|
№ операции
|
Наименование операции
|
Модель станка
|
|
005
010
015
020
025
030
|
Токарная
Токарно-револьверная
Специальная сверлильная
Вертикально сверлильная
Резьбонарезная
Гидроиспытание
|
1К282
1П365
2Г175БС1770
2А135
5053
Н3-26
|
По предлагаемому технологическому роцессу уменьшилось
количество станков, а значит освободилась площадь, освободилось количество
основных рабочих, а значит получается экономия по заработной плате.
1.8 Расчет режимов резания
1.8.1 Аналитический расчет режимов резания и
техническох норм времни
Операция 005 - фрезеровать плоскость основания корпуса
на корусельно-фрезерном станке модели 6М23Н261. Размеры обробатываемой
поверхности ш189 мм. Материал заготовки - высокопрочный
чугун В440 ГОСТ 7293-85 с пределом прочности при растяжении σв=28
МПа.
Вид заготовки - литье в земляные формы. Припуск на
обработку h=5 мм. Шероховатость поверхности Rz=16 мкм. Гибкостью технологической системы (станок -
приспособление - инструмент - заготовка) принебригаем. Марку твердого сплава
выбираю по нормативам [3] ВК8.
Диаметр фрезы Д=250 мм, а числом зубьев Z=24.
Значение геометрических параметров фрнзы: φ=45ο,φο=45ο,
φ1=5ο, α=8ο ,γ=8ο.
Назначение режима резания
1. Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за 2
рабочих хода: t1=h=4 мм; t2=1мм.
2. По карте 7 определяем подачу на один зуб фрезы Sz. Для обработки чугуна σв=280 МПа фрезой оснащеной сплавом ВК8, при работе на станке мощностью
11кВт принимается подача Sz=0.30 мм/зуб
3. Для фрезы с Д=250 мм назначаем приод стойкости Т=240
мм. Допустимый износ по задней поверхности зубьев фрезы h3=1.5 мм.
4. Определяем стойкость резания в м/мин, допускаемую
режущими свойствами фрезы, принимая ширину заготовки b,
равной ширине фрезерования В.
V=((CvDqv)/(TmtXvSzYvBUvZPv))Kv, м/мин (1.21)
Для заданых условий обработки находим по спрвочнику [4] Cv=445; qv=0.2; Xv=0.15;Yv=0.35;
Uv=0.2; Pv=0; m=0.32. Для чугуна В440поправочный коэффициент:
Kv=KMvKNvKUv
(1.22)
где KMv - коэффициент, учитывающий качество
обробатываемого материала (табл. 1)
KMv=(190/HB)Nv
(1.23)
KMv=(190/190)1.25=1
KNv - коэффициент,
учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. 5)
Kuv - коэффициент, Учитывающий материал
инструмента (табл. 6)
Kuv=0.83
Kv=1*0.8*0.83=0.664
V=(445*2500.2/(2400.32*40.15*0.30.35*1890.2*240))*).664=66.68м/мин=
=67м/мин=1.12 м/с
5. Определяем частоту вращения шпинделя станка:
n=1000v/ПД,
мин-1 (1.24)
n=(1000*67)/(3.14*250)=85 мин-1
Корректируем частотувращения шпинделя по паспортным данным
станка: ng=80мин-1
6. находим действительную скорость резания:
Vg=ΠДn/1000,
м/мин (1.25)
Vg=(3.14*250*80)/1000=62.8 м/мин=63м/мин=1.05м/с
7. Вычисляем минутную подачу:
SM=Sz*Z*ng, мм/мин (1.26)
SM=0.3*24*80=576 мм/мин
SMg=580 мм/мин
8. Определим силу резания:
Pz=((10Cp*tx*Szy*Bn*Z)/Dq*nw)KMp, Н (1.27)
Сp=54.5
(табл.41), x=0.9; y=0.74; u=1.0; q=1.0;
w=0
KMp=(HB/190)n;
n=1.8 (1.28)
KMp=(190/190)1.0=1
Pz=((10*54.5*40.9*0.30.74*1891.0*24)/2501.0*800)*1=14190
H
9. Определяем эффективную мощность резания, кВт
Ne=Pzv/(1020*60), кВт (1.29)
Ne=14190*63/(1020*60)=10.6 кВт
Следовательно, обратка возможна, поскольку NMn>Nэф
Определение основного времени производится по формуле
To=L/SM, мин (1.30)
где L=l+y+Δ=50+189+4=243
мм
То=243/580=0.42 мин
Норму минутного времени на операцию Тшт
подсчитывают по формуле:
Тшт=То+Тв+Тт.об.+То.об.+Тл.н.
