№
|
Содержание.
|
Стр.
|
I.
|
ВЕДЕНИЕ
|
|
1.1
|
Введение.
|
|
II.
|
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
|
|
2.1
|
Характеристика
участка.
|
|
2.2
|
Приведение к одной
модели.
|
|
2.3
|
Определение трудоемкости.
|
|
2.3.1
|
Определение интерполяцией коэффициента К1-К3
|
|
2.4
|
Определение
годового объема работ.
|
|
2.5
|
Расчет фондов времени рабочих и оборудования.
|
|
2.5.1
|
Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.
|
|
2.5.2
|
Определяем годовой фонд времени оборудования.
|
|
2.5.3
|
Определяем годовой фонд времени оборудования.
|
|
2.6
|
Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.
|
|
2.6.1
|
Определяем число работающих, явочный.
|
|
2.6.2
|
Определяем число работающих, списочный.
|
|
2.6.3
|
Определяем число вспомогательных рабочих.
|
|
2.6.4
|
Определение среднего разряда рабочих.
|
|
2.7
|
Подбор и расчет количества оборудования.
|
|
2.7.1
|
Определение количества оборудования.
|
|
2.7.2
|
Определение количества вспомогательного оборудования.
|
|
2.7.3
|
Подбор оборудования.
|
|
Расчет площади
участка.
|
|
III.
|
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ
ЧАСТЬ.
|
|
3.
|
Разработка
технологического процесса
|
|
3.1
|
Исходная информация
|
|
3.2
|
Выбор способов
устранения дефектов
|
|
3.3
|
Составление плана
операций
|
|
3.4
|
Расчет режимов
обработки и норм времени
|
|
3.4.1
|
Расчет основного
времени обработки
|
|
3.4.2
|
Расчет
штучно-калькуляционного времени обработки
|
|
3.5
|
Составление
операционной карты
|
|
4
|
Список используемой
литературы.
|
|
I. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Введение
Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все
большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного
хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для
перевозки грузов и пассажиров.
Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и
различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам.
Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе
длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии
изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит
к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.
Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и
предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном
техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение
технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего.
Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.
Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния
автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и
долговечности, путем своевременного и высококачественного технического
обслуживанию.
II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
2.1
Характеристика участка
Назначение.
Участок
предназначен для ремонта деталей гальваническим осаждением металла. На участке
выполняют следующие основные гальванические процессы: меднение, никелирование,
хромирование, осталивание.
Схема технологического процесса.
2.2
Приведение к одной модели.
(2.1)
[6, стр.24]
где,
N –500 шт., годовая производственная программа капитального ремонта
автомобилей, [по заданию];
N1 –1000
шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей
разных моделей, [по заданию];
Nа – 500
шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных
агрегатов, [по заданию];
Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной
программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных
моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или
агрега-тов основной модели, [8, стр. 144];
Ка –0,22 коэффициент приведения по трудоемкости производственной
программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе
капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, [6, стр. 24];
2.3 Определение
трудоемкости.
(2.2) [6, стр.27]
где,
норма
трудоемкости в эталонных условиях, [6, стр.158];
коэффициент
коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной
программы, [формула 2.3];
коэффициент
коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов
автомобилей, [6,
стр. 27];
коэффициент
коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы,
[формула 2.3].
2.3.1
Определение интерполяцией коэффициента К1-К3.
(2.3)
[6, стр.29]
где,
меньшая
и большая ближайшие величины годо-вых производственных программ между которыми
находится величина приведенной производственной программы,
[6, стр.27-28];
коэффициент
коррекции трудоемкости соответствующие значениям производственных программы,
[6, стр.27-28].
(2.4) [6, стр.32]
где,
трудоемкость на единицу продукции, [формула 2.6];
годовая
производственная программа авторемонтного предприятия.
[формула 2.1].
2.5 Расчет фондов времени рабочих и оборудования.
2.5.1
Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.
(2.5) [6]
где,
8, час,
длительность рабочей смены.
