Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену

Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену

Содержание

 

Введение

1. Технологическая часть

Характеристика ассортимента и направление переработки молока

Выбор и обоснование технологических процессов

Продуктовый расчет

Продуктовый расчет молока сгущенного цельного с сахаром

Продуктовый расчет какао со сгущенным цельным молоком с сахаром

Продуктовый расчет молока питьевого пастеризованного маложирного

Продуктовый расчет кефира обезжиренного

Продуктовый расчет ацидофилина классического

Продуктовый расчет сметаны нежирной

Продуктовый расчет творога классического

Продуктовый расчет масла "Крестьянского"

Продуктовый расчет напитка из пахты "Лето" - мандаринового

Технологические особенности вырабатываемой продукции. Технологические особенности производства молока цельного сгущенного с сахаром

Технологические особенности производства какао со сгущенным цельным молоком с сахаром

Технологические особенности производства молока пастеризованного маложирного

Технологические особенности производства кефира обезжиренного

Технологические особенности производства ацидофилина

Технологические особенности производства сметаны нежирной

Технологические особенности производства творога

Технологические особенности производства масла "Крестьянского"

Организация производства заквасок

2. Организация производственного контроля

Технохимический контроль

Микробиологические требования производства

3. Подбор технологического оборудования

4. Расчет площадей и компоновка производственного корпуса

5. Организация санитарной обработки оборудования

Требования к организации процессов мойки и дезинфекции

Порядок приготовления моющих и дезинфицирующих растворов

Контроль режимов и качества санитарной обработки оборудования и тары

Техника безопасности при работе с моющими и дезинфицирующими средствами

Моющие средства использующиеся для мойки и дезинфекции оборудования

6. Обеспечение экологической безопасности

7. Архитектурно - строительная часть

Генеральный план

Заключение

Библиографический список

Введение

Устойчивая тенденция к увеличению потребления молока сгущенного с сахаром и молока сгущенного с сахаром вареного в различных отраслях пищевой промышленности актуализирует разработки современных технологических решений и технического обеспечения.

Современные технологии и оборудование позволяют неспециализированным на выпуск молочных консервов предприятиям молочной отрасли производить сгущенные молочные продукты с сахаром. Для молочных предприятий может стать достаточно рентабельной серией продуктов, реализацию которых можно организовать как в потребительской таре, так и в промышленной для дальнейшей переработки на фабриках мороженого, кондитерских производствах и др.

Еще 15-20 лет тому назад в молочной промышленности выпуск сгущенных молочных продуктов с сахаром, которые изготовляли исключительно по ГОСТу, ограничивался несколькими позициями. Сгущенное молоко с сахаром производили на крупных специализированных предприятиях. В то время понятие "варенная сгущенка" существовало только на бытовом уровне.

Сегодня практически все молочно-консервные предприятия имеют в ассортименте продукцию, производимую не только по ГОСТу, но и по ТУ. На рынке появилось много продуктов с идентичными названиями, но разными по сути. Очевидно, что в зависимости от качества используемого сырья, рецептур, оборудования, маркетинговых ходов складываются цена, качество и сектор реализации продукции.

Качество вырабатываемых продуктов имеет особое значение для молочных консервов, так как существенным показателем продукта является не только высокая пищевая ценность, безопасность, надежность, но и хранимоспособность, или так называемая стойкость, которую выражают в сроках хранения, гарантирующих неизменность исходного качества продукта.

Качество всех видов молочных консервов всегда оценивается по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям.

Из-за любого показателя, не отвечающего нормам, продукт бракуется. Следует отметить, что на предприятиях Росрезерва молочные консервы в период хранения ежеквартально оценивают только по органолептическим показателям, что подтверждает исключительную роль органолептического анализа.

За последние годы, к сожалению, в целом по России качество консервов снизилось по причинам организационным, техническим и некоторой

безнадзорности за сырьевой базой. Проводить здесь подробный анализ каждой из них не имеет смысла, многое мы не в силах изменить, но при рассмотрении конкретных случаев, научных обоснований и выводов возможно направленное регулирование состава и свойств молочных консервов с целью улучшения их органолептических показателей и качества в целом.

Результаты многочисленных исследований состояния молочных консервов в хранении показывают, что при соблюдении технологии и установленных режимов резервирования изменений химического состава в них не происходит.

Однако при длительном хранении неизбежны те или иные физико-химические изменения, снижающие органолептические свойства молочных консервов, но не отражающиеся на их стандартных показателях состава и свойств. Органолептические показатели молочных консервов (вкус, запах, консистенция, цвет) регламентированы в соответствующих ГОСТах и ТУ. Все отклонения от них называют пороками (дефектами).

сгущенное молоко молочный консервный

Чтобы избежать этих пороков необходимо ужесточить контроль за сырьевой базой и правила приема новых ГОСТов и ТУ.

Так как большинство существующих молочноконсервных предприятий были построены очень давно, то строительство новых считается актуальным, в связи с возможностью создания широких проходов в цехах для современного оборудования типа электрокар, облегчающих труд рабочих, автоматизация линии производства…

Все вышесказанное позволяет сделать вывод о том, что молочноконсервное производство является довольно перспективной сферой деятельности.

1. Технологическая часть

Требования, предъявляемые к молоку - сырью.

Качество и пищевая ценность молочных продуктов в основном определяются качеством перерабатываемого молока. К молоку как сырью согласно ГОСТ Р 52054 - 2003 "Молоко натуральное коровье - сырье" предъявляют требования по физико-химическим, органолептическим и санитарно - ветеринарным показателям. Молоко должно быть натуральным, полученным от здоровых коров, иметь чистый, приятный сладковатый вкус и запах, свойственный свежему молоку, цвет от белого до светло-кремового, без каких - либо цветных пятен и оттенков, консистенцию однородную, без сгустков белка и комочков жира, без осадка, плотность - не ниже 1027 кг/м³. Не подлежит приемке молозиво в первые 7 дней после отела и стародойное молоко (за 5 дней перед запуском коровы). Не допускается в молоке резко выраженных кормовых привкусов, особенно лука, чеснока, полыни, от которых нельзя освободится технологической обработкой. Нельзя принимать на завод молоко со стойким запахом химикатов и нефтепродуктов, с добавлением нейтрализующих веществ (соды), с остаточным содержанием химических средств защиты растений и животных, а также антибиотиков; с превышающим допустимые нормы содержанием тяжелых металлов и радиоактивных веществ; с прогорклым, затхлым привкусом, тягучей консистенцией, свидетельствующими о наличии в больших количествах гнилостной и посторонней микрофлоры.

Соответствие молока стандарту по физико-химическим показателям устанавливают анализом на содержание массовой доли жира, титруемой кислотности, плотности, температуры замерзания и, при необходимости, СОМО (по массовой доле жира и плотности). Расчеты за сданное молоко проводятся по базисной жирности 3,4% и, желательно, содержанию белка 3,0%, соответствующим средним нормам Российской Федерации. При приемке проводят также контроль санитарно - микробиологического состояния молока путем проверки на содержание соматических клеток, на бактериальную обсемененность (редуктазной пробой). Проверяют каждую партию на чистоту, температуру замерзания и термоустойчивость. По результатам анализов молоко подразделяют на три сорта, каждый из которых перерабатывается отдельно (таблица 1. 1), и несортовое. При приемке на завод молоко должно иметь температуру не выше (4±2) ⁰С, в противном случае принимается со скидкой в цене как "неохлажденное".

При сдаче-приемке молока в хозяйстве его температура должна быть не выше 6⁰С. Молоко плотностью 1026 кг/м³, кислотностью 15 ⁰Т и от 19 до 21 ⁰Т может быть принято вторым сортом на основании стойловой пробы (действительно в течение 14 дней), если оно по другим показателям соответствует требованиям стандарта.

При использовании молока для производства творога, сырье проверяется на содержание белка методом формольного титрования. При производстве кисломолочных продуктов молоко проверяется на содержание ингибирующих веществ. На содержание радионуклидов 2 раза в году производится проверка санэпидемиологической станцией молока как сырья, творога и сметаны. Проверка молока и молочных продуктов на содержание тяжелых металлов и пестицидов проводится при сертификации продуктов (раз в 2-3 года). Молоко от больных или подозреваемых в заболевании коров, использование которого разрешается ветеринарным надзором только после термической обработки, принимается как несортовое и перерабатывается отдельно. Молоко, полученное в период лекарственной терапии животных, приобретает нормальные свойства не раньше чем через 8 дней после инъекции антибиотиков. Молоко коров, больных маститом, не подлежит приемке. Мастит не передается человеку через молоко, но в маститном молоке содержится большое количество стафилококков, выделяющих токсины, которые могут вызвать пищевые отравления молочными продуктами и быть причиной опасных заболеваний.

Таблица 1.1 - Физико-химические, микробиологические и органолептические показатели молока по сортам в соответствии с ГОСТ Р 52054-2003.

Показатели	Норма для сорта
	Высшего	Первого	Второго	Несортового
1	2	3	4	5
Кислотность,0Т	16-18	16-18	16-20,99	<15,99 и >21,0
Степень чистоты по эталону, не ниже группы	1	1	2	3
Плотность, кг/м3, не менее	1028,0	1027,0	1027,0	<1029,9
Температура замерзания,0С	Не выше минус 0,520			Выше минус 0,520
Бактериальная обсемененность, тыс/см3	До 300	От 300 До 500	От 500 До 4000	>4000
Содержание соматических клеток, тыс/см3, не более	500	1000	1000	1000
Запах и вкус	Свойственные молоку, без посторонних запахов и привкусов	Выраженные кормовые привкус и запах
			Допускается слабовыраженный кормовой запах и привкус
Консистенция	Однородная жидкость без хлопьев замораживание не допускается	Наличие хлопьев белка, механических примесей
Цвет	От белого до светло-кремового	Кремовый, от светло-серого до серого

К сырью предназначенному для производства молочных консервов, предъявляют повышенные требования, так как пороки сырого молока в результате концентрирования сухих веществ усиливаются (при сгущении порядка в 2,5 - 3,0 раза, при сушке, в 10 раз). Поэтому используется только молоко высшего и первого сорта.

Характеристика ассортимента и направление переработки молока

При разработке курсового проекта, в качестве продуктов производства были выбраны: молоко сгущенное цельное с сахаром; какао со сгущенным цельным молоком с сахаром; молоко пастеризованное (2,5%); кефир обезжиренный (0,1%); ацидофилин (2,5%); сметана (10%); творог (9%). Из вторичного сырья оставшегося от производства этих продуктов производятся: масло крестьянское (72,5%); сыворотка обогащенная (с целью возврата ее сдатчикам); напиток из пахты "Лето" - мандариновый; творог обезжиренный (1,8%). Ассортимент всей вырабатываемой продукции сведен в таблицу 1. 2.

Таблица 1.2 - Ассортимент выпускаемой продукции

Наименование продукта	Производственная мощность, кг в сутки	Массовая доля жира, %	Вид фасовки
Молоко цельное сгущенное с сахаром	64800	8,8	Жестяная банка № 7
Какао со сгущенным цельным молоком с сахаром	21600	7,5	Жестяная банка № 7
Молоко пастеризованное	9280	2,5	Пакет "Тетра-Пак" емкостью 1000см3
Кефир обезжиренный	4500	0,1	Пакет "Тетра-Пак" емкостью 1000см3
Ацидофилин	1686,67	2,5	Пакет "Тетра-Пак" емкостью 500см3
Сметана	866,67	10	Пакет "Тетра-Пак" емкостью 500см3
Творог	1173,33	9	Стаканчики из полимерных материалов емкостью 200 г
Масло крестьянское	4565,10	72,5	Стаканчики из полимерных материалов 200г
Сыворотка обогащенная	11579,75	0,05	Цистерны
Напиток сывороточный "Лето" - мандариновый	1000	0,7	Пакет "Тетра - Пак" емкостью 500 см3
Творог обезжиренный	949,52	0,25	Стаканчики из полимерных материалов емкостью 200г

Для каждого продукта вырабатываемого на предприятии нормируются свои физико-химические показатели: жир, белок, кислотность, плотность, температура продукта при выпуске с предприятия, сахароза, влага, группа чистоты, сухие вещества. Все они сведены в таблицу 1. 3.

Поступающее на предприятии молоко идет на сепарирование и нормализацию. Полученное от сепарирования обезжиренное молоко направляется на нормализацию (сгущенного цельного молока с сахаром, пастеризованного молока, ацидофилина, кефира, творога классического) и сдатчикам, сливки 10,52% на производство сметаны, сливки 35% на нормализацию какао сгущенного с сахаром и производство масла. Из пахты полученной от производства масла вырабатывается напиток "Лето", и творог обезжиренный. Полученную от производства сыворотку обогащают для возврата сдатчикам. Направление технологической переработки молока представлена на рисунке 1. 1.

Выбор и обоснование технологических процессов

Так как на основе производственного опыта и рекомендаций исследователей выявлено, что требованиям технологии сгущенных молочных консервов отвечают двухкорпусные циркуляционные вакуум-выпарные аппараты периодического действия, то для производства сгущенного цельного молока с сахаром и какао со сгущенным цельным молоком с сахаром используем именно такие установки. Производительность этих установок позволяет вырабатывать необходимое количество производимых продуктов в сутки, и аппарат окупает свою стоимость, в предельно короткие сроки. Качество готового продукта соответствует требованиям нормативной документации.

Несмотря на многообразие видов кисломолочных продуктов, все они вырабатываются по единой технологической схеме, двумя способами: 1 резервуарным и 2 термостатным. В нашем случае с целью экономии производственных площадей, сокращения трудовых затрат, затрат холода, тепла, (для производства кефира, ацидофилина, напитка "Лето" мандаринового) выбираем резервуарный способ. Но так как при этом способе существует опасность нарушения сгустка продукта, то для предотвращения этого будим использовать фасовку продукта самотеком (с постаментов).

Производство сметаны проектируется осуществлять резервуарным способом. Этот способ позволяет сократить процесс более чем в два раза, за счет физического созревания, чего не позволяет сделать традиционный способ. Из - за малых объемов вырабатываемого продукта физическое созревание и сквашивание производят в одной емкости. Так как сметана это продукт имеющий повышенное содержание жира и сухих веществ, то жировые и белковые вещества оказывают защитное действие на микробные клетки. Поэтому для сметаны температура пастеризации должна быть увеличена на 10-15⁰С по сравнению с пастеризацией молока.

Для производства творога используем традиционный способ производства. В случае производства обезжиренного творога используем кислотный способ коагуляции. Сгусток образующийся в результате молочнокислого брожения при внесении закваски имеет хорошую консистенцию, но трудно обезвоживается, с чем можно справиться используя современное оборудование (например, творогоизготовители ТИ 4000). Для классического вида творога наиболее целесообразно использовать кислотно-сычужный способ коагуляции, так как сгусток, сформировавшийся под действием закваски и сычужного фермента для обработки получается более прочным, хорошо отделяется сыворотка и снижаются потери сухих веществ и жира.

При производстве масла используем метод преобразования высокожирных сливок так как: продолжительность производства гораздо ниже чем при других способах, показатели бактериальной обсемененности в готовом продукте ниже, дисперсность влаги самая высокая, содержание воздуха в масле минимальное, хранится такое масло дольше всех.

Продуктовый расчет

В процессе расчетов использовались следующие основные обозначения: Ж - массовая доля жира, % (в нормализованном молоке - Ж_нм; нормализованной смеси - Ж_нсм; в готовых продуктах, полуфабрикатах и т.д. с соответствующими индексами; Ж_сл - жирность сливок, Ж_мс - жирность масла и т.д.); Б - массовая доля белка, % (так же, как и для "Ж"); С - массовая доля сухих веществ, % (так же, как и для "Ж"); СОМО - массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка, % (так же, как и для "Ж"); В_л - массовая доля влаги, % (так же, как и для "Ж"); Р - норма расхода, кг (нормализованного молока, нормализованной смеси, сливок, пахты и т.д. с соответствующими индексами - Р_нм, Р_нсм, Р_сл, Р_пх и т.д.); Р_{з -} количество закваски в кг на каждые 100 кг заквашенной смеси или в % от количества заквашиваемого нормализованного молока; К - коэффициент, учитывающий потери жира; П - норма потерь, % (жира, сырья, готового продукта, полуфабрикатов с соответствующими индексами); В - физиологическая норма потребления цельномолочной продукции в год в натуральном выражении, (берут из таблицы нормы потребления цельномолочной продукции в РФ на одного человека в год); А - численность населения, чел. (согласно технико-экономическому обоснованию); Н - расчетное количество смен работы предприятия (берется из таблицы режим работы проектируемого предприятия); М_ном - номинальная сменная мощность, т/смену; М - масса, в кг (также как и "Ж"); Б_ф - физиологическая норма потребления цельномолочной продукции в год в натуральном выражении, (берут из таблицы нормы потребления цельномолочной продукции в РФ на одного человека в год).

Продуктовый расчет молока сгущенного цельного с сахаром

Определение жирности нормализованной смеси по формуле баркана:

Жсм=100О_рСОМО_цм: (100-Ж_цм+О_рСОМО_цм) (1)

где

О_р=О_прк; О_р - доля жира на единицу СОМО в продукте, принимаемая для расчетов нормализации с учетом потерь жира и сухого молочного остатка; О_пр - доля жира на единицу СОМО в продукте без учета потерь:

О_пр=Ж_пр: СОМО_{пр. (}2)

Определяется в соответствии с данными, приведенными в таблицу показателей молочных консервов с сахаром при нормализации;

О_пр= 8,8: 20,7=0,425

К-коэффициент, учитывающий потери жира и сухого молочного остатка.

К=1: ( (1+О_пр) (1-0,01П_ж): (1-0,01П_смо) - О_пр) (3)

где П_ж и П_смо - соответственно нормируемые потери жира и сухого молочного остатка (берется в таблице нормативных потерь) 0,43; 0,57.

К=1: ( (1+0,425) ( (1-0,010,43): (1-0,010,57) - 0,425)) =1

О_р=0,4251=0,425

Массовая доля СОМО_цм рассчитывается по формуле:

СОМО_цм= (4,9Ж_цм +Д): 4+0,5 - Ж_{цм (}4)

где Д - плотность молока в градусах ареометра.