где То - основное время; Тв - вспомогательное
время; Тт.об. - время на техническое обслуживание рабочего места; То.об.
- время на организационное обслуживание рабочего места; Тл.н. -
время на личные надобности рабочего.
Определение вспомогательного времени.
а) Времяна установку и снятие детали вручную 0.09 мин
б) Время на закрепление детали двуми гайками со скользящими планками
0.48 мин
в) Время на очистку приспособления от стружки 0.09 мин
Тогда время на установку и снятие детали равно -
Туст.=0.09+0.48+0.09=0.66 мин
Время связаное с переходом, при фрезеровании фрезой, установленой на
размер, равно 0.05 мин. Время на перемещение стола на карусельно-фрезерном
станке 0.1 мин.
Следовательно, вспомогательное время на операцию равно
Тв=0.66+0.05+0.1=0.81 мин (на две детали)
Определение времени на обслуживание рабочего места, перерывав
на отдых и естественные надобности
а) на организационное обслуживание рабочего места в размере
1.2% от Топер. И равно 0.015 мин
Топер.=То.+Тв=0.42+0.81=1.23
мин
б)на техническое обслуживание рабочего места 2.5% и равна
0.03 мин
в) на отдых и естественные надобности 6% от Топер.
И равно 0.074 мин
Тшт=0.42+0.81+0.03+0.015+0.074=1.349мин=1.35мин
на две детали или 0.675 мин на 1 деталь
Определение подготовительно-заключительного времени.
При работе в приспособлении,установленом подъемником, Тп.з.
на партию деталей равнва 17 мин. Поворот стола на угол 1 мин.
Тп.з.=17+1=18 мин
Операция 030. Зенкерование ш66+0.5 на агрегатном станке 12А486
1. Глубина резания t=0.5
(D-d)
t=0.5(66-63)=1.5 мм (1.31)
2. Подача при зенкеровании приведена в табл. 26 [4] и
равна S=1.6-2.0мм/об. Принимаю S=1.6 мм/об
3. Скорость резания
V=(CvDq/(Tm*tx*Sy))*Kv, м/мин [4]
(1.32)
Значение коэффициента Cv и показателей степени приведены в табл.29, а значениепериода стойкости
Т - в табл.30. Т=60 мин.