2.5.2
Определяем годовой фонд времени рабочих, действительный.
(2.6)
[6]
где,
24 дня,
длительность отпуска;
11,
количество субботних дней за период отпуска;
0,96-0,97;
коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.
2.5.3
Определяем годовой фонд времени оборудования.
(2.7)
[6]
где,
0,93-0,98;
коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в
ремонтах, [6,стр. 22];
1,
число смен.
2.6
Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.
2.6.1
Определяем число работающих, явочный.
(2.8) [6, стр.32]
где,
формула
2.5;
формула
2.4.
2.6.2 Определяем
число работающих, списочный.
(2.9) [6, стр.32]
где,
формула
2.6;
формула
2.4.
2.6.3 Определяем число вспомогательных
рабочих.
(2.10) [6, стр.33]
где,
0,35,
процент вспомогательных рабочих,
[6,стр. 33];
формула
2.9.
2.6.4
Определение среднего разряда рабочих.
По данным действующих авторемонтных заводов определены разряды
производственных рабочих; на гальваническом участке средний разряд, равен 2,8
[6, стр.33]
(2.11)
[6, стр.33]
где,
число
рабочих соответствующих разрядов;
разряды
рабочих.
Списочный
состав производственных и
вспомогательных
рабочих.
Таблица № 2.1
Наименование участка
|
Профессия
|
Число рабочих - слесарей
|
Всего
|
По сменам
|
По разрядам
|
I
|
1
|
2
|
3
|
Гальванический
|
|
3
|
3
|
1
|
1
|
2.7
Подбор и расчет количества оборудования.
2.7.1
Определение количества оборудования.
(2.12)
[6, стр.36]
где,
формула
2.7;
формула
2.4.
2.7.2
Определение количества вспомогательного оборудования.
(2.13) [6]
где,
формула
2.12;
0,35,
процент вспомогательного оборудования, [6].
2.7.3
Подбор оборудования.
Перечень основного и вспомогательного
оборудования.
Таблица № 2.2
Наименование
|
Модель
|
Кол-во, шт
|
Характеристика
|
Устанав-ливаемая мощность
кВт
|
Габарит-ные размеры, мм
|
Занимае-мая пло-щадь пола
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
1.
Ванна для осталивания
|
-
|
1
|
Емкость 840 л.
|
-
|
1800Х800
|
1,44
|
2.
Ванна для хромирования
|
-
|
1
|
>> 840 л.
|
-
|
1600Х900
|
1,44
|
3.
Выпрямительное устройство
|
ВАКГ – 12/6-1600
|
2
|
Максимальная сила тока 1600 А,
напряжение 12 В
|
37,0 кВ*А
|
1000Х800
|
0,16
|
4.
Конторский стол
|
-
|
1
|
Самодельный
|
-
|
1400Х750
|
1,05
|
5.
Стол для новешивания деталей
|
-
|
1
|
-
|
-
|
1200Х800
|
0,96
|
6.
Раковина
|
-
|
1
|
Стальная
|
-
|
-
|
7.
Стелаж для деталей
|
-
|
3
|
Металлический
|
-
|
3060Х600
|
5,52
|
8.
Ванна для промывки деталей
|
-
|
1
|
Емкость 950 л.
|
-
|
1200Х650
|
0,78
|
2.7.4
Расчет площади участка.
(2.14) [6, стр.44]
где,
общая
площадь пола занятая оборудованием и инвентарем,
[табл., 2.2];
коэффициент
перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка, .
Принимаем площадь гальванического участка равную 72 м2.
Размером длинна 12 м, ширина 6 м.
III. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.
3.Разработка технологического процесса
3.1 Исходная информация.
Шатун – соединяет поршень с коленчатым валом
(рис. 1). Он состоит из верхней головки 5, стержня 6 двутаврового сечения и разъемной
нижней головки 3, закрепляемой на шатунной шейке коленчатого вала. Шатун и его
крышка 1 изготовлены из легированной или углеродистой стали. В верхнюю головку
шатуна запрессованы одна или две втулки 4 из оловянистой бронзы, а в нижнюю
вставлены тонкостенные стальные вкладыши 8, залитые слоем антифрикционного
сплава.