СОМО_цм= (4,93,9+28): 4+0,5-3,9=12,3-3,9=8,4

Ж_см= 1000,4258,4: (100-3,9+0,4258,4) =3,6%

Сравним жирность нормализованной смеси с жирностью исходного молока

Ж_см: СОМО_см=Ж_ц: СОМО_ц

8,8: 20,7=3,9: 8,4

,425<0,464

Так как в цельном молоке соотношение больше, то нормализацию проводят обезжиренным молоком.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 туб

Р_см= С_п400: (С_см+С_{сах. см}) (1-0,01П_св) (5)

где Р_см - норма расхода нормализованной смеси на 1 туб продукта, кг;

С_п - содержание сухих веществ в продукте, %;

С_см - содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси, %;

С_{сах. см -} содержание сахара в нормализованной смеси, %;

П_{с. в. -} норма потерь сухих веществ, %.

Содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси составляет:

С_см=Ж_смСОМО_пр: Ж_пр+Ж_{см (}6)

С_см=3,620,7: 8,8+3,6=12,1

Массовая доля сахара в нормализованной смеси определяется из соотношения:

С_{сах. см.:} Ж_см=С_{сах. пр.:} Ж_пр

где С_{сах. пр. -} содержание сахарозы в продукте,%.

С_{сах. см.} = С_{сах. пр} Ж_см: Ж_{пр (}7)

С_{сах. см}=44,63,6: 8,8=18,3

Р_см=71,1400: ( (12,1+18,3) (1-0,010,57) =983,4 кг

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 60 туб

Рх=983,4602,7=159310,8 кг

Определим требуемое количество сахарозы на 1 туб

Р_сах= (Р_смЖ_см: 100) (С_{сах. пр} К_{с. п.:} Ж_пр) с (8)

где К_{с. п. -} коэффициент, учитывающий общие нормируемые потери сахара (П_сах); С - коэффициент, учитывающий величины нормализуемых потерь сахара при приготовлении сахарного сиропа и выпаривания (П_сах) и потерь жира (П_ж)

К_{с. п.} =100: (100-П_сах) (9)

К_{с. п.} =100: (100-1,65) =1,0168

С= (100-П_сах): (100-П_ж) (10)

С= (100-1,65): (100-0,43) =0,9878

Р_сах= (983,43,6: 100) (44,61,0168: 8,8) 0,9878=180,21кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_сах = 180,21602,7=29194,02кг

Определяем требуемое количество воды (Р_в) определяют по формуле

Сироп готовят с концентрацией сахарозы 60-65%.

Р_в=Р_сах (С_сах-С_сир): С_{сир (}11)

где Р_сах - расход сахара, кг;

С_сах - массовая доля сахарозы в сахаре, % (99,75);

С_сир - массовая доля сахарозы в сиропе, %.

Р_в= 180,21 (99,75-60): 60=119,39 кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_в=119,39602,7=19341,18 кг

Определяем расход сахарного сиропа (Р_сир)

Р_сир= Р_сах+Р_{в (}12)

Р_сир= 180,21+119,39=299,6 кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_сир=299,6602,7=48535,2 кг

Определяем общий расход молочной смеси и сахарного сиропа (М_см+М_сир) исходя из суточной мощности предприятия

М_см= Р_смп (13)

М_см=983,4602,7=159310,8кг

где п - количество продукта за сутки, туб.

М_сир=Р_сирп (14)

М_сир=299,6602,7=48535,2кг

М_см+М_сир=159310,8+48535,2=207846 кг

Определим количество влаги, испаренной при сгущении

М_вл=М_см+М_сир - М_{пр (}15)

где М_пр - количество продукта вырабатываемого за сутки, кг.

М_пр=604002,7=64800кг

М_вл=207846-64800=143046 кг

Нормализация смешением

М_м=М_см: (1+ (Ж_м-СОМО_омО_р): (СОМО_обО_р-Ж_об)) (16)

СОМО_об = 100СОМО_цм: (100-Ж_ц) (17)

СОМО_об= 1008,4: (100-3,9) =8,74

М_м=159310,8: (1+ (3,9-8,40,425): (8,740,425-0,05)) =146149,56кг

М_об=М_см-М_м (18)

М_об=159310,8-146149,56=13161,24 кг

Масса цельного молока идущего на сепарирование

М_{ц. м. сеп}=М_об (Ж_сл-Ж_об): (Ж_сл-Ж_м) 100: (100-П) (19)

М_{ц. м. сеп}=13161,24 (35-0,05): (35-3,9) 100: (100-0,9) =14924,85 кг

Расчет нормализованной смеси на один цикл сгущения и продолжительности цикла сгущения.

Массовая доля сахара в общей смеси

С_{сах об см}=100М_сах: (М_цм+М_о+М_{сах сир}) (20)

С_{сах об см}= 10029194,02: (146149,24+13161,24+44718,43) =14,05 %

Массовая доля сухих веществ смеси

С_{см общ}= (М_цмСМО_м+М_омСМО_Ом+65М_{сах сир}): (М_цм+М_ом+М_{сах сир}) (21)

С_смобщ= (146149,2412,3+13161,248,79+654478,43): (146149,24+13161,24+ 44718,43) =24,38%

Кратность сгущения n

n=С_{в пр}: С_{см общ} (22), n=74,1: 24,38=3,04

Масса общей смеси на одну варку

М_{нсм в}=V_рнρn (23)

где ρ-плотность смеси, примем 1295кг/см³

V_рн=80,6=4,8 м^{3 (}24)

где 8 - производительность ВВУ в час;

,6 - степень заполнения барабана.

М_{нсм в} =4,812953,04=18896,64кг

Масса сахара и сахарного сиропа на одну варку

М_{сах в}= (М_{нсм в} С_{сах см об}): 100 (25)

М_{сах в}=18896,6414,05: 100=2654,98кг

М_{сах сир}=М_{сах в}100: 65 (26)

М_{сах сир}=2654,98100: 65=4084,58кг

Масса нормализованной смеси на 1 варку

М_{н. см. в}=М_{н. см. в} - М_{сах. сир. в (}27)

М_{н. см. в}=18896,64-4084,58=14812,06 кг

Масса обезжиренного молока в нормализованной смеси на 1 варку

М_{об. м. в}=М_{н. мол. в} М_{об. м}: М_{ц. м. (}28)

М_{об. м. в}=14812,0613161,24: 146149,56=1333,87 кг

Масса готового продукта одной варки на охлаждение

М_{гп в}=М_{нсм в}: n (29), М_{гп в}=18896,64: 3,04=6212 кг

Масса влаги выпаренной по одной варке

W_{вып. в} = М_{н. см. в}-М_гп (30)

W_ц=18896,64-6212=12680,64кг

Время одного цикла сгущения

r_ц=W_{вып. в}: W_ч + 0,25 + 0,2 (31)

r_ц=12680,64: 8000+0,25+0,2=2,04 ч

Количество варок

N=18: 2,04=9 варок

Продуктовый расчет какао со сгущенным цельным молоком с сахаром

Определение жирности нормализованной смеси по формуле баркана (1)

где - доля жира на единицу СОМО в продукте без учета потерь рассчитывается по формуле (2)

О_пр= 7,2: 14,1=0,51

коэффициент, учитывающий потери жира и сухого молочного остатка (3)

К=1: ( (1+0,51) ( (1-0,010,44): (1-0,010,15)) - 0,51) =1,004

О_р=0,511,004=0,512

Массовая доля СОМО_цм рассчитывается по формуле (4)

СОМО_цм= (4,93,9+28): 4+0,5-3,9=12,3-3,9=8,4

Ж_см= 1000,5128,4: (100-3,9+0,5128,4) =4,3%

Сравним жирность нормализованной смеси с жирностью исходного молока

Ж_см: СОМО_см=Ж_ц: СОМО_ц

7,2: 14,1=3,9: 8,4

,51<0,464

Так как в цельном молоке соотношение меньше, то нормализацию проводят сливками.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 туб осуществляется по формуле (5)

Содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси определяется по формуле (6)

С_см=4,314,1: 7,2+4,3=12,72

Массовая доля сахара в нормализованной смеси определяется из соотношения (7)

С_{сах. см}=44,84,3: 7,2=26,76

Р_см=73,2400: ( (12,72+26,76) (1-0,010,15) =742,77 кг

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 20 туб

Р_см=20742,772,7=40109,58 кг

Определим требуемое количество сахарозы на 1 туб по формуле (8) коэффициент, учитывающий общие нормируемые потери сахара рассчитаем по формуле (9)

К_{с. п.} =100: (100-1,66) =1,0169

коэффициент, учитывающий величины нормализуемых потерь сахара при приготовлении сахарного сиропа и выпаривания (П_сах) и потерь жира (П_ж) по формуле (10)

С= (100-1,66): (100-0,44) =0,9877

Р_сах= (742,774,3: 100) (44,81,0169: 7,2) 0,9877=199,61кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_сах = 199,61202,7=10778,67кг

Расчет наполнителя

Масса сухих веществ какао-порошка на 1 туб

Р_{с. в. к.} =Р_смС_{с. в. к.} Ж_см: (100Ж_пр) (32)

где С_{с. в. к -} массовая доля сухих веществ какао в готовом продукте, %

Р_{с. в. к} =742,777,14,3: (1007,2) =31,49 кг

Определим массу какао порошка на 1 туб с учетом его влажности

Р_кп= 100Р_свк: (100-В_кп) (33)

где В_кп - влажность какао - порошка, %

Р_кп= 10031,49: (100-5) =33,15 кг

Масса какао-порошка на весь выпуск продукции

Р_кп=33,15202,7=1790,1кг

Определим количество воды для приготовления какао-сахарного сиропа на 1 туб

Р_в=Р_кп (С_пк-С_см): С_см+Р_сах (С_сах-С_см): С_{см (}34)

где С_пк - содержание сухих веществ в порошке какао, %;

С_см - требуемое содержание сухих веществ в какао-сахарном сиропе, % (70);

Р_сах - количество свекловичного сахара, взятого для смешения с порошком какао, кг;

С_сах - содержание сухих веществ в свекловичном сахаре, %.

Р_в= 33,15 (95-70): 70+199,61 (99,75-70): 70=96,67кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_в=96,67202,7=5220,18 кг

Определяем расход сахарного сиропа (Р_сир) на 1 туб

Р_сир= Р_сах+Р_в +Р_{кп (}35), Р_сир= 199,61+99,67+33,15=332,43 кг

На весь объем выпускаемой продукции

Р_сир=332,43202,7=17951,22 кг

Определяем общий расход молочной смеси и сахарного сиропа (М_см+М_сир) по формулам (13), (14):

М_см=742,77202,7=40109,58 кг

М_см+М_сир=40109,58+17951,22=58060,8 кг

Определим количество влаги, испаренной при сгущении по формуле (15)

М_пр=204002,7=21600 кг

М_вл=58060,8-21600=36460,8 кг

Нормализация смешением

М_м=М_см: (1+ (СОМО_мО_р-Ж_м): (Ж_сл - СОМО_обО_р)) (36)

СОМО_сл= (100 - Ж_сл): 10,615 (37)

СОМО_сл= (100-35): 10,615=6,12

М_м=40109,58: (1+ (8,40,512-3,9): (35-6,120,512)) =39610,49 кг

М_сл=М_{см -} М_м (38)

М_сл = 40109,58-39610,49=499,09 кг

Расчет нормализованной смеси на один цикл сгущения и продолжительности цикла сгущения.

Массовая доля сахара в общей смеси (по формуле 20)

С _{к. сах об см}=100 (М_сах+М_кп): (М_цм+М_сл+М_{к. сах сир}) (39)

С _{к. сах об см}= 100 (10778,67+1790,1): (39610,49+499,09+17951,22) =21,65 %

Массовая доля сухих веществ смеси

С_{см общ}= (М_цмСМО_м+М_слСМО_сл+65М_{сах сир}): (М_цм+М_сл+М_{сах сир}) (40)

С_{см. общ}= (39610,4912,3+499,0941,12+6517951,22): (39610,49+499,09+ 17951,22) =28,84%

Кратность сгущения n (по формуле 22) n=73,2: 28,84=2,54

Масса общей смеси на одну варку (по формуле 23,24)

V_рн=20,6=1,2 м³

М_{нсм в} =1,212952,54=3947,16 кг

Масса сахара и какао-сахарного сиропа на одну варку

М _{к. сах в}= (М_{нсм в} С _{к. сах см об}): 100 (41)

М _{к. сах в}=3947,1621,65: 100=854,56 кг

М _{к. сах сир}=М _{к. сах в}100: 65 (42)

М_{сах сир}=854,56100: 65=1314,71 кг

Масса нормализованной смеси на 1 варку

М_{н. см. в}=М_{н. см. в} - М _{к. сах. сир. в (}43)

М_{н. см. в}=3947,16-1314,71=2632,45 кг

Масса сливок в нормализованной смеси на 1 варку

М_{сл. в}=М_{н. мол. в} М_сл: М_{ц. м. (}44)

М_{сл. в}=2632,45499,09: 39610,49=33,17 кг

Масса готового продукта одной варки на охлаждение (по формуле 29)

М_{гп в}=3947,16: 2,54=1554 кг

Масса влаги выпаренной по одной варке (по формуле 30)

W_ц=3947,16-1554=2393,16 кг

Время одного цикла сгущения (по формуле 31)

r_ц=2393,16: 2000+0,25+0,2=1,65 ч

Количество варок

N=18: 1,65=11 варок

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке цельномолочной продукции в натуральном выражении М_гп, кг/смену

М₁=ВА: Н (45), М₁=21040000: 300=28000 кг/смену

М_год= 21040000= 8400 т/год

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке цельномолочной продукции в натуральном выражении, (кг в смену)

М_гп=Б_фА: Н, (46)

М_гп=11640000: 300=15466,67 кг/смену

Принимаем на производство молока 60% и 40% на производство диетических продуктов от сменной мощности по выработке молока и диетических продуктов.

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке молока

 

М_гп=15466,6760: 100=9280 кг/смену

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке диетических продуктов

М_гп=15466,6740: 100=6186,67 кг/смену

При производстве кефира примем массу готового продукта равную 4500 кг/смену, а при производстве ацидофилина примем массу готового продукта равную 1686,67кг/смену.

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке творога

М_гп=8,840000: 300=1173,33 кг/смену

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке сметаны

М_гп=6,540000: 300=866,67 кг/смену

Определение сменной мощности по выпуску цельномолочной продукции в пересчете на молоко молоко и диетические напитки

М_гп=11640000: 300=15466,67 кг

сметана

М_гп=5940000: 300= 7866,67кг

творог

М_гп=3540000: 300=4666,67 кг

 

Продуктовый расчет молока питьевого пастеризованного маложирного

Определение нормы расхода нормализованного молока на 1 тонну пастеризованного Р_нм, кг

 

Р_нм=1000К (47)

где Р_нм - норма расхода нормализованного молока (смеси) на 1 тонну готового продукта, кг;

К - коэффициент, учитывающий потери сырья. Принимаем в зависимости от вида расфасовки по группам заводов:

К=1+П: 100, (48)

где П - норма потерь сырья в процентах, (принимаем из таблиц норм предельно допустимых потерь при производстве пастеризованного молока) 1,15

 

К=1+0,89: 100=1,0089

Р_нм=10001,0089=1008,9 кг

 

Определение массы нормализованного молока на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нм, кг/смену

М_нм=М_гпР_нм: 1000 (49)

М_нм=92801008,9: 1000=9362,59 кг/смену

где М_гп - масса готового продукта, кг.

При производстве молока пастеризованного используется нормализация смешением, поэтому массу цельного молока определяют, используя следующие формулы материального баланса:

М_нм=М_цм+М_об, т.к. Ж_нм<Ж_цм (50)

М_цм=М_нм (Ж_нм-Ж_об): (Ж_ц-Ж_об) (51)

М_цм=9362,59 (2,5-0,05): (3,9-0,05) =5958,01 кг/смену

М_об=М_нм (Ж_цм-Ж_нм): (Ж_цм-Ж_об) (52)

М_об =9362,59 (3,9-2,5): (3,9-0,05) =3404,58 кг/смену

Проверка: М_нм=М_м-М_{сл (}53)

М_нм=5958,01+3404,58=9362,59 кг/смену

Вывод: для производства 9280 кг молока питьевого пастеризованного классического с массовой долей жира 2,5% необходимо 5958,01 кг цельного молока, обезжиренного молока 3404,58 кг.

Продуктовый расчет кефира обезжиренного

Определение нормы расхода смеси на 1 тонну готового продукта Р_нсм, кг (по формулам 47 и 48)

Норма потерь сырья в процентах, (1,28 + 0,02).

 

К=1+ (1,28+0,02): 100=1,013

Р_нсм=10001,013=1013 кг/смену

Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49)

М_нсм=10134500: 1000=4558,5 кг/смену

Определение жирности нормализованной смеси до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсм, %

Ж_нсм= (100Ж_гп-Р_зЖ_з): (100-Р_з), (54)

где Р_з - количество закваски в каждых 100кг заквашенной смеси (3-5 кг);

Ж_нсм= (1000,1-50,05): (100-5) =0,1026%

 

Определение массы бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг

М_з=М_нсмР_з: (100+Р_з) (55)

М_з=4558,55: 105=217,07 кг

Определение массы нормализованного молока М_нм, кг

М_нм=М_нсм-М_з (56)

М_нм= 4558,5-217,07=4341,43 кг

Определение массы цельного молока (М_м) и обезжиренного (М_об) в зависимости от способа нормализации (по формулам 51 и 52)

М_м=4341,43 (0,1026-0,05): (3,9-0,05) =59,31 кг

М_об =4341,43 (3,9-0,1026): (3,9-0,05) =4282,12 кг

Проверка: М_нм=4282,12+59,31=4341,43 кг

Вывод: для производства 4500 кг кефира обезжиренного необходимо 59,31 кг цельного молока и 217,07 кг закваски на обезжиренном молоке, обезжиренного молока 4282,12 кг.

Продуктовый расчет ацидофилина классического

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 тонну готового продукта Р_нсм, кг (по формулам 47,48)

Норма потерь в процентах, (1,28+0,02)

К=1+ (1,28+0,02): 100=1,013

Р_нсм=10001,013=1013 кг

Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49)

М_нсм=10131686,67: 1000=1708,60 кг/смену

Определение жирности нормализованной смеси до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсм, % (по формуле 54)

Ж_нсм= (1002,5-50,05): 95=2,63 %

Определение массы бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг (по формуле 55)

М_з=1708,65: 105=81,36 кг

Определение массы нормализованного молока М_нм, кг (по формуле 56)

М_нм=1708,6-81,36=1627,27 кг

Определение массы цельного молока (М_м) и обезжиренного (М_об) в зависимости от способа нормализации (по формулам 51,52)

М_м=1627,24 (2,63-0,05): (3,9-0,05) =1090,46 кг

М_об=1627,24 (3,9-2,63): (3,9-0,05) =536,78 кг

Проверка: М_нм=1090,46+536,78=1627,24 кг

Вывод: для производства 1686,67 кг ряженки маложирной необходимо 1090,46 кг цельного молока и 81,36 кг закваски на обезжиренном молоке, обезжиренного молока 536,78 кг.