Cv=105;
q=0.4; x=0.15; y=0.45; m=0.4, без
охлаждения.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания,
Kv=KMv*Kuv*Klv
где KMv - коэффициент на обработаный материал (табл. 1)
KMv=(190/HB)nv=(190/190)1.3=1
KUv - коэффициент на инструментальный материал
(табл. 6)
KUv=0.83
Klv - коэффициент,
учитывающий глубину сверления (табл.31)
Klv=1.0
При зенкеровании литых отверстий вводится дополнительный
поправочный коэффициент Knv (табл. 5)
Knv=0.8
Kv=1.0*0.83/0.8=0.664
Скорость резания
V=(105*660.4/(600.4*1.50.15*1.60.5)*0.664=54.04
м/мин
4. Определяю крутящий момент Нм и осевую силу, Н
Мкр=10См*Dq*tx*Sy*Kp
(1.32)
Po=10CptxSyKp
(1.33)
Значения коэффиуиентов См и Ср и показателей
степени приведены в табл.32 [4]
См=0.196; q=0.85;
x=0.8; y=0.7
Kp=KMp=(HB/190)n;
Kp=(190/190)0.4=1 (1.34)
C
=46; q=----; x=1.0; y=0.4
Mkp=10*0.196*660.85*1.50.8*1.60.7*1=127.5
HM
Po=10*46*1.51.0*1.60.4*1=1380
H
5. Мощность резания, кВт, определяют по формуле:
Ne=(Mkp*n)/9750,
где чистота вращения инструмента, мин -1
n=1000v/ПD (1.35)
n=1000*54/(3.14*66)=261 мин -1
Ne=127.5*261/9750=3.4 кВт
Следовательно, обработка возможна, поскольку
Nшп/Ne
Определение основного времени производится по формуле:
То=Lp.x./nS, мин (1.36)
где Lp.x. - длина рабочего хода
Lp.x.=Lрез+y,
мм (1.37)
Lp.x.=21+6=27 мм
То=27/(295*1.6)=0.057 мин
Норма штучного времени на операцию Тшт определяют по формуле
Тшт=То+Тв+Тотд+Тобсл
[5]
Вспомогательное время состоит из:
1. Времени на установку и снятие детали на два пальца tуст=0.24 мин
2. Времени, связаном с переходом состоит из времени на
переход tпрх=0.03
мин, времени на приемы, связаные с переходом, не вошедшие в комплексы t=0.015
мин
tпер=0.03+0.015= 0.045 мин
3. Тотд=0.34*0.03=0.01 мин
4. Время на обслуживание рабочего места в % от Топер,
что составляет Тобсл=0.0085 мин. Норма штучного времени равна
Тшт=0.057+0.285+0.01+0.0085 мин=0.36 мин
5. Подготовительно-заключительное время на партию деталей
Тп.з.=11 мин
1.8.2 Табличный метод расчета режимову резания
Операция 010. Автоматная токарная.
Станок модели 1283.Это восьмиш пиндельный вертикальный полу-автомат
последовательного действия.Станок настроен на двухцикловую обработку.
Позиция 3,4. Расточить отверстие поверхности (1) черновая (см.карты эскизов приложение). Наладка из двух резцов : резец токарный
проходной отогнутый правый с углом в плане 450 и пластинкой из
твердого сплава ВК6 ГОСТ 18877-73. Угол врезки пластины в стержень 100.
Державка сталь 45 ГОСТ 1050 -88, сечение державки 32х20,длина
170мм. Параметры режущей части : главный угол в плане φ=45ο;φ1=45ο;γ=8о; радиус при вершине r=0.8
Назначаем режимы резания табличным методом.
Глубина резания t1=4,5мм;t2=4 мм
Назначаем подачу, исходя из шероховатости поверхности Rа=25мкм при черновом растачивании из таблицы 12[4]
S=0.12.......0,25 мм/об, принимаю S=0,225
мм/об;
Стойкость Т=200 мин [5]
Скорость резания V=Vтабл.*К1*К2*К3,
м/мин (1.38)
V1таб=85м/мин; К1=0,7; К2=0,75;К3=1
[5] стр.29
V2таб=70м/мин
V1=85*0,7*0,75*1=46,6 м/мин;
V2=70*0,7*0,75=36,7м/мин
Число оборотов n1=1000V/пD=1000*46,6/3,14*134=110,8мин-1
n2=1000*37/3,14*172=69 мин
Принимаю n=112мин-1
Скорость действ. V1=ПDn/1000=3,14*134*112/1000=47м/мин
V2=3,14*172*112/1000=60м/мин
Определяю основное время
Т0=Lp*x / n*S ; Lp*x=
lрез.+ y + Lдоп.
L1
p*x=18+5+6=29мм
Т1о=29/112*0,225=1,15мин
L2p*x=15+8+3=26мм Т2о=26/112*0,225=1,03мин
Принимаю Т0 лимит прю=1,15мин.
Позиция 5,6 переход 4 - подрезать торец, черновая обработка.