Крышка 1 обрабатывается в сборе с шатуном, их
нумеруют порядковым номером цилиндра. Ширина нижней головки такова, что
позволяет вынимать поршень с шатуном в верх через цилиндр.
Нижняя головка 3 шатуна и крышка 1 соединяются двумя болтами 7 или
шпильками. Под головки болтов кладут специальные стопорные шайбы с усиками, а
гайки имеют резьбу, несколько отличающуюся от резьбы на шпильках или болтах, в
результате чего гайки само стопорятся.
Шатуны изготавливаются у ДВС ЗИЛ-130 из стали 40Р, НВ 217-248.
3.2 Выбор способов устранения дефекта.
Способы
устранения дефектов шатуна.
Табл. 3.3
Дефекты
|
Размеры допускаемые без ремонта
|
Способ устранения
|
Выбираемый метод
|
Основание выбора
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Износ отверстия в нижней головке
|
69,512 мм
|
Гальванический,
осталивание
|
Осталива-ние
|
Высокая
износостойкость покрытия. Возможность получения покрытия с твердостью
Нм=2000-6500 Мпа толщиной в 1-1,5 мм и более
|
Хромирование
|
|
|
Изгиб или скручивание
|
Изгиб 0,03,
скручивание 0,04 на длине 100 мм
|
Правка
|
|
|
3.3
Составление плана операции.
1.
Подготовка детали к нанесению покрытия.
а. Механическая обработка детали
(поверхности подлежащей покрытию).
б. Очистка детали от окислов и предварительное обезжиривание.
в. Монтаж детали на подвесное приспособление.
г. Изолировать поверхность, не подлежащею покрытию.
д. Обезжиривание детали с последующей промывкой в воде.
е. Анодная обработка.
е. Промывка в воде (в холодной, а затем в горячей).
2.
Нанесение покрытия.
а. Загрузка подогретой детали в ванну.
б. Выдержка в течении 10-20 секунд, включить ток.
в. Постепенное повышение плотности тока до величины, установленной
режимом.
3.
Обработка детали после нанесения покрытия.
а. Промывка детали в горячей воде.
б. Нейтрализация от остатков электролита в 10% растворе каустической
соды при температуре 70-80 С в течении 5-10 мин.
в. Промывка в горячей воде.
г. Демонтаж с подвесного оборудования.
3.4
Расчет режимов обработки и норм времени.
3.4.1
Расчет основного времени обработки.
(2.15) [6, стр.125]
где,
толщина
слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, 500-1200 мм;
плотность осажденного металла, 7.8 Г/см3;
С- электрохимический эквивалент,
теоретическое колличетво металла, выделяющегося на катоде в
процессе электролиза, 1,042 Г/А*ч;
Dк- плотность
тока на катоде, 1-5 А/дм2;
коэффициент
выхода металла по току, 85-90%.
(2.16) [6, стр.125]
где,
формула
15;
число
деталей на одну загрузку в ванну (10-30 штук);
коэффициент
использования ванны в смену, 0,95;
коэффициент
на подготовительно-заключительное время и на дополнительное время, 1,18.
4. Список литературы.
4.1 Литература.
1.<<Положение о ТО и ТР ПС автомобильного транспорта.>>
Москва “Транспорт” 1986год.
2 “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому
и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1991год
3. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по
курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1985год
4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию.
Москва “Транспорт” 1991 год.
5.<<Ремонт автомобилей>> Издание второе С.И. Румянцев
Москва “Транспорт” 1988год.
6. Клебанов Б.В. <<Проектирование производственных участков
авторемонтных предприятиятий>> Москва “Транспорт” 1975год.
7. <<Ремонт автомобилей>>, И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Москва
<<Транспорт>> 1995год.
8. Суханов Б.Н., Борзых И.О. «Техническое обслуживание и ремонт
автомобилей». Издательство «Транспорт» 1991 г., Москва.