Продуктовый расчет сметаны нежирной

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 тонну готового продукта Р_см, кг (по формуле 47)

П_сл+П_м=0,59

П_сл=0,59-0,24=0,35

К_нсл=1+0,35: 100=1,0035

К=1+1,01: 100=1,0101

Р_нсм=10001,01=1010,1 кг

Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49)

М_нсм=866,671010,1: 1000=875,34 кг

Определение количества бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг (по формуле 54)

М_з=875,345: 105=41,68 кг

Масса нормализованных сливок в смеси (М_нсл), кг

М_нсл=М_нсм-М_з, М_нсл= 875,34-41,68=833,66 кг

Определение жирности нормализованных сливок до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсл, % (по формуле 56)

Ж_нсл= (10010-50,05): 95=10,52%

Определение расхода цельного молока на 1 тонну готового продукта, кг

Р_м=1000 (Ж_нсл-Ж_об) К_нсл: (Ж_м-Ж_об) (1-0,01П_м) (57)

где П_м - норма потерь молока, 0,24%

Р_м=1000 (10,52-0,05) 1,0035: (3,9-0,05) (1-0,010,24) =2735,56 кг

Определение массы цельного молока на весь выпуск готовой продукции (М_м), кг

М_м=Р_цмМ_нсм: 1000 (58), М_цм= 2735,56833,66: 1000=2280,53 кг

Определение массы обезжиренного молока, оставшегося от производства (М_об), кг

М_об= (М_м-М_нсл) (100-П): 100 (59)

где П - норма потерь при сепарировании, 0,4

М_об= (2280,53-833,66) (100-0,4): 100=1441,08 кг

Вывод: для производства 866,67 кг сметаны необходимо 2280,53 кг цельного молока, 41,68 кг закваски на обезжиренном молоке, от нормализации осталось 1441,08 кг обезжиренного молока.

Продуктовый расчет творога классического

Определение массы творога с учетом потерь при расфасовке, кг

М_тв=М_гп100: (100-П₂) (60)

где П₂ - потери при расфасовке, 0,55.

М_тв=1173,33100: (100-0,55) =1179,82 кг

Определение расхода нормализованной смеси на 1 тонну творога, кг

Р_нсм=Ж_тв1001000: Ж_нсмС (61)

где Р_нсм-норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога, кг;

С - степень использования жира, выраженная отношением количества жира в твороге к количеству жира в переработанном сырье, 88,46%.

Р_нсм= 91001000: 1,5388,46=6649,73 кг

Массовая доля жира в нормализованной смеси (Ж_см) - для творога 9% жирности определяют по формуле:

Ж_нсм= КБ_{м (}62)

где К - коэффициент нормализации для творога 9% жирности в зимне-весенний период (декабрь-май), 0,47%;

Б_м - массовая доля белка в молоке, %

Б_м=0,5Ж_м+1,3 (63)

Б_м =0,53,9+1,3=3,25%

Ж_нсм=0,473,25=1,53%

Определение расхода нормализованной смеси на весь выпуск творога (М_нсм), кг

М_нсм=Р_нсмМ_тв: 1000 (64), М_нсм=6649,731179,73: 1000=7845,49 кг

Определение количества бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з кг/смену (по формуле 54)

М_з=7845,495: 105=373,59 кг/смену

Определение массы нормализованного молока М_нм, кг (по формуле 55)

М_нм=7845,49-373,59=7471,9 кг

Определение жирности нормализованного молока, Ж_{нм (}по формуле 53)

Ж_нм= (1,53100-0,055): (100-5) =1,61%

Определение массы цельного молока (М_м) и сливок (М_сл) в зависимости от способа нормализации (по формулам 50,51)

При производстве творога используется нормализация смешением.

М_цм=7471,9 (1,61-0,05): (3,9-0,05) =3027,58 кг

М_об=7471,9 (3,9-1,61): (3,9-0,05) =4444,32 кг

Проверка: М_нсм=3027,58+4444,32=7471,9 кг

Определение массы сыворотки оставшейся от производства творога (М_сыв), кг

М_сыв=М_нсм75: 100 (65)

М_сыв=7471,975: 100=5603,93 кг

Вывод: для производства 1173,33 кг творога необходимо 3027,58кг цельного молока базисной жирности. От производства творога осталось 5603,93кг творожной сыворотки и ушло 4444,32кг обезжиренного молока.

Масса цельного молока идущего на консервирование

М_цм1=185760,05 кг

Масса цельного молока идущего на производство цельномолочной продукции

М_цм2= 12415,89 кг

Сумма цельного молока поступающего на завод для производства продукции

∑М=12415,89+185760,05=198175,84 кг

Масса закваски использующейся при производстве продуктов 713,7кг

Масса обезжиренного молока идущего на производство закваски считается по формуле

М_{об на закв}=М_{закв (}1+П: 100)

М_{об на закв}=713,7 (1+0,6: 100) =717,98 кг

Сумма обезжиренного молока

∑М_{об мол}=25829,04+717,98-1441,08=25105,94 кг

Масса молока идущего на сепарирование для получения 25105,94кг обезжиренного молока

М_{м сеп}= (∑М_{об мол} (Ж_сл-Ж_об): (Ж_сл-Ж_цм)) 100: (100-П)

М_{м сеп}= 25105,94 (35-0,05): (35-3,9) 100: (100-0,9) =28213,91 кг

Сумма цельного молока поступающего на предприятие для производства

∑М_цм=198175,84 + 28213,91 = 226389,75 кг

Масса цельного молока поступающего на предприятие с учетом молока для сдатчиков

М_цм=226389,751,25=282987,19 ≈290000 кг

Масса молока идущего на сепарирование

М=290000-198175,84=91824,16 кг

Масса сливок и масса обезжиренного молока полученного в результате сепарирования

М_сл=М (Ж_ц-Ж_об): (Ж_сл-Ж_об) (100-П): 100

М_сл=91824,16 (3,9-0,05): (35-0,05) (100-0,5): 100=10064,53 кг

М_об= (М-М_сл) (100-П): 100

М_об= (91824,16-10064,53) (100-0,4): 100=81432,59 кг

Вывод: масса молока оставшегося от производства на сепарирование 91824,16кг, масса сливок полученных при сепарировании 10064,53кг, масса обезжиренного молока 81432,59кг.

Продуктовый расчет масла "Крестьянского"

Определим массу сливок 35% жирности идущей на производство масла

М_сл= М_{сл сеп -} М_{сл кон}

М_сл= 10064,52-499,09= 9565,43 кг

Определим массу масла

М_мс=М_сл (Ж_сл-Ж_пх): (Ж_мс-Ж_пх) (100-П_мс): 100

где П_мс - норматив потерь жира при переработке сливок, %.

М_мс=9565,43 (35-0,5): (72,5-0,5) (100-0,4): 100=4565,10 кг

Определим массу пахты

М_пх= (М_сл-М_мс) (100-П_пх): 100

где П_пх - потери пахты, %

М_пх = (9565,43-4565,10) (100-2): 100=4900,32кг

Вывод: из сливок массой 9565,43кг, вырабатывается масло массой 4565,10кг, в качестве побочного продукта вырабатывается пахта в количестве 4900,32кг.

Продуктовый расчет напитка из пахты "Лето" - мандаринового

Норма расхода пахты на 1 тонну готового продукта (по формулам 47,48)

Р_н=1000 (1+0,89: 100) =1008,9кг ≈1009 кг

На 1000 килограмм продукта с учетом потерь потребуется:

Пахта свежая с массовой долей жира не более 0,7% и сухих веществ 8,0% - 842,5 кг;

Концентрат сывороточный белковый (КСБ-УФ) с массовой долей сухих веществ 96% - 15,1 кг;

Сироп мандариновый - 100,9 кг;

Закваска на обезжиренной основе - 50,5кг.

Продуктовый расчет творога обезжиренного

Расход норм смеси на 1 т творога столового 8500 кг, жирность нормализованной смеси 0,25%.

Масса пахты идущая на производство

М_пх=4900,32-842,5 = 4057,82 кг

Нормализованная смесь состоит из пахты и обезжиренного молока

М_см= М_пх+М_об

М_см=4057,82+4057,82=8115,64 кг

Масса творога

М_тв=М_см: Р_см1000

М_тв=8115,64: 85001000=954,78 кг

Масса продукта

М_пр=М_тв (100-П): 100

М_пр=954,78 (100-0,55): 100=949,52 кг

Масса сыворотки образующейся при производстве творога

М_сыв=М_см0,75, М_сыв=8115,640,75=6086,73 кг

Масса закваски

М_закв=М_смР_з: 1000

М_закв=8115,645: 1000=40,58 кг

Вывод: из пахты и сыворотки массой 8115,64 кг, вырабатывается продукта 949,52 кг, масса закваски пошедшей на производство 40,58 кг, масса образующейся при этом сыворотки 6086,73 кг.

Продуктовый расчет сыворотки обогащенной

Определение массы сыворотки оставшейся от производства творога М_сыв, кг

М_сыв=М_{сыв ТВ}+М_{сыв пх}

Масса подсырных сливок

М_пс=М_{сыв ТВ} (Ж_сыв-0,1): (Ж_сл-Ж_сыв) (100-П): 100

М_пс=5603,93 (0,5-0,1): (35-0,5) (100-0,59): 100=64,59 кг

Масса обезжиренной сыворотки

М_{об сыв}=М_{сыв ТВ} - М_псл

М_{об сыв}= 5603,93-64,59=5539,34 кг

М_сыв=5539,34+6086,73=11626,07 кг

Масса закваски

М_з=М_сывР_з: (100+Р_з), М_з=11626,075: 105=553,62 кг

Масса готового продукта

М_гп=М_сыв1000: Р_сыв

Определение нормы расхода сыворотки на 1 тонну пастеризованной Р_сыв, кг

Р_сыв=1000 (1+0,4: 100) =1004 кг

М_гп=11626,071000: 1004=11579 кг

Вывод: из сыворотки массой 11626,07кг вырабатывается продукта 11579кг, при этом из сыворотки полученной от производства творога классического вырабатывается сливок 64,59 кг.

 

Технологические особенности вырабатываемой продукции. Технологические особенности производства молока цельного сгущенного с сахаром

Молоко сгущенное с сахаром вырабатывается по принципу осмоанабиоза. А именно создания в продукте высокого осмотического давления, когда бактериальные клетки плазмолизированы и не жизнеспособны. Этого добиваются путем сгущения продукта и добавлением осмотически деятельного вещества. В качестве такого вещества используется сахароза.

Приемка, очистка, охлаждение молока осуществляется с повышенными требованиями, аналогично выполнению этих операций при производстве других молочных продуктов. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования возникает необходимость в резервировании охлажденного молока (4±2⁰С, не более 12 часов).

Нормализация осуществляется для получения в молочных консервах необходимого соотношения между составными частями сухого вещества. При этом соотношение массовых долей любых двух составных частей сухого вещества в нормализованной смеси и готовом продукте должны быть одинаковыми. Нормализованную смесь подвергают пастеризации при температуре 107±2⁰С, без выдержки. Сразу после пастеризации рекомендуется охладить молоко до 70±5⁰С, чтобы предотвратить денатурацию сывороточных белков и другие нежелательные физико-химические изменения. Промежуточное хранение при этой температуре не должно превышать 30 мин.

После охлаждения молоко направляют на сгущение, т.е. концентрирование сухих веществ молока или его смеси с компонентами путем выпаривания влаги в вакуум-выпарных установках при давлении ниже атмосферного. Применение вакуума позволяет снизить температуру кипения молока и в наибольшей степени сохранить его свойства. Мы используем вакуум-выпарную установку периодического действия, циркуляционного типа. В нее поступает определенный объем, молока или смеси, и сгущение продолжают до достижения требуемой концентрации сухих веществ. Температура сгущения в первом корпусе 67±3⁰С, во втором корпусе 52±3⁰С. Продукт быстро выгружают и направляют на охлаждение в вакуум-охладитель. После выгрузки продукта в вакуум-выпарные установки поступает новая партия подготовленной смеси и процесс сгущения повторяют.

Сахар вносим в смесь в виде сахарного сиропа. Для приготовления сахарного сиропа рассчитывают необходимые массы сахара и питьевой воды. Предварительно очищенный с помощью сит сахар растворяют в горячей воде (70-80⁰С), затем сироп нагревают до кипения без выдержки для обеспечения его стерильности. Для предотвращения инверсии выдержка сахарного сиропа от начала смешивания его с молоком не должна быть более 20 мин. Перед смешиванием с молоком сахарный сироп фильтруют. Сгущение молочно-сахарной смеси заканчивают при достижении массовой доли влаги 29-31% с учетом дополнительного выпаривания влаги в вакуум-охладителе.

Для массового зарождения кристаллов лактозы продукт быстро охлаждают, интенсивно перемешивают и вносят затравочный материал. Охлаждать сгущенное молоко с сахаром следует таким образом, чтобы получить кристаллы размером не более 10 мкм. Такие кристаллы при органолептической оценке не ощущаются, и продукт имеет однородную консистенцию. Массовой кристаллизации лактозы в продукте способствует внесение затравки из мелкокристаллической лактозы с кристаллами размером 3…4мкм. Затравку вносят в количестве 0,02% массы продукта при температуре интенсивной кристаллизации (31-37⁰С). При этой температуре наступает перенасыщение лактозы при минимальном увеличении вязкости молока.

Сгущенное молоко с сахаром охлаждают до температуры 20⁰С и направляют на упаковывание в потребительскую тару. Готовый продукт хранят при температуре от 0 до 10⁰С и относительной влажности не более 85% в течение 12 мес.

Приемка молока, оценка качества

Очистка молока (4±2⁰С)

Резервирование (не более 12 часов)

Нормализация молока (3,6% жира)

Пастеризация нормализованного молока (107±2⁰С)

Регенерация (70±5⁰С)

Промежуточное хранение (70±5⁰С, не более 30 минут)

Сгущение (1 корпус - 65-70⁰С; 2 корпус - 50-55⁰С)

Приготовление и внесение сахарного сиропа (75±5⁰С)

Охлаждение сгущенного молока, внесение затравки (20 ⁰С)

Фасовка, закатка, маркировка

Хранение и реализация (0-10⁰С, 12 месяцев, в т. ч. на предприятии изготовителе 1 сутки)

Продукт имеет сладкий, чистый вкус, без посторонних привкусов и запахов, цвет белый с кремовым оттенком, однородную по всей массе консистенцию без наличия ощутимых органолептически кристаллов лактозы, хорошо растворяется в воде и отличается высокой пищевой ценностью.

 

Технологические особенности производства какао со сгущенным цельным молоком с сахаром

Технология производства какао со сгущенным цельным молоком с сахаром отличается от производства сгущенного цельного молока без наполнителя не значительно. Все основные операции и режимы остаются такими же. Отличием является приготовление и внесение какао - сахарного сиропа в молочную смесь.

В производстве используется натуральный какао-порошок с массовой долей жира 11,2%. Тепловая обработка нормализованной смеси проводится при температуре 110±5⁰С без выдержки. Какао-порошок используют в смеси с сахаром. Из 1/3 требующегося на варку сахара готовится какао-сахарный сироп, а из 2/3 - сахарный сироп. Какао-сахарный сироп вводится в вакуум-охладитель. Затравку вносят при охлаждении продуктов в вакуум-охладителях при температуре 20⁰С.

Приемка молока, оценка качества

Очистка молока (4±2⁰С)

Резервирование (не более 12 часов)

Нормализация молока (4,3% жира)

Пастеризация нормализованного молока (110±5⁰С)

Регенерация (70±5⁰С)

Промежуточное хранение (70±5⁰С, не более 30 минут)

Сгущение (1 корпус - 67±3⁰С; 2 корпус - 52±3⁰С)

Приготовление и внесение какао-сахарного сиропа (75±5⁰С)

Охлаждение сгущенного молока, внесение затравки (20 ⁰С)

Фасовка, закатка, маркировка

Хранение и реализация (0-10⁰С, 12 месяцев, в т. ч. на предприятии изготовителе 1 сутки)

Продукт имеет хорошо выраженный вкус и запах какао, темно - коричневый цвет, однородную по всей массе консистенцию, хорошо растворяется в воде и отличается высокой пищевой ценностью.

Технологические особенности производства молока пастеризованного маложирного

Для производства молока пастеризованного используется молоко коровье, заготовляемое не ниже 2 сорта по ГОСТ Р 52054-2003, отобранное по качеству.

Тепловая обработка осуществляется с использованием пастеризационно-охладительных установок. Очистка от механических примесей проводится на сепараторах молокоочистителях. Очищенное молоко гомогенизуется при давлении 12,5±2,5 МПа и температуре 62±1⁰С. Гомогенизацию молока жирностью 2,5% проводится не обязательно, но мы ее проводим, с целью улучшения вкусовых качеств продукта. Обязательна эта операция при использовании в нормализации сухих молочных продуктов (т.е. в зимнее время года). Режимы пастеризации обеспечивают санитарно-гигиенические показатели, а также формирует органолептические свойства продукта, в нашем случае оптимальным является 76±2⁰С с выдержкой 20 секунд.

Приемка молока, оценка качества

Подогрев (43±2⁰С)

Нормализация и очистка

Гомогенизация (62±1⁰С, 12,5±2,5 МПа)

Пастеризация

(76±2⁰С с выдержкой 20 секунд)

Охлаждение (4±2⁰С)

Розлив, упаковка, маркировка

Хранение и транспортировка

(4±2⁰С, не более 36 часов с момента изготовления,

в том числе на предприятии - изготовителе не более 18 часов)

Реализация

Пастеризованное молоко должно иметь вкус и запах, свойственный свежему молоку, без посторонних привкусов и запахов, цвет белый, однородную консистенцию, не иметь осадка, белковых сгустков.

 

Технологические особенности производства кефира обезжиренного

Кефир - кисломолочный продукт смешанного молочнокислого и спиртового брожения, изготовляемый сквашиванием молока закваской, приготовленной на кефирных грибках без добавления чистых культур молочнокислых бактерий и дрожжей;

Производство кисломолочных напитков осуществляется резервуарным или термостатным способами и состоит из ряда одинаковых для всех видов напитков технологических операций.

Для резервуарного способа такими операциями является приемка и подготовка сырья, нормализация, очистка, гомогенизация, пастеризация охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, перемешивание, охлаждение, розлив, упаковывание, маркирование, хранение транспортирование.

