, 2007.

.Организация производства и управление предприятием : учебник/под.ред. О.Г. Туровца. М.: Инфра-М, 2006.

.Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием : учеб.пособие для вузов/ под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. Минск: Вышэйш. шк., 1988.

.Организация, планирование и управление производством : практикум (курсовое проектирование) /Н.И. Новицкий [и др.]; под ред. Н.И. Новицкого. М.: КНОРУС, 2006.

. Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление / В.А. Петров. Л.: Машиностроение, 1975.

.Проектирование технологических процессов в машиностроении : учеб.пособие для вузов / И.П. Филонов, Г.Я. Беляев, Л.М. Кожуро [и др.]. Минск: УП «Технопринт», 2003.

.Сачко Н.С. Организация и планирование машиностроительного производства: курсовое проектирование : учеб.пособие/Н.С. Сачко, И.М. Бабук. Минск: УП «Технопринт», 2001.

.Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства/Н.С. Сачко. Минск: Дизайн ПРО, 1997.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Таблица - Энергетический баланс предприятия.

Вид энергии	Потребность  в год
		Собственное производство	Сторонние  источники
Электроэнергия	3 млн. квт. ч.	-	3 млн. квт. ч
Тепловая  энергия	4,5Г кал	4,5 Г кал	-
Вода питьевая	100000 м3		100000 м3
Тепловые ВЭР, ВЭР избыточного давления	59	-	-

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Таблица - Шахматная ведомость грузопотоков на территории предприятия за 2009г.

Куда  Откуда	ж/д станция	Общ.заводской склад	Лит. Цех	Мех.цех	Сбор.цех	Заготов.-свароч. цех	Итого
ж/д станция	-	-	-	-	-	-	-
Общ.заводской склад	-	-	600	300	210	100	1210
Лит.цех	-	-	-	320	-	230	550
Мех.цех	-	-	-	-	800	-	800
Сбор.цех	-	1000	-	-	-	-	1000
Заготов.-свароч. цех	-	-	-	300	-	-	300
Итого	-	1000	600	920	1010	320	3860

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Таблица - Показатели использования грузового автотранспорта

Показатель	2007	2008	2009
Среднегодовое количество машин	12	12	12
Общий тоннаж, т	91,5	91,5	91,5
Средняя грузоподъемность машин	7,63	7,63	7,63
Автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве	5005	5069	5148
в том числе:
в ремонте	590	571	550
в работе	3094	3257	3538
Отработано одной машиной за год, дней	160	159	162
Коэффициент техническойготовости машин	0,89	0,89	0,88
Коэффициент использования машин в работе	0,69	0,7	0,71
Время нахождения машин, ч:
в наряде	17760	17682	17895
в пробеге	14742	14586	14634
Коэффициент использования рабочего времени	0,83	0,82	0,82
Общий пробег машин, тыс. км	650	620	624
в том числе с грузом, тыс. км	402	389	397
Коэффициент использования пробега	0,66	0,63	0,64
Объем грузооборота, тыс. ткм	780,4	854,6	712,7
Средняя загруженность машины, т	7,63	7,63	7,63
Коэффициент использования грузоподъемности машин	0,68	0,69	0,69
Средняя техническая скорость движения, км/ч	71,9	73	72,56
Объем перевозимых грузов, тыс. т	28,3	28,9	29,1
Среднее расстояние перевозки грузов, км	40	40,2	36
Выработка на один автомобиле - тонно - день нахождения в хозяйстве, ткм	92,23	93,01	94,46