Наладка из одного резца - резец левый, проходной прямой державочный. Основные
параметры резца: φ=600
φ=360;΄α=100;γ=120 пластинка из твердого сплава ВК8, державка
сталь 45ГОСТ1050-88 сечением 25х16
Назначаю режимы резания:
Глубина резания t=4мм
Подача S=0,316мм/об [5] стр23;
Стойкость Т=200мин
Скорость V=Vтабл.*К1*К2*К3 при φ=600 Vтабл.=95м/мин
V=95*0,55*1*1,05=55м/мин
Числс оборотов n=1000*V/ПD=1000*55/3,14*170=103мин-1
Принимаю n=105 мин -1
Действительная скорость V=ПDn/1000
V=3,14*170*105/1000=56м/мин
Определяю основное время То=Lp*x/n*S
Lp*x=19+3+6=28мм; То=28/105*56=0,05мин
Позиция 7,8 переход 5-расточить отверстие напроход, обрабртка
получистовая. Наладка из одного резца - резец токарный проходной отогнутый
правый с углом в плане 450 и пластинкой из твердого сплава
ВК6ГОСТ18877-73. Угол врезки пластины в стержень 100. Державка из
стали 45ГОСТ1050-88, сечение державки 32х20, длина 170мм. Параметры режущей
части : φ=450;φ1=450;γ=80;r=0,8мм
Назначаю режимы резания:
Глубина резания t=1,5мм
Подача V=105*0,55*0,9*1=52м/мин
Число оборотов n=1000*V/ПD=1000*52/3,14*137=120,9мин-1
Принимаю n=112мин-1
Действительная скорость V=ПDn/1000=3,14*137*112/1000=48м/мин
Определяю основное время
То=23/112*48=0,004мин
Сила резания Рz=10CptxSyυnKp [4]с.274 (1.41)
Рz=10*92*41,0*0,2250,75*600*0,89=1071H
Операция 015-агрегатная.Станок
модели 12А485
I поз.Загрузочная
II поз.переход 2:сверлить 2 отв. Ш 11
Сверло 2301-0404 ГОСТ2092-77
Назначаю режимы резания:
Определяю длину рабочего хода головки
Lp*x=Lрез+у,мм [5] стр.303
Lp*x=8+6=14
Назначаю подачу S0=0,25мм/об [5]стр.112
Стойкость определяю по карте С-3 [5] стр.114
T=20 мин
Определяю V=Vтабл.*К1*К2*К3;
V табл.=20м/мин стр.118
V=20*1,2*1,6*1=38,4м/мин
Число оборотов n =1000*V/ПD=1000*38/3,14*11=1100мин-1
Минутная подача Sм=S0*n=0,25*1100=275
мм/мин
Уточнение скорости резания по принятым числам оборотов
V=ПDn/1000=3,14*11*1100/1000=38м/мин
Расчет основного машинного времени
Т0=Lp*x/Sм=14\275=0,05
мин
Переход 3:сверлить 2 отверстия ш 12
Lp*x=14мм; S=0,25 мм/об [5]стр.112
Т=20мм
V=20 м/мин; n=1000*30/3,14*12=1008мин-1
Sм=0,25*1008=252мм/мин
V=ПDn/1000=3,14*12*1008/1000=38 м/мин
Т0=14/252=0,055 мин
Переход 4: сверлить 2 отверстия ш 16
Lp*x=14+6=20 мм; S=0,35мм/об; Т=40 мин
Определяю V=17*1,2*1,2*1=24,5 м/мин
n=1000*24,5/3,14*16=488 мин-1; Sм=0,35*488=171мм/мин
V=ПDn/1000=3,14*16*488/1000=24,5 м/мин
Т0=20/171=0,12мин.
Остальные переходы и операции определяю табличным методом и
вношу в сводную таблицу режимов резания и норм времени.