В производстве используется коровье молоко не ниже 2 сорта, кислотностью не больше 19⁰Т, плотностью не менее 1027. отобранное по качеству молоко, нормализуют с таким расчетом, чтобы массовая доля жира и сухих веществ в готовом продукте была не менее массовой доли жира и сухих веществ, предусмотренных стандартом и техническими условиями. Нормализация проводится по массовой доле жира с учетом количества внесенной закваски в нормализованную смесь выработанной на обезжиренном молоке. Очистка нормализованной смеси осуществляется при температуре 45±2⁰С. Очищенную нормализованную смесь гомогенизируют при давлении 15±2МПа и температуре 45±2⁰С. Гомогенизация обеспечивает однородность продукта, предупреждает отстой жира, консистенция становится более плотной, из сгустка не выделяется сыворотка. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре 92±2⁰С, с выдержкой 2-8 минут. После пастеризации молока остаточная микрофлора должна быть минимальной в противном случае с участием оставшейся посторонней микрофлоры, можно получить не типичный по свойствам продукт. Кроме того, оптимальная температура пастеризации зависит от денатурации сывороточных белков, что приводит к образованию более плотного сгустка. Дальше смесь охлаждается до температуры заквашивания, характерной для различных видов микроорганизмов, на которых готовятся кисломолочные напитки (для кефира 23±2⁰С). После охлаждения смесь заквашивают специально подобранными заквасками, приготовленными на чистых культурах. При заквашивании кефира используется симбиотическая закваска (кефирные грибки), в количестве 1-5% от массы продукта. Кефирные грибки представляют собой симбиоз гетероферментативной микрофлоры: мезофильных молочнокислых палочек, уксуснокислых бактерий и молочных дрожжей. Биохимические процессы сквашивания заключаются в жизнедеятельности микроорганизмов при оптимальных режимах, с продуцированием в среду молочной кислоты, летучих кислот, эфиров, СО₂, придающих продукту специфический вкус и запах. Продолжительность сквашивания зависит от вида продукта и применяемой закваски, составляет 2-12 часов (для кефира 10-12часов). Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно прочного сгустка, а также по кислотности, в зависимости от вида продукта (для кефира 90-100⁰С). По окончанию сквашивания, с целью заторможения активности микрофлоры, осуществляется охлаждение. Одновременно с охлаждением происходит формирование окончательного сгустка продукта, в результате перемешивания. Продолжительность перемешивания зависит от консистенции сгустка. Созревание проводится при температурах 10-12⁰С, когда молочно-кислое брожение затухает и активизируется спиртовое. В процессе спиртового брожения в продукт поступают дополнительные вкусовые вещества: спирт, органические кислоты, и т.д. Перед началом розлива кисломолочные напитки перемешивают в течение 3-5 минут. Розлив осуществляется в пакеты Тетра - Пак, вместимостью 1000мл.

Вкус и запах - кисломолочные, освежающие, слегка острые, консистенция однородная, напоминающая жидкую сметану, допускается легкое газообразование, вызванное спиртовым брожением. Диоксид углерода придает кефиру освежающий, щиплющий вкус и нежную консистенцию.

Технологические особенности производства ацидофилина

Ацидофилин - кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием молока чистыми культурами молочнокислой ацидофильной палочки, лактококков и закваской, приготовленной на кефирных грибках в равных соотношениях; звашивание осуществляется чистыми культурами ацидофильной палочки, молочнокислого стрептококка и кефирной закваски. Продолжительность сквашивания ацидофилина составляет 6-8 часов при температуре 32±2⁰С, до кислотности сгустка 70-80⁰Т. Созревание 6-10 часов при температуре 4±2⁰С.

Технологические особенности производства сметаны нежирной

Сметана - кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием сливок чистыми культурами лактококков или смеси чистых культур лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (от 0,8 до 1,2): 1.

Молоко сырье сепарируется в целях получения сливок предназначенных для выработки сметаны. При сепарировании происходит и очистка молока. Оптимальная температура сепарирования молока 40±5⁰С. Жирность в нормализованной смеси устанавливаем с учетом нормы вносимой закваски на обезжиренном молоке, т.е. жирность должна быть выше, чем в готовом продукте. Чтобы предотвратить повышение кислотности, сливки и обезжиренное молоко, полученные при сепарировании, немедленно перерабатывают.

Пастеризацию проводят не только с целью уничтожения посторонней микрофлоры, инактивации ферментов, но и для обеспечения необходимой консистенции (денатурация сывороточных белков), вкуса, и повышенной стойкости в хранении. Для сохранения образовавшихся при пастеризации ароматических веществ и уменьшения степени разрушения витаминов сливки пастеризуем и выдерживаем в закрытой системе. При переработке сливок низкого качества с посторонними привкусами, с большой бактериальной обсемененностью используют более высокие температуры пастеризации 94±2⁰С. При обработке несвежих сливок с недостаточной термоустойчивостью белков следует ограничиваться более низкими температурами пастеризации 85±1⁰С. при необходимости увеличивают выдержку в целях обеспечения надлежащего бактерицидного эффекта. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 99,9%.

Гомогенизацию продукта не проводим, так как это является не рентабельным, в связи с низким объемом производимого продукта. Эту операцию заменяем физическим созреванием.

После пастеризации сливки быстро охлаждают до низких температур 4±2⁰С, и выдерживают 1-2 часа. В быстро охлажденных сливках молочный жир переходит в высокоплавкую устойчивую форму вследствие чего при повышении температуры до температуры заквашивания 30⁰С, молочный жир остается в твердом состоянии.

Заквашивание производят немедленно после охлаждения сливок до необходимой температуры. Хранение подготовленных сливок при повышенных температурах перед заквашиванием не допускается, так как при отсутствии в них молочнокислых бактерий будет активно развиваться посторонняя остаточная микрофлора и, как следствие, могут возникать пороки сметаны. Подготовленную закваску вносят в сливки в разные моменты спустя некоторое время от начала наполнения емкости сливками; одновременно со сливками или после наполнения емкости. Во время внесения закваски сливки обязательно перемешиваются для равномерного распределения закваски в объеме продукта и не допущения образования хлопьев белка. При выработке сметаны 10% жирности используют комбинированные закваски состоящие из: культуры мезофильных и термофильных стрептококков или культуры ароматобразующих стрептококков и ацидофильной палочки. При сквашивании сливок в результате жизнедеятельности микрофлоры заквасок образуется не только молочная кислота, но и ароматические вещества, придающие продукту специфические вкус и запах сметаны. Так же большое значение для формирования определенных органолептических свойств сметаны имеют условия сквашивания, и прежде всего температура. При температуре 28-32⁰С активно развивается как мезофильная, так и термофильная микрофлора, ускоряется процесс сквашивания. Сливки являются менее благоприятной средой для развития молочнокислой микрофлоры, чем молоко, в следствии повышенного содержания жира, уменьшения количества плазмы и доступных питательных веществ. Поэтому процесс сквашивания сливок более длительный, чем процесс сквашивания молока. Для сметаны нежирной продолжительность созревания составляет 7-10 часов. Окончание сквашивания устанавливают по кислотности и плотности образовавшегося сгустка. Полученный сгусток перемешивают 3-15мин, при малых оборотах мешалки. И на фасовочный аппарата целесообразно продукт направлять самотеком, с цель сохранения структуры сгустка. Фасование осуществляется при температуре сквашивания. После упаковывания сметана охлаждается до 4±2⁰С. продолжительность охлаждения и созревания сметаны, упакованной в потребительскую тару, составляет 6-12 часов. В процессе охлаждения и созревания сметаны приостанавливаются биохимические процессы, нарастание кислотности затормаживается или прекращается, значительная часть молочного жира кристаллизуется, сметана приобретает более густую консистенцию. После охлаждения и созревания сметана готова к реализации. Срок годности продукта свежевыработанного и упакованного в потребительскую тару с герметичной укупоркой - 7 суток с момента окончания технологического процесса.

Сметана имеет чистый кисломолочный вкус с выраженным привкусом и запахом, свойственным пастеризованному продукту, консистенция ее однородная, в меру густая, без крупинок жира и белка, цвет белый с кремовым оттенком.

Технологические особенности производства творога

Твopoг - кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием молока чистыми культурами лактококков или смесью чистых культур лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5.. 2,5): 1 с использованием методов кислотной, кислотно-сычужной или термокислотной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием или прессованием, массовой долей белка не менее 14,0 %.

Для производства творога классического используется молоко сырье соответствующее требованиям ГОСТ Р 52054. При производстве творога обезжиренного в качестве сырья используется пахта, полученная от производства масла крестьянского, и обезжиренного молока, в соотношении 1: 1. Нормализацию молока осуществляют в целях установления правильного соотношения между массовыми долями жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Нормализацию осуществляют путем смешения цельного молока с обезжиренным. Режимы пастеризации влияют на плотность полученного сгустка. Температура пастеризации молока 78±2⁰С с выдержкой 10-20 сек. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 98,9-99,4%. Повышение температуры приводит к увеличению степени перехода белка в готовый продукт, но в этом случае прочно удерживается сыворотка и затрудняется ее синеретические свойства. Поэтому важно соблюдать оптимальные режимы. После пастеризации молоко охлаждают до температуры 30±2⁰С.

При кислотно-сычужном способе производства творога в молоко добавляются закваски, хлористый кальций и молокосвертывающие ферменты. Хлористый кальций вносят из расчета 400г безводного хлористого кальция на 1000кг молока в виде раствора с массовой долей хлористого кальция 30-40%, которую уточняют по плотности при 20⁰С. После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин пищевой говяжий, или пепсин пищевой свиной, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000кг заквашиваемого молока равна 1г. При кислотном способе производства творога в случаях получения сычужновялого молока в молоко добавляется хлористый кальций в указанных выше дозах. Продолжительность перемешивания молока после заквашивания 10-15 мин. По окончании перемешивания молоко оставляется в покое до образования сгустка.

При кислотно-сычужном способе производства творога молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 61±5⁰Т, продолжительностью 6-10ч. При кислотном способе производства творога молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 85±5⁰Т, продолжительностью 8-12ч.

Обработка сгустка осуществляется в соответствии с применяемым оборудованием. Творогизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную пресс-ванну, что позволяет механизировать операции отделения сыворотки и прессования сгустка. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфарированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 2…4мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4-6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый продукт выгружают в тележки и охлаждают. Творог упаковывается в стаканчики из полистирола.

Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах, консистенция нежная, однородная, цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Технологические особенности производства масла "Крестьянского"

Сливочное масло - масло из коровьего молока с массовой долей жира от 50-85% включительно, представляющее собой дисперсную систему типа "вода в жире". Мы производим крестьянское масло несоленое, методом преобразования высокожирных сливок.

Пастеризация проводится с целью инактивации ферментов в частности липазы; придания продукту специфического вкуса и аромата пастеризации; маскирования нежелательных привкусов и запахов. Минимальная температура пастеризации сливок 85⁰С, что связано с повышенной термоустойчивостью липазы, а также более низкой теплопроводностью сливок по сравнению с молоком. Максимальная 120⁰С, более высокий нагрев приводит к дестабилизации эмульсии и термическому окислению жира. Оптимальная температура выбирается в зависимости от вида вырабатываемого масла, качества сливок, времени года, жирности сливок. Для получения высокожирных сливок используют специальные сепараторы. Количество подаваемых сливок в сепаратор, их температура и длительная выдержка пастеризованных сливок влияют на процесс сепарирования. По выходе сливок из сепаратора их направляют в нормализованные ванны, имеющие теплообменную рубашку, мешалку и крышку. В случае необходимости сливки нормализуют по содержанию влаги и СОМО (по влаге: молоко, сливки меньшей жирности, пахта, молочный жир или высокожирные сливки; по СОМО: сухое или сгущенное молоко, цельное или обезжиренное, сухая или сгущенная пахта). Заполняют и освобождают нормализованные ванны поочередно, направляя нормализованные высоко жирные сливки в маслообразователь, где происходит их одновременное охлаждение и механическая обработка приводящая к превращению высокожирных сливок в масло.

Масло имеет приятный специфический вкус и запах, желтый или желтовато - белый цвет, достаточно твердую, пластичную консистенцию.

. 5. 9 Технологические особенности производства напитка сывороточного "Лето" мандаринового

Напиток сывороточный "Лето" мандариновый вырабатывается нескольких видов термостатным или резервуарным способом (в нашем случае резервуарным) из свежей пахты с добавлением сывороточных белков, сиропа мандаринового.

Пахта "Лето" вырабатывается с использованием специальной закваски марки С₂, приготовленной на основе чистых культур ацидофильной палочки и молочнокислых стрептококков. Перед заквашиванием свежую пахту обогащают концентратом сывороточных белков (КСБ-УФ) в соответствии с рецептурой количество вносимой закваски 5…7 %. Сквашивание смеси осуществляется до кислотности 85 ⁰Т. готовый продукт разливают в потребительскую тару вместимостью 500 см³ и хранят при температуре 4±2⁰С, не более 36 часов с момента выработки.

Внешний вид и консистенция - однородная, в меру густая, с нарушенным сгустком, допускается незначительное отделение сыворотки; вкус и запах чистый кисломолочный с привкусом мандарина; цвет белый, равномерный по всей массе, с желтоватым оттенком.

. 5. 10 Технологические особенности производства сыворотки обогащенной.

В качестве сырья для выработки этого продукта используют молочную сыворотку подсырную, творожную (в нашем случае) или казеиновую. Творожную и казеиновую сыворотки перед пастеризацией раскисляют до 20⁰Т. подготовленную сыворотку пастеризуют при 72±2⁰С с выдержкой 15 сек, охлаждают до 37±1⁰С и заквашивают. Закваску ацидофильной культуры штамма 12Б готовят на обезжиренном молоке. Продолжительность сквашивания составляет 5…6 ч, кислотность в конце сквашивания 40…60⁰Т. после окончания сквашивания продукт охлаждают до 4±2⁰ С. Готовый продукт фасуют во фляги или цистерны, хранят при температуре не выше 4±2⁰С не более 36 ч.

Организация производства заквасок

Закваска - специально подобранные непатогенные, нетоксигенные микроорганизмы или комплекс микроорганизмов, используемые для изготовления продуктов переработки молока.

При изготовлении продуктов переработки молока применяются закваски, изготовленные на специализированных предприятиях в соответствии с нормативной и технической документацией.

Жидкие закваски представляют собой чистые культуры находящиеся в активном состоянии и выращенные в стерильном молоке. Срок годности их составляет 2 недели при температуре хранения 3-6 ⁰С. При длительном транспортировании без соблюдения режима охлаждения активность культур, входящих в жидкие закваски, быстро снижается.

С целью повышения сроков хранения заквасок, их активности и увеличения в заквасках количества бактериальных клеток вырабатываются сухие закваски, а также жидкий и сухой бактериальный препарат. Жидкий бактериальный препарат приготавливается путём культивирования молочнокислых бактерий в питательной среде, их концентрирования (центрифужным способом) и смешивания полученной биомассы с защитной средой.

Сухой бактериальный препарат вырабатывается из жидкого препарата (с защитной средой) путём его сублимационной сушки.

Сухие закваски вырабатывают из жидких путём их сушки методом распыления или сублимации. При производстве сухих заквасок с помощью распылительных сушилок активность чистых культур сохраняется до 3 месяцев. При сублимационном способе сушки сохраняемость живых клеток достигает 90 %, в течение нескольких месяцев и даже лет.

Сухие бактериальные закваски и препараты в отличие от жидких являются наиболее транспортабельными и могут сохраняться в течение длительного времени. При использовании сухого бактериального препарата упрощается схема приготовления заквасок беспересадочным способом. Сухой бактериальный препарат активизируется путем растворения его в стерилизованном обезжиренном молоке и выдержки в течении 1,5-3 часа при оптимальной температуре развитие бактериальных клеток. После активации бактериальный препарат направляется непосредственно в производство или для получения первичной производственной закваски, приготовленной на пастеризованном молоке.

На молочном предприятии из заквасок полученных от лаборатории чистых культур, приготавливают вначале лабораторную, затем производственную закваску.

Приготовление заквасок проводят в специально выделенном и соответствующим образом организованном отделении, которое должно соответствовать следующим требованиям:

должно быть размещено в одном производственном корпусе с основными цехами-потребителями, в изолированном от производственных цехов помещении;

должно иметь набор отдельных помещений, в которых создаются и поддерживаются условия, обеспечивающие защиту заквасок от загрязнения нежелательными микроорганизмами, бактериофагами и другими посторонними агентами;

должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию и эффективную систему очистки и обработки воздуха.

Для приготовления лабораторной закваски применяют стерилизованное цельное или обезжиренное молоко, а для производственной - пастеризованное или стерилизованное молоко. Стерилизация молока осуществляется при температуре 119-123 ⁰С с выдержкой 5-30 минут в зависимости от вида ёмкости. Стерилизованное молоко охлаждают до оптимальной температуры развития микрофлоры, вносят сухую или жидкую закваску и выдерживают в термостатах при данной температуре. После образования сгустка через 14-20 часов закваску охлаждают и хранят при температуре 4-6 С.

Из лабораторной закваски на чистых культурах приготавливают первичную производственную закваску на стерилизованном или пастеризованном молоке. Молоко пастеризуют при температуре 94-96 ⁰С с выдержкой в течении 44-46 минут, охлаждают до требуемой температуры, вносят закваску и оставляют до образования сгустка. После пастеризации молоко запрещается перекачивать в другую ёмкость во избежание загрязнения его посторонней микрофлорой. Сквашенную закваску используют сразу или хранят. Продолжительность хранения лабораторной и производственной заквасок на стерилизованном молоке, при температуре 3-6 ⁰С не должна превышать 72 часа после охлаждения, а при температуре 8-10 ⁰С - 24 часа. Производственную закваску на пастеризованном молоке после охлаждения следует хранить не более 24 часов.

По особой технологии происходит производство закваски для сыворотки обогащенной. Сырьем для производства закваски, используемой при силосовании кормов, служит подсырная сыворотка с кислотностью не выше 20⁰Т или творожная с кислотностью не выше 50⁰Т. Для стимулирования роста молочнокислых бактерий после пастеризации сыворотки и охлаждения до температуры заквашивания вносят кормовой витамин В₁₂. После этого смесь заквашивается закваской из мезофильной и термофильной микрофлоры на обезжиренном молоке. В процессе сквашивания поддерживают температуру 37±1 ⁰С, а после окончания сквашивания продукт охлаждают до 4±2⁰С. готовую закваску фасуют во фляги из нержавеющей стали или автомолцистерны. Продолжительность хранения готовой закваски при температуре 4±2⁰С не должна превышать 48ч.

Безопасность заквасок и процессов их приготовления обеспечивается комплексом конструктивных (расположение и набор помещений, их состояние), организационных (режимы работы) мероприятий, техническим состоянием оборудования и соблюдением санитарно-гигиенических условий.

Приготовление заквасок, а также контроль качества заквасок или активизированных бакконцентратов осуществляется на всех этапах приготовления специально подготовленным и периодически аттестуемым персоналом.

Весь процесс приготовления заквасок (включая восстановление сухих питательных сред или сухого молока, пастеризацию или стерилизацию, охлаждение, заквашивание, культивирование и охлаждение закваски) производится в одной емкости.

Режимы мойки и дезинфекции помещений и оборудовании заквасочного отделения предусматриваются в программе производственного контроля.

Не допускается использование любой закваски (сухой, лабораторной или производственной) с истекшим сроком годности, а также производственной закваски с повышенной кислотностью.

Использование неизрасходованных заквасок из вскрытых упаковок запрещается.

Каждая партия закваски, предназначенная для реализации, должна сопровождаться документом, подтверждающем ее соответствие нормативным и техническим документам. При передаче закваски из заквасочного отделения в производственные цеха передача сопровождается регистрацией в установленном порядке.

Требования к закваскам:

в состав закваски для производства молочных продуктов должны включаться идентифицированные непатогенные, нетоксигенные микроорганизмы, обладающие свойствами, обеспечивающими изготовление продукта, соответствующего требованиям настоящего федерального закона;

по показателям безопасности закваска должна соответствовать требованиям федерального законодательства по безопасности пищевых продуктов;

по видовому составу микроорганизмов, органолептическим, физико-химическим, биохимическим и микробиологическим показателям закваска должна соответствовать требованиям нормативных и технических документов.

Основные параметры технологического процесса производства кисломолочных продуктов сведены в таблицу 1.6 1

Таблица 1.6 1 - Основные параметры технологического процесса производства кисломолочных напитков

Продукт	Состав микрофлоры закваски	Режим тепловой обработки молока		Температура сквашивания,0С	Кислотность готового продукта,0Т	Продолжительность сквашивания, ч
		Температура, 0С	Продолжительность выдержки, мин
Кефир	Естественная на кефирных грибках, (молочнокислые и ароматобразующие стрептококки, молочнокислые палочки, уксуснокислые бактерии, молочные дрожжи)	85-87 92±2	10-15 2-8	20-25	90-100	10-12
Ацидо-филин	Ацидофильные палочки, молочно кислые стрептококки, кефирная грибковая закваска	90-92	2-3	30-35	72-120	3-4
Смета-на	Чистые культуры молочнокислых мезофильных, термофильных стрептококков, ацидофильной палочки	86±2 94±2	2-10 0,2	28-32	60-100	10
Творог	Чистые культуры мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков 1: 1	78-80	0,2-0,3	28-32	65±5	6-10
Сыворотка обогащенная	Ацидофильные культуры штамма 12Б, мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков	72±2	0,15	36-38	40-60	5-6
Напиток сывороточ-ный "Лето" манда-рино-вый	Специальная закваска С2: чистые культуры ацидофильноых палочек и молочнокислых стрептококков	76±2	0,2	28-32	85	3-4

2. Организация производственного контроля

Производство молочных консервов высокого качества требует обязательного использования на предприятиях соответствующих приборов и измерительной техники для выработки и контроля качества продукции.

Важным условием обеспечения рационального ведения технологических процессов и высокого качества консервной продукции является организация технологического контроля производства (ТХК).

Технохимический контроль

Главными задачами технологического контроля являются следующие: предотвращение выработки и выпуска предприятием продукции не соответствующей требованиям технической документации; укрепление технологической дисциплины и повышения ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции; осуществление мер по рациональному использованию материальных ресурсов, постоянному увеличению на этой основе выпуска продуктов из 1т сырья при меньших затратах материальных, трудовых, финансовых и энергетических ресурсов.

Одним из основных условий для выполнения этих задач является дальнейшее усиление технохимического контроля на предприятиях.

Предусматривают совершенствование организации труда и техническое перевооружение по пути максимального метрологического обеспечения комплексными техническими средствами управления, измерения и контроля.

Технохимический и микробиологический контроль производства осуществляется в производственных лабораториях, оборудованных соответствующей техникой для проведения исследований.

Положением об отделе технического контроля (производственной лаборатории) предусмотрены следующие функции технохимического контроля:

контроль качества поступающего сырья, тары, основных и вспомогательных материалов;

контроль технологических процессов обработки молочного сырья и производства молочных продуктов;

контроль качества готовой продукции, тары, упаковывания, маркирования и порядка выпуска продукции с предприятия;

контроль условий, режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;

контроль расхода сырья материалов и выхода готовой продукции;

контроль качества готовой продукции и материалов во время хранения на складах;

контроль режима и качества мойки, дезинфекции тары и оборудования;

контроль реактивов, применяемых для анализа моющих и дезинфицирующих средств и приготовления химических растворов;

контроль состояния измерительных приборов и др.

Все контролирующие организации свои функции должны выполнять в строгом соответствии с действующей технической документацией:

стандартами и техническими условиями на сырье, готовую молочную продукцию, основные и вспомогательные материалы, тару, применяемые при производстве продуктов;

стандартами на методы анализов;

инструкциями по технохимическому м микробиологическому контролю на предприятиях в молочной промышленности;

технологическими инструкциями по выработке молочных продуктов;

инструкциями о порядке приема и обработки молока-сырья на предприятиях молочной промышленности;

санитарными правилами;

инструкция по санитарной обработки оборудования;

нормами расхода сырья в производстве молочных продуктов;

приказами и указаниями ведомственных организаций;

картами метрологического обеспечения технологического процесса.

Перечисленные основополагающие документы устанавливают единую систему технологического контроля производства и выпуска качественной продукции.

Схема организации технохимического контроля производства представлена в таблице 2. 1

Таблица 2. 1 - Схема организации технохимического контроля производства

Объект	Контролируемый показатель		Периодичность контроля	Отбор проб	Метод контроля
1	2		3	4	5
Молоко - сырье	Органолептика		Ежедневно	Из каждой емкости	Органолептически
	Температура, 0С		Ежедневно	В каждом отсеке цистерны, в 2-3 флягах каждой партии, в сомнительных случаях в 100% фляг	Измерение температуры термометром с точностью до 10С, ГОСТ 26654-85
	Титруемая кислотность (0Т); или активная кислотность (ед. рН)		То же	Из каждого отсека цистерны, точечная проба; из каждой фляги	Титрование, ГОСТ 3624-92; Определяется предельной кислотностью
	Плотность, кг/м3		Не реже 1 раза в декаду	Из каждого отсека цистерны в пробе для анализа, выделенной из объединенной пробы	Ареометрический лактоденсиметром, ГОСТ 3625-84
	Группа чистоты		То же	То же	Фильтрование молока и сравнение фильтра с эталоном, ГОСТ 8218-89
	Массовая доля белка,%		То же	То же	ГОСТ 25179-90
	Массовая доля жира,%		Каждая партия	То же	Кислотный, ГОСТ 5867-90
	Термообработка		При доставке молока от больных животных - в каждой партии	В объединенной пробе	По фосфотазной пробе, ГОСТ 3623-73
	Бактериальная обсемененность		Раз в десять дней	В объединенной пробе от каждой партии	Редуктазная проба (с резазурином), ГОСТ 9228-84
	Термоустойчивость		При необходимости в каждой партии	То же	Алкогольная или хлоркальциевая проба, ГОСТ 25288-82
	Примеси анормального молока		При подозрении на фальсификацию в каждой партии	То же	Проба с мастопримом, ГОСТ 23453-90
	Присутствие ингибирующих веществ		При необходимости в каждой партии	То же	Химическими методами, ГОСТ 23454-79
Молоко пастеризованное
Хранение молока	Температура,0С		Каждые 3 часа	Из каждой емкости	Термометр, лагометр
	Кислотность,0Т				рН - метр, титрометрический метод
Очистка молока	Температура,0С		Ежедневно	В каждой партии	Термометр, лаго-метр
	Эффективность очистки				ГОСТ 8218-89
Молоко перед нормализацией	Органолептические показатели,		То же	То же	Органолептически
	Кислотность, 0Т,				ГОСТ 3624-92
	Массовая доля жира,%,				ГОСТ 5867-90
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
Молоко обезжиренное для нормали-зации	Органолептические показатели,		То же	То же	Органолептически
	Кислотность, 0Т,				ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
Молоко после нормализации	Массовая доля жира,%		То же	То же	ГОСТ 5867-90
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
	Масса, кг				Весы счетчик
Гомогенизация молока	Температура, 0С,		То же	То же	Автоматическая система контроля
	Давление, МПа				Манометр
	Эффективность гомогенизации				Центрифугирова-ние
Тепловая обработка молока	Температура,0С,		То же	То же	Автоматическая система контроля;
	Время операции, ч				Часы по ГОСТ 22527-77
	Эффективность пастеризации				ГОСТ 3623-73
Молоко пастери-зованное	Органолептические показатели,		То же	То же	Органолептически
	Температура,0С,				ГОСТ 26654-85
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
	Кислотность, 0Т,				ГОСТ 3624-92
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Фосфатаза				ГОСТ 3623-73
Хранение пастери-зованного молока	Температура,0С,		То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т,				ГОСТ 3624-92
	Эффективность пастеризации				ГОСТ 3623-73
Фасование пастери-зованного молока	Массовая доля жира,%		То же	Из пакетов в цехе розлива	ГОСТ 5867-90
	Температура,0С,				ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т,				ГОСТ 3624-92
	Объем (масса), дм3				Счетчик
Готовая продукция	Органолептические показатели		То же	В каждой партии	Органолептически
	Температура,0С,				ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т,				ГОСТ 3624-92
	Фосфатаза,				ГОСТ 3623-73
	Объем, дм3				Взвешивание
	Массовая доля жира,%,				ГОСТ 5867-90
	Массовая доля белка,%				ГОСТ 25179-90
	Группа чистоты				ГОСТ 8218-89
Кисломолочные напитки
Нормализован-ная смесь	Органолептические показатели	Ежедневно		В каждой партии, емкости	Органолептически
	Массовая доля жира,%,				ГОСТ 5867-90
	Температура, 0С,				Термометр, лагометр
	Кислотность,0Т,				Титрование, рН метр
	Плотность, кг/м3	Каждые 3 часа			ГОСТ 3625-84
	Время хранения,	Ежедневно			Часы, ГОСТ 22527-77
	Объем, дм3	Один раз в месяц			Счетчик молока
Гомогенизация смеси	Температура,0С	Ежедневно в каждой партии		То же	Лагомерт
	Давление, МПа				Манометр
	Эффективность гомогенизации				Центрифугирова-ние
Пастеризация смеси	Температура,0С,	То же		То же	Термометр, лагометр
	Время выдержки, мин				Часы ГОСТ 22527-77
	Эффективность пастеризации				ГОСТ 3623-73
Охлаждение до температуры заквашивания	Температура,0С	То же		То же	Термометр, лагометр, ГОСТ 26654-85
Заквашивание смеси	Масса, кг	То же		То же	Весы
	Кислотность,0Т				Титрование
Сквашивание смеси	Температура,0С	Ежедневно		То же	Термометр, лагометр
	Время сквашивания, ч	Ежедневно			Часы ГОСТ 22527-77
	Кислотность, 0Т,	В конце сквашивания			Титрование, рН-метр
	Вязкость	В конце сквашивания			Прибор ВКН или ИК-1
Переме-шивание сгустка и охлаждение	Время, мин	После сквашивания		То же	Часы
	Температура,0С				Термометр, лагометр	Объем, дм3	Ежедневно		То же	ГОСТ 26809-86
	Течь пакета	периодически		Периодически в каждой партии	визуально
Готовая продукция	Органолептика	Ежедневно		То же	Органолептически
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Температура, 0С				ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Фосфатаза,	Периодически			ГОСТ 3623-73
	Отстой сыворотки, %				ГОСТ 3623-73
	Массовая доля белка,%				ГОСТ 25179-90
Хранение	Температура,0С	Ежедневно		То же	Термометр
	Время, ч				Часы
Сметана
Молоко перед сепари-рованием	Органолептика		ежедневно	В каждой партии	Органолептически
	Температура, 0С				ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Масса, дм3				Весы
Молоко в процессе сепарирования	Температура,0С		Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 26654-85
	Массовая доля жира,%		В начале работы сепаратора		ГОСТ 5867-90
	Массовая доля жира,%		Через каждый час		ГОСТ 5867-90
Окончание сепарирования Сливки	Массовая доля жира,%		Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 5867-90
	Кислотность,0Т,				ГОСТ 3624-92
	Масса, кг				Весы ГОСТ 23676-79
Окончание сепарирования Обезжиренное молоко	Кислотность,0Т,		Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3,				ГОСТ 3625-84
Пастеризация сливок	Температура, 0С,		То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Время выдержки, мин				Определяется конструкцией выдерживателя
Охлаждение сливок	Температура,0С,		То же	То же	ГОСТ 26654-85
Созрева-ние сливок	Температура,0С,		То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Время выдержки, ч				Часы ОСТ 49113-77
Закваска	Органолептические показатели		То же	То же	Органолептически
	Кислотность,0Т,				ГОСТ 3624-92
	Характер сгустка				Визуально
Заквашивание и сквашивание	Температура,0С,		То же	То же	ГОСТ 26654-85
	Продолжительность, ч				Часы
	Кислотность в конце сквашивания,0Т				ГОСТ 3624-92
Переме-шивание и охлаждение в емкости сквашенных сливок	Время перемешивания, мин,		Ежедневно	То же	Часы
	Температура охлаждения,0С				Термометр
Фасова-ние сметаны	Температура, 0С,		То же	То же	Термометр
	Продолжительность, ч				Часы
Охлаждение и созревание сметаны	Температура в камере,0С		То же	То же	ОСТ 4990-85
	Продолжительность, ч				Часы
Готовая продукция	Масса, кг		То же	То же	Весы
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Температура, 0С				Термометр
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Органолептика				Органолептически
	Фосфатаза				ГОСТ 3623-73
Хранение	Температура,0С		То же	То же	Термометр
	Время, ч				Часы
Творог
Нормализован-ное молоко	Массовая доля жира,%		То же	То же	ГОСТ 5867-90
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Плотность, кг/м3				ГОСТ 3625-84
	Масса, кг				Весы
Пастеризация молока	Температура, 0С		То же	То же	Определяется конструкцией выдерживателя
	Время, с				Часы
Охлаждение, заквашивание молока	Температура, 0С		То же	То же	Термометр
Скавашивание молока	Кислотность,0Т		То же	То же	ГОСТ 3624-92
	Качество сгустка				Визуально
Отделение творожного сгустка от сыв-оротки	Время, мин		То же	То же	Реле времени
Охлаждение творога	Температура, 0С		То же	То же	ГОСТ 26654-85
Отделение сыворотки	Время, мин		То же	То же	Реле времени
Фасование творога	Масса, г		То же	То же	Весы лабораторные
Хранение творога	Температура, 0С		То же	То же	Термометр
	Время, ч				Часы
Готовая продукция	Органолептика,		То же	То же	Органолептически
	Температура,0С				Термометр
	Кислотнсть,0Т				ГОСТ 3624-92
Масло
Пастеризация сливок	Температура, 0С		Через каждые 15-20 мин,	В процессе пастеризации и после пастеризации	Термометр
	Эффективность пастеризации		периодически		ГОСТ 3623-73
Сепарирование сливок	Температура, 0С		То же	В процессе сепарирования	Термометром
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Кислотность плазмы,0Т				ГОСТ 3624-92
Нормализация высоко-жирных сливок	Массовая доля влаги,%		Ежедневно	Из ванн для нормализации	ГОСТ 3623-73
	Масса высокожирных сливок, кг				НТД
Пахта	Массовая доля жира,%		Ежедневно	В каждой партии	ГОСТ 5867-90
Масло-образование	Консистенция масла		Периодически	Струя масла на выходе из маслообразователя	Проба на срез термоустойчиво-сти по скорости отвердевания
Масло выходя-щее из маслооб-разователя	Массовая доля влаги, %		Ежедневно	Через каждые 4-10 ящиков, в объединенной пробе взятой при наполнении ящиков, в начале середине и конце выработки	ГОСТ 3623-73
	Массовая доля жира,%		Ежедневно		ГОСТ 5867-90
	Массовая доля СОМО, %		Не реже 1 раз в месяц		ГОСТ 3623-73
	Дисперсность влаги		Ежедневно	В каждой партии	По лакмусовой бумажке
	Термоустойчивость		То же	То же	По образцам масла выработки прошедшего дня
	Органолептика		То же	То же	Органолептически
Упаковывание	Масса, кг		То же	Выборочно	Весы
Хранение	Температура,0С			Раз в сутки	Термометр
	Продолжительность, сутки				Часы
Консервы
Молоко на варку	Массовая доля жира,%		Для каждой варки	В объединенной пробе от объема молока для данной варки	ГОСТ 5867-90
	Массовая доля СОМО, %				ГОСТ 3623-73
Молоко или нормали-зованная смесь	Температура,0С		Сразу после наполнения емкости, через каждые 2 ч, и перед пуском пастеризатора	В пробе из каждой емкости	ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
Пастеризация молока	Температура,0С		При пастеризации каждой варки; периодически один раз в декаду	Проба после пастеризации	ГОСТ 26654-85
	Эффективность пастеризации				ГОСТ 3623-73
Сгущение молока	Давление пара, разряжение в конденсаторе, МПа		Через каждые 30-40 мин, в течении варки	Показания прибора	Манометр
	Температура испарения и нагревающего пара,0С		Через каждые 30-40 мин, в течении варки	Показания прибора	Термометр
	Продолжительность сгущения, мин		В конце варки	Проба из ВВА	Часы
	Плотность, кг/м3		В конце сгущения или через каждые 30 мин работы при непрерывном процессе	То же	ГОСТ 3625-84
	Кислотность сгущенного молока,0Т		Для каждой партии	Из промежуточной емкости, через каждые 2 часа	ГОСТ 3624-92
	Время внесения сахарного сиропа		В период забора сиропа	То же	Часы
	Продолжительность варки с сахарным сиропом, мин		В конце каждой варки	То же	Часы
Приготовление сахарного сиропа и какао сахарного сиропа	Температура готового сиропа,0С		То же	Из сироповарочного котла	ГОСТ 26654-85
Охлаждение сгущенных продуктов	Температура,0С		Измерение температуры в охладителе;	ГОСТ 26654-85
	Продолжительность охлаждения, мин		В конце охлаждения	В пробе из охладителя	Часы
	Массовая доля жира,%		Для каждой варки после охлаждения	То же	ГОСТ 5867-90
	Массовая доля влаги,%		Для каждой варки после охлаждения	То же	ГОСТ 3623-73
	Кислотность,0Т		Для каждой варки после охлаждения	То же	ГОСТ 3624-92
Приготовление экстракта какао	Масса наполнителя и воды, кг		Для каждой варки	То же
	Температура экстрагирования,0С		Для каждой варки	То же	ГОСТ 26654-85
	Продолжительность кипения и отстаивания, мин		Для каждой варки	То же	Часы
	Массовая доля сухих веществ, влаги, %		В конце каждой варки	В пробе после полной экстракции и данного отвеса какао	ГОСТ 3623-73
Упаковывание готовой продукции	Масса нетто, кг		Каждая варка при упаковывании	Средняя масса единицы выборки	Весы
	Герметичность		То же	Выборочно закатанные банки
Хранение	Температура,0С		1 раз в сутки	Помещение склада	ГОСТ 26654-85
	Относительная влажность воздуха в %
Готовая продукция	Органолептика		Каждая партия	Проба из выборки	Органолептически
	Массовая доля сухих веществ, %				ГОСТ 3623-73
	Массовая доля влаги,%				ГОСТ 3623-73
	Массовая доля жира,%				ГОСТ 5867-90
	Массовая доля сахарозы, %
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Вязкость, МПас
Закваска
Молоко для закваски	Органолептика		Ежедневно	В каждой емкости	Органолиптически
	Температура,0С		Ежедневно	В каждой емкости	Термометром ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т		Ежедневно	В каждой емкости	ГОСТ 3624-92
	Плотность кг/м3		Ежедневно	В каждой емкости	Ареометрически ГОСТ 3625-84
	Массовая доля жира,%		Ежедневно	В каждой емкости	ГОСТ 5867-90
	Группа чистоты по эталону		Ежедневно	В каждой емкости	ГОСТ 8218-89
	Бактериальная обсемененность		2 раза в неделю	В объединенной пробе	Редуктазная проба ГОСТ 9225-84
Молоко в процессе термической обработки	Температура,0С		Ежедневно	В каждой емкости	ГОСТ 26654-85
	Эффективность пастеризации		В случае необходимости		ГОСТ 3623-73
Молоко при заквашивании и сквашивании	Температура,0С		ежедневно	То же	ГОСТ 26654-85
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Продолжительность, ч				Часы
Закваска после сквашивания	Кислотность,0Т		То же	То же	ГОСТ 3624-92
	Качество сгустка				Визуально
Закваска в процессе созре-вания	Температура,0С		То же	То же	ГОСТ 26654-85
Закваска после созревания	Кислотность,0Т		То же	То же	ГОСТ 3624-92
Закваска готовая к употреблению	Органолептика		периодически	То же	Органолептически
	Кислотность,0Т				ГОСТ 3624-92
	Чистота закваски по бактериальному составу				Микроскопирова-нием окрашенного препарата

Микробиологические требования производства

При производстве молочных продуктов преследуется единая основная цель - управление микробиологическими процессами. Это достигается максимальным уничтожением микрофлоры сырого молока и в последующем для одной группы продуктов (питьевое молоко, крестьянское масло, молочные консервы) - предупреждением вторичного обсеменения вредной микрофлорой и ее размножения; для другой (кисломолочные продукты) - создание оптимальных условий для размножения полезной микрофлоры. Одновременно необходимо предупредить обсеменение вредной, в том числе и патогенной микрофлорой и ее накопление.

Исходя из этих положений, можно сформулировать общие гигиенические требования к технологии и организации производства молочных продуктов, направленные на обеспечение выработки и выпуска молочных продуктов, надежных в гигиеническом отношении.

хранить и транспортировать сырое молоко следует при низких температурах в чисто вымытом оборудовании;

процессы производства должны быть закрытыми, полностью гарантирующими защиту продукта от попадания микрофлоры извне;

все операции по нормализации молока, гомогенизации, внесению добавок следует проводить до его тепловой обработки или в самом конце процесса производства (в последнем случае - при соблюдении асептики);

направляться на розлив или заквашивание, кратчайшим путем по тщательно вымытому оборудованию;

при производстве питьевого молока, сливок и других несквашенных продуктов на всем пути технологического процесса после пастеризации необходимо поддерживать непрерывную холодильную цепь;

при производстве кисломолочных продуктов, сыров, кислосливочного масла следует обеспечить правильное протекание молочнокислого процесса и в конце его, при необходимости, быстрое охлаждение;

весь персонал, обслуживающий молочную промышленность, - проектировщики, механики, создающие оборудование и эксплуатирующие его, рабочие, инженеры, организаторы производства - должны знать основы микробиологии и гигиены, необходимые для грамотной работы каждого звена, и выполнять их требования.

Схема микробиологического контроля производства приведена в таблице 2. 2

Таблица 2. 2 - Схема микробиологического контроля производства

Исследуемые технологические процессы и материалы	Исследуемые объекты	Название анализа	Откуда берут пробу	Периодич-ность контроля	Раз-веде-ние
1	2	3	4	5	6
Сырье поступающие на завод	Молоко - сырье	Редуктазная проба ингибирующие вещества	Средняя проба молока от каждого поставщика	1 раз в декаду
Производство пастеризованного молока	Молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из балансировочного бачка	1 раз в месяц	4; 5; 6
		БГКП			со 2по5
	Молоко после пастеризации	КМАФАнМ	Из крана на выходе из секции охлаждения	1 раз в декаду	1; 2; 3;
		БГКП			10 см3
		Проверка термограмм	Со всех работающих пастеризационных установок	Ежедневно
	Пастеризован-ное молоко	КМАФАнМ	Из танков в момент их розлива	1 раз в месяц	1; 2; 3
		БГКП			0; 1; 2; 3
	Молоко из пакета	То же	Из пакета в цехе розлива	То же	То же
	Молоко из пакета (ГП)	То же	Из пакета в экспедиции	Не реже 1 раза в 5 дней
Производство кисломолочных напитков	Молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из балансировочного бачка	Не менее 1 раза в месяц		4; 5; 6
		БГКП				5
		КМАФАнМ	Из крана на выходе из секции охлаждения			1-3
		БГКП		1 раз в 10 дней		10 см3
		Проверка термограмм	Со всех работающих пастеризационных установок	ежедневно
	Молоко перед внесением закваски	БГКП	Из ванн	Не реже 1 раза в месяц		0; 1
	Молоко после внесения закваски	То же	Из ванн или танков	То же		0; 1
	Молоко сквашенное перед розливом
	Молоко, сквашенное после розлива		Из пакетов
	Готовая продукция	БГКП	Из пакетов в экспедиции	Не реже 1 раза в 5 дней		0; 1
		Микроскопический препарат
Производство сметаны	Сливки до пастеризации	КМАФАнМ	Из ванн	Не реже 2 раза в месяц		2; 3; 4;
		БГКП				2-4
	Сливки после пастеризации	КМАФАнМ	Из ванн	Не реже 2 раз в месяц		1-3
		БГКП		1 раз в 10 дней		10 см3
	Сливки перед заквашиванием	КМАФАнМ	Из ванны	2 раза в месяц		0-2
		БГКП
		Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек		В случае появления порока "излишняя кислотность"
	Сливки после заквашивания	БГКП	Из ванны	2 раза в месяц		0; 1
	Сметана после охлаждения и фасовки (ГП)	БГКП	Из пакетов	Не реже 1 раза в 3 дня		1-5
		Микроскопи-ческий препарат		Не реже 1 раза в 3 дня и в случае появления порока "вспучивание"
Производства творога	Молоко пастеризован-ное из ванны	БГКП	Из ванн	Не менее 2 раза в месяц		1; 2; 3
		Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек	Выборочно из ванн	В случае появления порока "излишняя кислотность"
	Заквашенное молоко и сгусток	БГКП	Из ванн	Не реже 2 раза в месяц		1-5
	Творог после прессования	БГКП	От контролируемой партии	То же		2-6
	Творог после охлаждения (ГП)	БГКП	От контролируемой партии	Не реже 1 раза в 3 дня		1; 2; 3; 4; 5; 6
		Микроскопи-ческий препарат
Производство масла	Сливки после пастеризации	КМАФАнМ	Из пастеризатора	Не реже 1 раза в месяц		1-3
		БГКП		1 раз в 10 дней		10 см3
	Сливки из-под сепаратора	КМАФАнМ	После сепаратора	Не реже 1 раза в месяц		2-4
		БГКП				0; 1
	Сливки высокожирные после нормализации	БГКП	Из каждой ванны	Не реже 1 раза в месяц		0; 1
		Количество редуцирую-щих бактерий		1 раз в 10 дней		1; 2
	Масло (ГП)	КМАФАнМ	Выборочно из каждой партии	2 раза в месяц		2-5
		БГКП				1-3
		Количество протеолити-ческих бактерий				1-3
		Количество дрожжей и плесневых грибов				1-3
		Количество липолитических бактерий		В случае появления пороков		1-3
Производство сгущенных молочных консервов	Нормализован-ное молоко до пастеризации	КМАФАнМ	Из танков	1 раз в месяц		4-6
		БГКП				0-6
	Нормализованное молоко после пастеризации	КМАФАнМ	Со всех работающих пастеризационных установок	1 раз в 10 дней		1; 2
		БГКП				10 см3
	Из промежуточно-го танка	КМАФАнМ	1 раз в месяц		1; 2
		БГКП				0-2
	Сахарный сироп перед поступлением в вакуум-аппарат	КМАФАнМ	Из сироповарочного котла, из танка	1 раз в месяц		0; 1
		БГКП				0; 1
	Лактоза перед внесением в сгущенное молоко	КМАФАнМ	Из емкостей	То же		0,1
		БГКП				0; 1
	Раствор какао перед поступлением в вакуум аппарат	КМАФАнМ	Из ванны	То же		2; 3
		БГКП				0; 1
	Сгущенная молочная смесь после вакуум-аппарата	КМАФАнМ	Из вакуум-аппарата	То же		1; 2
		БГКП				0; 1
	Сгущенные молочные консервы из вакуум-кристаллизато-ра после наполнения	КМАФАнМ	Из вакуум-кристаллиза-тора	То же		1; 2
		БГКП				0; 1; 2
	Сгущенные молочные консервы из вакуум-кристаллизато-ра перед выпуском	КМАФАнМ	Из вакуум - кристаллиза-тора	1 раз в месяц		1-3
		БГКП				0; 1
	Сгущенные молочные консервы из разливочной машины	КМАФАнМ	Из бочки	1 раз в месяц		1-3
		БГКП				0; 1
	Сгущенные молочные консервы после разливочно-закаточной машины	КМАФАнМ	Из фляги	1 раз в месяц		1-3
		БГКП		Каждая партия		0; 1
Контроль производства заквасок	Молоко для закваски после пастеризации	БГКП	Из ВДП, заквасочников, ушат	1 раз в 10 дней		10 см3
		Проба на эффективность пастеризации		В случае обнаружения в заквасках термоустойчивых молочнокислых палочек
	Закваска кефирная, закваска на чистых культурах на пастеризованном молоке	Время свертывания, кислотность, органолептика	Из всех емкостей с грибковой и производст-венной закваской	Ежедневно
		Микроскопический препарат
		БГКП				3 см3; 10 см3

3. Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования для производства сведен в таблицу 3. 1 система машин

Таблица 3. 1 - Система машин

Наименование технологической операции		Технологическое оборудование для реализации процесса		Тип, марка
1		2		3
Приемка молока		Насос центробежный		50-3Ц7-1-20
Определение количества молока		Счетчик молока в потоке		РСМ-0,5
Очистка молока		Сепаратор - молокоочиститель		А1-ОЦМ-25
Охлаждение молока		Охладитель пластинчатый		А1-ООЛ-25
Резервирование молока		Резервуар молокохранильный		В2-ОХЕ-25
Сепарирование
Подогрев молока		Подогреватель пластинчатый		А1-ОНС-10
Сепарирование		Сепаратор-сливкоотделитель		ОСН-С
Охлаждение обезжиренного молока		Охладитель пластинчатый		ОО1-410
Резервирование обезжиренного молока		резервуар		В2-ОМВ-6,3
		резервуар		СХЕ-20
Охлаждение сливок		Охладитель пластинчатый		А1-ООЛ-5
Резервирование сливок		Резервуар для сливок		В2-ОМГ-10
Сгущенное цельное молоко с сахаром
Нормализация		Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Пастеризация		ПТУ		Т1-ОУТ
Регенерация		Регенератор		А1-ОПХ
Промежуточное хранение		Резервуар		В2-ОМГ-10
Сгущение		ВВУ		Виганд 8000
Охлаждение, кристаллизация лактозы		Вакуум-кристаллизатор		МЗС-3000
Расфасовка		Линия фасовки сгущенного молока		В4-ОК-1
Какао со сгущенным молоком и сахаром
Нормализация		Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Пастеризация		ПТУ		П8-ОПО-5
Регенерация		Регенератор		А1-ОПХ
Промежуточное хранение		Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-4
Сгущение		ВВУ		Виганд 2000
Охлаждение, кристаллизация лактозы		Вакуум-кристаллизатор		ОМЗ-1000
Расфасовка	Линия фасования		В4-ОК-1
Молоко пастеризованное
Нормализация	Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Пастеризация нормализованного молока	АППОУ		ОПЛ-10
Гомогенизация	Гомогенизатор		К5-ОГЛ-10
Промежуточное хранение	Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Розлив	Автомат розлива		Тетра-Пак 6000
Кефир обезжиренный
Нормализация	Резервуар молокохранильный		В2-ОМВ-6,3
Пастеризация	АППОУ		ОПЛ-10
Гомогенизация	Гомогенизатор		К5-ОГЛ-10
Заквашивание, сквашивание, охлаждение до температуры розлива	Резервуар для производства кисломолочных продуктов		В2-ОМВ-6,3
Розлив	Автомат розлива		Тетра-Пак 6000
Ацидофилин
Нормализация	Резервуар молокохранильный		Р1-ОСВ-2
Пастеризация	АППОУ		ОПЛ-10
Гомогенизация	Гомогенизатор		К5-ОГЛ-10
Заквашивание, сквашивание, охлаждение до температуры розлива	Резервуар для производства кисломолочных продуктов		Р1-ОСВ-2
Розлив	Автомат розлива		Тетро-Пак 3000
Сметана
Подогрев молока	Подогреватель пластинчатый		А1-ОНС-5
Сепарирование	Сепаратор-сливкоотделитель		А1-ОМР-5
Пастеризация, охлаждение до температуры физического созревания, физическое созревание, подогрев, заквашивание, сквашивание, охлаждение до температуры розлива	ВДП		Г6-ОПБ-1000
Розлив	Автомат розлива		Тетра-Пак 3000
Творог классический
Нормализация	Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания	АППОУ		ОПЛ-10
Заквашивание, сквашивание, прессование	Творогоизготовитель		ТИ-4000
Охлаждение творога	Охладитель		209-ОГД1
Фасовка	Автомат фасовочный		МК - ОФЛ
Сбор сыворотки	Резервуар для сыворотки		В2-ОМВ-6,3
Масло крестьянское
Пастеризация сливок	ПТУ		П8-ОЛФ
Сепарирование	Сепаратор для ВСЖ		Г9-ОСК
Нормализация	Ванна для нормализации		ВН-600
Преобразование ВСЖ	Маслообразователь пластинчатый		Р3-ОУА-1
Фасование масла	Фасовочный аппарат		М-ОРГ
Сбор пахты	Резервуар для пахты		В2-ОМВ-6,3
Творог обезжиренный
Нормализация	Резервуар молокохранильный		В2-ОМГ-10
Пастеризация, охлаждение до температуры заквашивания	АППОУ		ОПЛ-10
Заквашивание, сквашивание, прессование	Творогоизготовитель		ТИ-4000
Охлаждение творога	Охладитель		209-ОГД1
Фасовка	Автомат фасовочный		МК - ОФЛ
Сбор сыворотки	Резервуар для сбора сыворотки		В2-ОМВ-6,3
Сыворотка обогащенная
Сепарирование	Сепаратор		А1-ОМЛ-5
Резервирование	Резервуар		В2-ОМВ-6,3
Пастеризация	АППОУ		А1-ОКЛ-5
Заквашивание, сквашивание	резервуар		В2-ОМВ-6,3
Напиток "Лето" мандариновый
Нормализация	резервуар		Р1-ОСВ-2
Пастеризация, охлаждение	АППОУ		ОПЛ-10
Резервирование	резервуар		Р1-ОСВ-2
Фасование	Фасовочная линия		Теро-Пак 3000

Сводная таблица оборудования 3. 2 составленная на основании совмещенного графика работы оборудования.

Таблица 3. 2 - Сводная таблица оборудования

Наименование оборудования	Марка	производительность кг/ч, вместимость, t		Габаритные размеры, мм			Площадь единицы, м2	Количество единиц, штук	Общая площадь, м2	Примечание
				Длина	Ширина	Высота
1	2	3		4	5	6	7	8	9	10
цех приемный
Счетчик	РОСТ-4МП	25		730	380	465	0,28	2	0,56
Насос	50-3С7-1-20	25		825	365	690	0,3	2
Охладитель	ООЛ-25	25		2000	705	1460	1,41	2	2,82
Сепаратор молокоочисти-тель	А1-ОЦМ-25	25		1300	1050	1550	1,37	2	2,73
Резервуар молокохрани-льный	В2-ОХЕ-25	25		3000	3775	5980	10,23	7	71,61
Итого									78,32
Аппаратный цех
Подогреватель пластинчатый	А1-ОНС-5		5	1920	1150	1600	2,21	1	2,21
Подогреватель пластинчатый	А1-ОНС-10		10	2300	1300	2500	2,99	1	2,99
Охладитель пластинчатый	ОО1-410		10	1600	700	1400	1,12	1	1,12
Охладитель пластинчатый	А1-ООЛ-5		5	1030	400	900	0,41	1	0,412
Сепаратор - сливкоотдели-тель	А1-ОМР-5		5	1238	783	1400	0,97	1	0,97
Сепаратор - сливкоотдели-тель	ОСН-С		10	1390	1000	1785	1,39	1	1,39
ППОУ	ОПЛ-10		10	4500	4200	2500	18,9	2	37,8
ППОУ	А1-ОКЛ-5		5	3600	3600	2500	12,96	1	12,96
Гомогенизатор	К5-ОГА-10		10	1800	1500	1900	2,7	1	2,7
Резервуар	В2-ОМВ-6,3		6,3	2500	2135	3460	4,9	7	34,3
Резервуар	ОХЕ-20		20	3000	3915	5300	11,8	2	23,49
Резервуар	В2-ОМВ-10		10	3200	3100	4200	9,92	4	39,68
Резервуар	Я1-ОСВ-2		1	1535	1335	2375	2,05	2	4,1
Итого									164,12
Цех цельномолочной продукции
Резервуар	В2-ОМВ-6,3		6,3	2500	2135	3460	4,9	2	9,8
Резурвуар	Я1-ОСВ-2		1	1535	1335	2375	2,05	3	6,15
ВДП	Г6-ОПБ-1000		1	1880	1410	2015	2,65	2	5,3
Творого - изготовитель	ТИ-4000		4	6020	3074	3400	18,5	4	74,04
Охладитель творога	209-ОГД1		0,8	2060	970	2000	1,99	1	1,99
Линия розлива	Тетра-Пак		3000	2550	2330	2500	5,94	1	5,94
Линия розлива	Тетра-Пак		6000	4400	2400	2500	10,56	1	10,56
Фасовочный аппарат	МК-ОФЛ		5400	2700	960	2250	2,59	1	2,59
Итого									116,37
Масло цех
Линия производства масла	П8-ОЛФ		1	9700	4000	3000	43,7	1	40
Итого									40
Цех сгущения
Резервуар	В2-ОМВ-10		10	3200	3100	4200	9,92	10	99,2
Резервуар	В2-ОМГ-4		4	2190	2245	220	4,917	2	9,8
ПТУ	Т1-ОУТ		10	1500	1250	2300	1,88	1	1,875
ПТУ	П8-ОПО-5		5	2625	1800	2600	4,73	1	4,73
Регенератор	А1-ОПХ-10		10	1200	1000	1430	1,2	1	1,2
Регенератор	А1-ОПХ-5		5	1160	705	1330	0,81	1	0,81		Виганд 8000		8000	15000	9000	7000	135	1	135
ВВУ	виганд2000		2000	8000	6000	5000	48	1	48
Вакуум - кристаллизатор	МЗС-3000		3,6	7629	6634	6800	50,6	4	202,4
Вакуум - кристаллизатор	МЗС-1000		1,2	7500	4700	4700	39,8	2	79,5
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10
Итого									582,56
Цех фасовки сгущенных продуктов
Линия фасовки сгущенного молока	Б4-ОКЛ-1		1200	50600	5000	3185	253	2	506
Итого									506
Цех белково-углеводного сырья
Резервуар	В2-ОМВ-6,3		6,3	2324	2260	2855	4,24	5	21,2
Сепаратор - сливкоотделит.	А1-ОМЛ-5		5	1238	783	1400	0,97	1	0,97
ППОУ	А1-ОКЛ-5		5	3600	3600	2500	12,96	1	12,96
Итого									35,13
Итого									1563,8

4. Расчет площадей и компоновка производственного корпуса

Условные обозначения:

П_м - потребное количество автомолцистерн;

М_ц - вместимость одной автомолцистерны, л;

М_час - интенсивность приемки, т/ч;

Z - общее время приемки и мойки автомолцистерны, мин;

Z_пр-продолжительность приемки молока из автоцистерны, которая принимается равной 60мин, независимо от количества машин;

Z_в-продолжительность вспомогательных операций для П_м автомолцистерны которая для одной машины составляет 2-5 мин (Z_в^,);

Z_м - продолжительность мойки П_м автомолцистерны (Z_м, - 17 мин без щелочи, 21 минуту со щелочью);

п - количество постов;

F_ц - площадь цеха, м²;

∑F_об - суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием без учета площадей обслуживания, м²;

K - коэффициент запаса площади;

F_{п. м. -} площадь приемно-моечного отделения, м²;

F_{к. х} - площадь камеры хранения, м²;

K_и - коэффициент использования площади;

C - срок хранения, сут;

G - количество продукции, подлежащее хранению, кг;

Q - укладочная масса, кг/м².

Ориентировочный расчет производственных цехов

Цех приемный

F_ц = К∑Fоб

Коэффициент запаса площади устанавливается в зависимости от площади занимаемой оборудованием: К=7-8, при 1 м²; К=4-6, при 1-10м²; К=2-3, при больше 10 м².

F_ц = (0,282+0,32) 8+ (1,412+1,3652) 6+10,2374=324,93 м²

Аппаратный цех

F_ап= (0,4121+0,96941) 8+ (1,12+2,21+2,99+1,39+2,052+2,7) 6+ (5,345+9,924) 4+ (18,92+12,96+11,752) 2=512,15 м²

Цех цельномолочной продукции

F_цм= (2,053+1,99+2,652+2,59) 6+ (4,93+5,94) 4+ (18,514+10,56) 3=432,54м²

Масло цех F_мс=403=120м²

Цех сгущения

F_сг=0,818+ (1,875+1,2) 6+ (4,9172+9,9210+4,73) 4+ (135+48+50,614+39,752) 2=1409,87м²

Цех фасовки сгущенных продуктов

F_фсг=25323=1518м²

Цех белково-углеводного сырья

F_бус=0,978+4,2454+12,962=118,48м²

Расчет площади приемно-моечного отделения

П_м=М_час/М_ц

П_м=25/11,5=2шт

Z=Z_пр+Z_в+Z_м

Z_в=Z_в^, П_м

Z_в=52=10мин

Z_м=Z_м^,П_м

Z_м=212=42мин

Z=60+10+42=112мин

п=Z/60

п=112/60=2

F_пм=72п

F_пм=722=144м²

Расчет площади жестяно-баночного цеха

Площадь жестяно-баночного цеха рассчитывают, принимая во внимание на 1 туб в смену следующие размеры площади в м², исходя из сменной мощности:

рабочий (площадь помещений для производства жестяных банок) - 5,0;

подсобной (площадь коридоров, вестибюлей, тамбуров, электрощитовой, теплового пункта, помещений вентиляционных установок) - 0,6;

складской - 2,2;

вспомогательной - 2.

F_жбц=80 (5+0,6+2,2+2) =784 м²

Расчет площадей подсобных и складских помещений

F_{к. х}=GC/K_uQ

F_{к. х конс}= (64800+21600) 10/10000,75=1152 м²

F_{к. х ц. м} =92800,75/5760,6+45000,75/5760,6+1686,670,75/5760,6+ 100/5760,6+ (1173,33+949,52) 0,75/3960,6=42,99 м²

F_{к. хмас}=4565,110/12000,75=50,72 м²

F_{к. х сах}= (29194,02+1790,1) 3/20000,75=61,97 м²

В таблице 4.1 представлены цеха и различные помещения с расчетной и принятой площадями.

Таблица 4. 1 - Сводная таблица площадей

Наименование площади	Площадь			Приме-чание
	Расчетная, м2	Компоновочная
		м 2	Прямоугольник
1	2	3	4	5
приемно-моечное отделение	144	144	2
приемное отделение	257,41	288	4
аппаратный цех	512,15	576	8
цех цельномолочных продуктов	432,54	432	6
масло цех	120	144	2
цех сгущения консервов	1409,87	1440	20
цех фасования сгущенных консервов	1012	1296	18
цех белково-углеводного сырья	118,48	144	2
камеры хранения	1245,71	1116	15,5
склад сахара	61,97	72	1
жестяно-баночный цех	784	864	12
бойлерная	36	36	0,5
вентиляционная	144	144	2
трансформаторная	72	72	1
компрессорная	144	144	2
ремонтные мастерские	144	144	2
тарные склады	144	144	2
электрощитовая	72	72	1
материальный склад	144	144	2
помещения для КИПП	36	36	0,5
лабораторная приемно-моечного отделения	36	36	0,5
помещение для наводки моющих растворов	36	36	0,5
помещение для централизованной мойки	144	144	2
заводская лаборатория	216	216	3
заквасочное отделение	36	36	0,5
дегустационное помещение	36	36	0,5
цеховые складовые	72	72	1
экспедиция	180	180	2,5
электроремонтные мастерские	36	36	0,5
бытовые помещения	144	144	2
помещение для эллектрокар	72	72	1
комната оформления документов	36	36	0,5
ИТОГО		8352	117

Производственный корпус молочноконсервного комбината представляет собой одноэтажное разновысотное здание с высотами:

высокая часть 8,4м;

низкая 4,8м.

5. Организация санитарной обработки оборудования

Требования к организации процессов мойки и дезинфекции

Мойка и дезинфекция оборудования, помещений, тары, инвентаря, транспортных средств должны обеспечивать изготовление продукции, соответствующей требованиям безопасности настоящего регламента и исключать возможность вторичного загрязнения готовой продукции.

Средства, используемые для проведения мойки и дезинфекции, должны иметь разрешения для использования в молочной промышленности, выданные в установленном законодательством порядке.

Мойка и дезинфекция резервуаров для производства и хранения молока и продуктов его переработки производится после каждого их опорожнения не позднее 30 минут.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 ч, вторично дезинфицируется перед началом работы.

Стерилизация воздуха в помещениях производится любыми доступными средствами (бактерицидными лампами, озонированием, фильтрацией воздуха и др.)

В случае вынужденных простоев оборудования в течение 2 часов и более пастеризованное молоко или нормализованные смеси должны быть слиты и направлены на повторную пастеризацию, а трубопроводы и оборудование промыты и продезинфицированы.

Контроль эффективности мойки и дезинфекции проводится в соответствии с программой производственного контроля по результатам лабораторных испытаний.

Порядок приготовления моющих и дезинфицирующих растворов

Для санитарной обработки оборудования и тары применяют рабочие растворы (растворы требуемой концентрации). Рабочие растворы моющих индивидуальных средств готовят из концентрированных растворов. Для этого лаборатория определяет массовую концентрацию моющего раствора в используемом концентрированном растворе.

Рабочие растворы технических моющих средств (сложные смеси) готовят, растворяя порошок в горячей воде температурой от 55 до 60⁰С. Масса порошка технических моющих средств в каждом конкретном случае регламентирована инструкцией по санитарной обработки оборудования. При приготовлении

моющих рабочих растворов на жесткой воде необходимо увеличить расход моющего средства на величину, установленную экспериментальным путем. Для приготовления моющедезинфицирующих растворов к приготовленному рабочему моющему раствору добавляют раствор дезинфицирующего средства. Такие растворы следует использовать однократно при ручной мойке без последующей дезинфекции.

Растворы хлорной извести для дезинфекции готовят в два приема - сначала концентрированный 10%, затем рабочий раствор. Концентрированный раствор готовят из расчета 2-5 суточной потребности, а рабочие ежедневно.

По мере приготовления цех обязан предъявить рабочие растворы лаборатории для приготовления в них массовой доли моющего реагента и массовой концентрации активного хлора в установленном порядке. Температуру растворов определяют с помощью лабораторного или технического термометра со шкалой от 0 до 100⁰С.

Контроль режимов и качества санитарной обработки оборудования и тары

Для каждого вида оборудования и тары инструкцией предусмотрены определенные режимы и устройства мойки, что позволяет при минимальных затратах времени и средств достичь высокого санитарно-гигиенического состояния оборудования и тары. На нашем предприятии каждая установка для мойки оборудования оснащена автономной системой автоматически, обеспечивающей программную безразборную мойку с возвратом моющего раствора и автоматическим поддержанием соответствующего режима мойки. Соблюдение последовательности и продолжительности мойки контролируют визуально с помощью средств измерения времени.

Минимальный объем циркулирующего раствора устанавливают по количеству жидкости в системе и баке. Циркуляционная система должна быть заполнена вся. Количество жидкости в этом баке должно быть таким, чтобы не было подсосов воздуха в систему при работе насоса. Уровень жидкости в баках контролируют с помощью поплавкового регулятора уровня.

Концентрацию и температуру моющих и дезинфицирующих растворов во всех основных агрегатах для мойки молочной посуды при наличии автоматического контроля проверяют в начале каждой смены, в установках для хлорирования рук ежедневно; во всех других местах мойки, дезинфекции посуды, аппаратуры и инвентаря - периодически но не реже 1 раз в неделю. Пробы для анализа отбирают из бачка при определении начальной

концентрации и из крана - пробника, который устанавливают на линии возврата раствора, при определении концентрации в середине и в конце циркуляции растворов.

В процессе санитарной обработки и после ее окончания контролируют качество мойки и дезинфекции оборудования, тары и инвентаря.

Оборудование моют до полного исчезновения следов кислоты и остатков щелочи. Эффективность ополаскивания водой определяется с помощью лакмусовой бумажки. Для этого сразу же после полной обработки к влажной поверхности участка оборудования, подвергающегося санитарной обработке, прикладывают полоску индикаторной лакмусовой бумажки и плотно прижимают. Окрашивание лакмусовой бумажки в синий цвет свидетельствует о наличие на оборудовании остаточной щелочности. Если внешний вид бумажки не изменился, остаточная щелочность отсутствует.

Техника безопасности при работе с моющими и дезинфицирующими средствами

Санитарную обработку оборудования и тары должны выполнять рабочие не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний к данной работе, прошедшие обучение, инструктаж по безопасности данной работы. В последующем названные рабочие обязаны подвергаться профилактическим медицинским осмотрам и повторному инструктированию безопасности труда.

Персонал, который в процессе своей работы имеет контакт с моющими и дезинфицирующими средствами должен быть обеспечен спец одеждой, обувью, предохранительными приспособлениями (противогазами, респираторами, защитными очками, резиновыми перчатками, сапогами и т.д.), а также необходимым уборочным инвентарем (ведрами, шлангами с брандспойтами, гидропультами, лестницами, тележками - пылесосами, мешалками, щетками, полотенцами и т.д.), химикатами и материалами. Уборочный инвентарь должен иметь отличительную окраску и надписи, чтобы исключить возможность использования его не по назначению.

Каждое предприятие должно иметь запас инвентаря химикатов, материалов и дезинфицирующих препаратов не менее чем на 3 месяца, их необходимо хранить в специально отведенном сухом помещении. Запасы концентрированной кислоты и щелочи как сильнодействующие вещества необходимо хранить в сухом прохладном, темном запираемом складе или шкафах под замком. Концентрированные растворы гипохлоритов натрия и кальция негорючи и невзрывоопасны, однако высохшие концентрированные

растворы гипохлоритов могут вызвать загорание при контакте с органическими

веществами (опилками, ветошью и т.д.). Концентрированные растворы гипохлоритов должны храниться в специальных складских помещениях в полиэтиленовых канистрах. Пролитый концентрированный раствор следует немедленно смыть водой. Моющие и дезинфицирующие реагенты используют в порядке установленном администрацией предприятия. Однако срок хранения не должен превышать срока, предусмотренного инструкцией на данный реагент. Ответственный за хранение этих веществ назначается приказом по заводу после прохождения соответствующего инструктажа.

В отделениях для приготовления моющих растворов необходимо вывесить инструкции и плакаты по безопасной эксплуатации оборудования; иметь свою аптечку и телефонную связь; фонтанчики воды с автоматическим включением, установленные в местах, обеспечивающих пользование ими не позже чем через 8-12 сек после поражения. В отделении для приготовления моющих растворов перед работой необходимо проверить герметичность трубопроводов, подающих моющие растворы, исправность вентилей, насосов, приборов, приемных емкостей. Перед пуском насоса проверить, открыт ли запорный вентиль на нагнетательной линии трубопровода. Давление нагнетания моющих растворов в трубопроводе не должно превышать величины, необходимой для технологических нужд.

Технические моющие средства относят к негорючим веществам, токсичность их обусловливается только наличием в их составе кальцинированной соды, поэтому при приготовлении моющих растворов следует пользоваться респираторами марки У-2К и защитными очками. Надо помнить, что соляная и азотная кислоты, а также концентрированные растворы каустической соды попадая на кожу, вызывают ожоги напоминающие термические, поэтому для предупреждения ожогов при любых работах с агрессивными веществами все рабочие обязаны пользоваться предохранительными герметическими очками в резиновой оправе и резиновыми перчатками. При переносе или переливании необходимо пользоваться резиновым фартуком и резиновыми сапогами. Выполнение работ с кислотами и щелочами без предохранительных приспособлений воспрещается.

Вскрытие бочек с сухим каустиком следует производить специальным ножом. Большие куски каустика раскалывают на мелкие кусочки в специально отведенном месте, предварительно накрыв разбиваемые куски плотной материей (бельтингом) и надев предохранительные приспособления.

Переливать кислоты и щелочи в емкости необходимо с помощью сифона и специальной воронки, предохраняющих их от разбрызгивания.

Концентрированные кислоты и щелочи разрешается наливать только в чистые ведра из нержавеющей стали или эмалированные в количестве, не превышающем 70% вместимости ведра. Ведра должны закрываться крышками.

В местах, где выполняется работа с кислотами и щелочами, необходимо всегда иметь запас нейтрализующих средств в виде растворов соды, аммиака, кислот и др. Кроме этого необходимо иметь средства огнетушения (песок, войлок, асбестовые листы) и огнетушители разных назначений. Рабочие обязаны уметь пользоваться огнетушителями. Уборку пролитых кислот и щелочей производить в противогазах с коробкой "В" в резиновых перчатках.

По окончании работы с моющими и дезинфицирующими реагентами и растворами следует тщательно вымыть руки мылом, рот прополоскать водой, защитные приспособления необходимо промыть водой и оставить для просушивания. Загрязненную каустической содой, соляной или азотной кислотой спецодежду (халат, косынку) необходимо немедленно прополоскать в воде и передать в стирку.

При санитарной обработки технологического оборудования имеющего электропривод, на пусковых устройствах необходимо повесить таблички с надписью: "Не включать - работают люди", "Не включать - идет мойка" и другие соответствующие виды выполняемой работы.

При стерилизации оборудования необходимо проверить исправность парового вентиля, манометров и не допускать давления в пропариваемых трубопроводах и емкостях более 0,7 МПа.

При санитарной обработке оборудования и инвентаря необходимо строго соблюдать правила безопасной эксплуатации.

Моющие средства использующиеся для мойки и дезинфекции оборудования

Мойка и дезинфекция - это обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. Для санитарной обработки оборудования в качестве моющих средств рекомендуется кальцинированная и каустическая сода в твердом и жидком виде, амидосульфоновая кислота или кислотные средства, а так же синтетические технические моющие средства (ТМС)"ВИМОЛ", "РОМБЛОК", "РОМ АЦ-1", "ДП-4", и др. как дезинфицирующие средства применяют натриевую соль дихлоризоциануровой кислоты, хлорную известь, гипохлориты, перекись водорода и др. оборудование можно дизинфецировать горячей водой или острым паром. Допускается применять для его мойки моющее-дизинфицирующие средства "МСЖ-33С", "МСЖ-28", разрешенные к применению органами Госкомсанэпиднадзора

6. Обеспечение экологической безопасности

Концентрация органических веществ в сточных водах в основном обусловлена потерями сырья и молочной продукции в технологическом процессе. После мойки оборудования и помещения они содержат значительное количество органических загрязнителей и относятся к производственным загрязненным сточным водам, которые должны подвергаться очистке. При сборе 1 м³ неочищенной сточной воды загрязняется 40-60 м³ природной воды.

Для защиты водоемов от загрязнения сточными водами промышленных предприятий проводят целый комплекс мероприятий. Ополоски, получаемые после мойки технологического оборудования на молочных предприятиях (первые смывные воды), представляют собой один из видов отходов, которые в настоящее время или практически не утилизируются, или, в отдельных случаях, ограниченно используются. По данным ВНИКМИ, ополоски представляют собой водно - молочную смесь, содержащую от 1 до 4% сухих веществ, в том числе до 1% жира и белка. Рекомендуется собирать ополоски со следующего оборудования и емкостей, используемых в производстве продуктов концентрирования молока: автомобильные и железнодорожные цистерны, емкости для хранения молока и молочных продуктов, трубопроводы цельного и обезжиренного молока, пастеризаторы и охладители, оборудование цехов основного производства.

Сбор и утилизация ополосков экономически целесообразны с точки зрения возможности получения дополнительного количества продуктов кормового или пищевого назначения. Важнейший результат - предотвращение сброса остатков молока и молочных продуктов в сточные воды, что позволяет значительно снизить расходы на их очистку.

На некоторых предприятиях за рубежом сгущают ополоски в вакуум-выпарных аппаратах (до 50% сухих веществ) и направляют на кормовые цели. В ряде случаев сгущенный продукт предварительно сушат в распылительных сушилках.

В сточные воды предприятий молочной промышленности попадают такие ценные компоненты, как молочные белки и жир. Решение вопросов очистки вод и извлечения белково-жирового комплекса имеет большое народнохозяйственное и экономическое значение. Извлеченные компоненты после соответствующей обработки можно использовать в качестве ценных добавок в корма, а также при производстве технических продуктов (мыло, технические смазочные материалы и др.).

Разработаны схемы сбора и обработки сточных вод для действующих и строящихся предприятий молочно - консервной промышленности. В схемах предусматривается сбор первых ополосков после промывки трубопроводов, теплообменников, включая различные потери молока и молочного сырья, с помощью различных сборников, лотков и направление их в отдельную емкость. Затем ополоски обрабатывают коагуляцией в предварительном коагуляторе при рН 4,5 и температуре около 50⁰С и центрифугируют. Выделенные жир и белки могут быть использованы в мыловаренной промышленности, для производства оливковых красок и технических смазочных материалов. Полученный фугат направляют к сточным водам. Осадок, полученный после первичной обработки сточных вод, применяют в качестве биологически ценных добавок к кормам.

Определенное количество воды и моющих средств (каустическая сода, азотная кислота) теряется с обработанными моющими растворами при санитарной обработке вакуум-выпарных аппаратов. Практический интерес представляет повторное использование этих растворов для мойки оборудования. На некоторых молочно-консервных комбинатах в целях экономии моющих средств рабочие растворы используют 2-3 раза, но с точки зрения санитарии и гигиены это считается не допустимым, так как они сильно загрязнены белковыми и жировыми веществами и могут явиться причиной вторичного бактериального обсеменения молочного оборудования. Очистка малозагрязненных моющих растворов методом отстоя малоэффективна и не приемлема, оттого что процесс проходит очень медленно и не во всех случаях достигается необходимый эффект очистки, так как степень загрязнения моющих растворов не постоянна. Эффективен центробежный метод очистки, позволяющий интенсифицировать процесс удаления загрязнения из моющего раствора. Для экономии моющих средств целесообразно в системе мойки предусмотреть узел центробежной очистки отработанных моющих растворов с возможностью их повторного использования.

Предприятия молочной промышленности являются источниками различных выбросов в атмосферу, которые можно подразделить следующим образом:

выбросы, образующиеся при производстве энергии и в результате использования средств с двигателями внутреннего сгорания;

выбросы, сопутствующие основным технологическим процессам;

выбросы вспомогательных цехов и производств.

Основными источниками загрязнений воздушного бассейна в молочной промышленности являются: производство сухого молока и молочных продуктов (сушилки, огневые калориферы), жестянобаночные цеха (лужение, лакировка, травление, пайка), мойка тары и оборудования и др.

Некоторые рекомендации по методам очистки вентиляционных выбросов и технологических газов для предприятий молочной промышленности приведены в таблице 6. 1

Таблица 6. 1 - Методы и аппараты очистки вентиляционных выбросов на молочно - консервных комбинатах

Цех, производство	Краткая характеристика выбросов	Рекомендуемые методы и аппараты очистки
Котельные Ремонтно - механический цех Жестянобаночный цех	Зола Пыль металлическая и абразивная Пыль металлическая	Циклоны Циклоны Циклоны

Молочная промышленность является также крупнейшим потребителем воды. Норма расхода воды на переработку 1т молока в год, в зависимости от типа и мощности предприятия для завода сгущенных молочных продуктов составляет 5,0-5,5 м³.

Техническая вода, как правило на предприятиях молочной промышленности не используется. Ее допускается использовать в системе оборотного водоснабжения на наружную мойку машин, полив территории. Эти расходы могут составить до 15% от расхода свежей воды.

С целью уменьшения расхода свежей воды на всех предприятиях молочной промышленности рекомендована прямоточная система водоснабжения с повторным использованием воды и обратная система. Расход оборотной и последовательно используемой воды составляет в среднем 20-25 м³ на каждую тонну перерабатываемого сырья, составляет более 80% водопотребления. Все выпускаемые в водоемы сточные воды предприятий молочной промышленности подлежат предварительной очистке от загрязнения.

Для уменьшения расхода воды рекомендуется:

ввести строгий учет водопотребления и водоотведения по предприятию в целом и по отдельным участкам и цехам (компрессорная, котельная и др.);

провести изъяснительную работу с сотрудниками предприятий по снижению расходов воды;

использовать "Рекомендации по применению оборотных и последовательно - повторных систем водоснабжения для предприятий молочной промышленности", разработанные Гипромолпромом;

внедрить новые технологические процессы и виды оборудования, сокращающие или исключающие потребление воды;

шире практиковать "сухую" уборку помещений.

Перспективным направлением экономии воды и снижения количества сточных вод является повторное водоснабжение.

Основным источником условно чистой воды, пригодной для повторного использования, является вода, выходящая из секций охлаждения исправных пластинчатых теплообменных установок. Эту воду разрешено использовать повторно после подогрева не ниже 80⁰ С для мойки оборудования, емкостей, ванн, молочных цистерн и фляг, уборки производственных помещений, стирки производственной одежды. Многие предприятия воду от пластинчатых теплообменных установок и двухстенных емкостей собирают в специальные емкости и используют для нужд котельной, полива территории, пополнения системы оборотного водоснабжения, компрессорной и вакуум - выпарных аппаратов, наружной мойки автомашин.

Значительные объемы условно чистой воды, пригодной для повторного использования, получаются при сборе конденсата вторичных паров молока. В системах повторного использования воды обычно рекомендуется воду использовать по интегральной схеме, т.е. от аппарата с высокими требованиями к ее качеству к аппарату с более низкими требованиями.

При повторном использовании воды большое значение приобретает контроль ее качества.

Установлено, что экономическая эффективность оборотных систем повторного и оборотного использования воды зависит от себестоимости (тарифа) свежей воды, типов градирен, качества свежей воды, необходимости ее доочистки и др. Однако, как правило, эксплуатируемые системы оборотного и повторного использования воды всегда являются рентабельными и окупаются в течение 1-4 лет.

Отмечается прямая зависимость качества молока от состояния окружающей среды, но нельзя пренебрегать влиянием на нее и молочной промышленности. Одна из задач отрасли заключается в том, чтобы свести вредные воздействия на природу до минимума.

7. Архитектурно-строительная часть

Генеральный план

Генеральный план проектируемого молочно-консервного комбината представлен с учетом зонирования территории. Предзаводская зона включает в себя административно - бытовой корпус, контрольно - пропускной пункт, главный въезд и выезд, площадку для обмыва машин, грязеотстойник, очистные сооружения. Производственная - производственный корпус, зону отдыха. Подсобная - вспомогательный корпус, две градирни, котельную, резервуары для воды (запасной, повторно используемой, пожаротушения) запасной въезд и выезд с прилегающим к ним контрольно-пропускным пунктом. Транспортная - гараж, открытую автостоянку.

Предусмотрена резервная площадь, для возможного расширения производства. Административно - бытовой корпус соединен с главным подземной галереей, что предотвращает пересечение транспортных и людских потоков. В производственном корпусе с подветренной стороны размещается компрессорная и трансформаторная. Водоснабжение завода осуществляется из городского водопровода. Обеспечение завода тепловой энергией производится за счет собственной котельной, работающей на угле.

Общая площадь проектируемого комбината составляет 4 га. Производственный корпус расположен в центре. Административно - бытовой корпус расположен параллельно производственному корпусу и прилегает к ограждению. Площадка для обмыва машин, грязеотстойник и очистные сооружения расположены возле главного въезда и выезда. Зона отдыха прилегает к административно - бытовому корпусу. Вспомогательный корпус расположен параллельно производственному вдоль ограждения. Градирни расположены вблизи от компрессорной и цеха сгущения. Гараж и открытая автостоянка расположены не далеко от приемно-моечного отделения.

Ширина дорог возле резервуаров для пожаротушения, и на углах главного корпуса составляет 15 метров, что делает возможным разворот машин. Газон, на территории завода, расположен по периферии прилегая к забору, не многочисленные деревья насажены по углам.

Основные технико-экономические показатели:

Коэффициент застройки проектируемого генерального плана равен

К_{з. п.} =0,34 %

Коэффициент озеленения

К_оз=0,32 %

Коэффициент использования территории

К_{и. т}= 0,7 %.

. 1 Компоновка производственного корпуса

В конструктивном решении ограждающих поверхностей, несущий каркас здания молочно-консервного комбината проектируется из сборочных железобетонных конструкций.

В каркас здания входят: фундаменты, отдельные колонны, покрытия, балки, плиты, т.е. те элементы которые образуют пространственную структуру. Наиболее важные элементы здания - поперечные рамы каркаса здания, которые включают фундамент, колонны, балки и плиты, поскольку они обеспечивают необходимую жесткость конструкций. Роль распорок по колоннам выполняют балки перекрытия. Продольная рама каркаса здания включает один ряд колонн. Роль распорок по колоннам выполняют плиты покрытия. Распорки по периферийному ряду колонн являются и фундаментные балки.

Фундамент предназначен для принятия нагрузок от здания и равномерной передачи их на основание (грунт). На строительстве комбината будет использоваться сборочный фундамент, многоблочный. Глубина заложения фундамента определяется по средней глубине промерзания грунта, которая на 400мм ниже нормативной. Отметка верхней плоскости фундамента на 150 мм ниже отметки чистого пола.

Высоту помещений в основном определяют габаритные размеры технологического оборудования. Поэтому из-за наличия крупногабаритных вакуум-выпарных установок в производственном корпусе часть здания проектируется выше основной и располагается она в средней части здания.

Колонны по месторасположению колонны делятся на крайние, средние, и находящиеся у торцевых стен. Высоту колонн считают от уровня чистого пола до отметки ее верхней части. В проектировании используются колонны высотой 4. 8 м (400X400) и 8. 4 м (500X500).

Плиты покрытий применяются размера 3,0X6,0м.

Ограждающие конструкции промышленных зданий включают в себя стены, полы, перегородки, покрытия, кровля, проемы с заполнениями (окна, двери, фонари).

Стены - ограждающие конструкции здания. Стены выполняются из кирпичной кладки, с толщиной 380-510мм.

Полы в конструктивном решении удовлетворяют санитарно-гигиеническим, эксплуатационным и декоративным требованиям. В связи с этим, в производственных цехах и лабораториях применяется кислотоупорная плитка на жидком стекле, это увеличивает не только механическую прочность полов, но и увеличивает срок их эксплуатации. Такие полы водонепроницаемы, кислото- и маслоустойчивые, огнестойкие и гигиенические. Полы должны иметь уклон до 1-2⁰ к приемникам для стока воды. В камерах готовой продукции, складских и др. неотапливаемых помещениях по материалу покрытия пол бетонный. В административно-бытовых помещениях пол покрывается линолеумом. Под покрытием пола располагаются основание и тепло - или звукоизоляционные слои, а также гидроизоляция. Уровень пола проектируется на отметке 0,000 и +0,200, приемо - моечное отделение находится на отметке 0,000, компрессорная +0,200.

Перегородки - внутренние стены, которые разделяют здания на отдельные помещения и обычно не несут никаких нагрузок, выполняются из кирпича. Все перегородки спроектированы по колоннам. При изоляции помещений в производственных цехах толщина перегородок составляет 126 мм, межцеховые перегородки 125мм, перегородки изолирующие цех и камеры хранения 250-385 мм, перегородки изолирующие компрессорную от производственных помещений. Панельные перегородки имеют размеры 4,0X6,0м.

Покрытие и кровля имеет плоский вид, без уклона. Для защиты помещения от перегрева в летнее время крыши заполняют слоем воды толщиной 5-15 см. плоские водонаполненные крыши должны иметь водоизоляционный ковер из водостойких синтетических материалов или рулонного толевого материала на дегтевых мастиках. Сверху водоизоляционный ковер посыпают слоем мелкого гравия до 2см, который защищает кровлю от механических повреждений. С крыш зданий устраивают наружный или внутренний водоотвод.

Оконные проемы заполнены стальными переплетами из прокатных профилей, пустотелыми стеклоблоками. Заполнение оконных проемов производится с учетом открывающихся створок. Размеры окон 3,0X3,6м

Использующиеся двери двупольные (2,0X2,4м) и однопольные (1,2X2,4м). Размеры дверей и их количество определяют расчетом, исходя из необходимой пропускной способности и возможности свободно проносить оборудование и инвентарь. Также учитывается соблюдение условий безопасности, т.е. двери необходимые для эвакуации людей из помещения при пожаре.

Фонари проектируют для обеспечения естественного освещения. Проектируются они в местах перепада высот.

Заключение

В ходе курсового проекта был разработан проект молочноконсервного комбината производительностью 80 туб в смену, в населенном пункте N численностью населения 40 тыс человек.

Технология производства молочных продуктов соответствует последним изданным ГОСТам, ОСТам и ТУ. При этом планируется использование на производстве новейшего оборудования. В частности для производства сгущенных продуктов применяются установки "Виганд", для производства творога - установки "ТИ-4000", масла - отлаженная линия по производству масла "П8-ОЛФ", и др., которое нашло широкое применение в молочной промышленности.

Так как на производстве молочных консервов используется перемещение тяжелых крупногабаритных грузов, то для облегчения условий труда, принято использовать электрокары. Ремонтные мастерские и помещения хранения, которых находятся в главном корпусе недалеко от цеха фасования молочных консервов.

Для производства продукта безопасного в гигиеническом плане, предусмотрено соблюдение производственного контроля.

В целях обеспечения экологической безопасности окружающей среды, предусмотрено безотходное производство, т.е. все вторичное сырье идет на производство других продуктов.

Для дезинфекции и мойки оборудования используются новые моющие и дезифицирующие средства.

Библиографический список

1 Голубева. Л.В. Технология молочных консервов и заменителей цельного молока. - М.: ДеЛи принт,2005. - 376с

Голубева П.В. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Консервирование и сушка молока. - СПб.: ГИОРД, 2005. - 272с.: ил.

Королева Н.С. "Санитарная микробиология молока и молочных продуктов" /Н.С. Королева, В.Ф. Семенихина - М.: Пищевая промышленность, 1980. - 256с.

Крусь Г.Н. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности /Г.Н. Крусь, В.Г. Тиняков, Ю.Ф. Фофанов - М.: Агропромиздат, 1986. - 280с.

Крусь Г.Н. Технология молока и молочных продуктов /Г.Н. Крусь, А.Г. Храмов, З.В. Волокитина, С.В. Карпычев; Под редакцией А.М. Шалыгиной. - М.: КолосС, 2004. - 455с.

Петров А.Н. Производство сгущенных молочных продуктов с сахаром. // Молочная промышленность. - 2006г. - №3. - с56-57.

Радаева И.А. Пороки молочных консервов и меры их предупреждения. // Молочная промышленность. - 2004г. - №1. - с56-57.

Ростроса Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности /Н.К. Ростроса, П.В. Мордвинцева - М.: Агропромиздат, 1989. - 303с.

Руднев С.Д. Правила оформления выпускных квалификационных работ. - Кемеровского технологического института пищевой промышленности.: Кемерово, 2004. - 28с.

Самойлов В.А. Справочник технолога молочного производства. Оборудование молочных предприятий (справочник - каталог) / Под редакцией А.Г. Храмцова - Том 7 - СПб.: ГИОРД, 2004г. - 832с.: ил.

Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептура. Цельномолочные продукты - Том 1 - СПб: ГИОРД, 1999. - 384с.

Ткаль Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности. - М.: Агропромиздат, 1990. - 192с.

Твердохлеб Г.В. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб, Г.Ю. Сажинов, Р.И. Раманаускас. - М.: ДеЛи принт, 2006. - 616 с.

Храмцов А.Г. Справочник технолога молочного производства технология и рецептуры. Продукты из обезжиренного молока, пахты, и молочной сыворотки / А.Г. Храмцов, С.В. Василин - Том 5 - СПб.: ГИОРД, 2004. - 576с.: ил.

Цветкова Н.Д. Практикум по специализации "Техника и технология молочного производства" Учебное пособие /Н.Д. Цветкова, М.Д. Хатминская. - Кемеровский технологический институт пищевой промышленности.: Кемерово,2000. - 138с.

Цветкова Н.Д. Технологические расчеты в курсовом и дипломном проектировании: Учебное пособие /Н.Д. Цветкова, М.Д. Хатминская. - Кемеровский технологический институт пищевой промышленности.: Кемерово,2007. - 64с.

Цветкова Н.Д. Дипломное и курсовое проектирование. Методическое указание "Технологам молока и молочных продуктов". Продуктовые расчеты производства молока и молочных продуктов - Часть 2 - Кемеровский технологический институт пищевой промышленности.: Кемерово, 1991. - 24с.

Чекулаева Л.В. Сгущенные молочные консервы /Л.В. Чекулаева, Н.М. Чекулаев - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 264с.