2. Конструкторская часть
2.1 Проэктирование станочных приспособлений
2.1.1 Описание конструкции и принцип действия
приспособления
Для обработки детали на токарном восьмишпиндельном
вертикальном полуавтомате последовательного действия модели 1283 в качестве
зажимного устройства применяем специальное приспособление с силообразующими
звеньями толкающего (тянущего) действия. Зажим изделия - гидравлический.
Приспособление применяют для сокращения вспомогательного времени затрачиваемого
на зажим детали, облегчения физического труда рабочего, стабилизации силы
зажима через закрепленную планшайбу позиция 1 проходит тяга поз. 7 одна сторона
к которой присоединена к силовому устройству, а другая к коромыслу позиции 9.На
коромысле с помощью осей 35 крепится 3 прихвата позиции 3,4,10, которые через
направляющие окна в основании 8 закрепляют обробатываемый корпус коробки
выводов, зажимая и отжимая деталь в осевом направлении. В тяге 7 имеется
шестигранное отверстие под ключ. Базирутся корпус по плоскости на базовик 6 на
котором имеется 2 пальца - один цилиндрический поз.29, другой срезаный поз.28,
для базирование по отверстиям в основании и упором в торец двумя винтами 22 со
сферическим концем.
2.2 Расчет приспособления на точность
Приспособление считается годным, если
δд>ΕΣ
где δд - допуск детали
ΕΣ
- суммарная погрешность обработки
детали
___________________________________________
ΕΣ=aVΕб2+Ез2+Епн2+Епу2+Ерп2+Ерн2+Ео2+Ед2+Еизн2+Еи2+Ен2
(2.1)
где Еб - погрешность базирования;
Ез - погрешность закрепления;
Епн- погрешность расположения элементов для
направления инструментов относительно опор;
Еру- погрешность расположения элементов;
Ерн- погрешность расположения приспособления;
Еи - неточность изготовления инструмента;
Ен - погрешность, связаная с настройкой
инструмента на размер;
Ес - Погрешность, связаная с неточностью станка в
ненагруженом состоянии;
Ед - Погрешность, связаная с деформированием
системы СПИД;
Еизн-погрешность, связаная с износом инструментов;
а - коэффициент возникновения погрешности
а=1/1.2
Погрешность установки определяю по формуле:
_______________
Еуст=VЕб2+Ез2+Епн2+Ену2
(2.2)
Погрешность настройки определяю по формуле:
________________
Ен=VЕрн2+Ерп2+Ен2+Еи2
(2.3)
Погрешность обработки определяю по формуле:
___________
Еоб=VЕс2+Ед2+Еизн2
(2.4)
Еб=0, т.к. конструкторские и технологические базы совпадают;
Ез=0, т.к. сила закрепления величина постоянная от
гидропривода
____________
ЕпнVδпр2+S1 max2+e2
(2.5)
где δпр - погрешность приспособления относительно опор
δпр=δд/(2...10)=2/8=0.25мм
S1=0.1;
e=0.01 мм
____________________
Еуст=V0.252+0.12+0.012=0.269
мм
Епу=0, т.к. учитывается при росте Еин
Ерп=0, т.к. зазор между установочной поверхностью
приспособления и плоскостью стола станка равен нулю.
Ен=δизг+Δ
(2.6)
δизг- допуск на неточность изготовления щупа. Для
щупа длиной 3 мм- δизг=0.006 мм
Δ - субъективная
погрешность зависимая от квалификации рабочего Δ=0.01
мм
___________
Ен=V0.0062+0.012=0.032 мм
Ери=0, т.к. оно уже учтено в Ен
Ес=0.02 мм - для бывшего в эксплуатации станка
определяется с фактическими замерами.
Ед=0.01 мм
Еизн=0.1 мм ______________
Еобр=V0.022+0.012+0.12=0.1
мм
________________
ЕΣ=1.15V0.2692+0.0322+0.12=0.288
мм
δд=0.4мм>EΣ=0.288 мм
Определяем запас точности
ΔТ=δд-ЕΣ (2.7)
ΔТ=0.4-0.288=0.112
мм
Износ опор с развитой поверхностью контакта определяем по формуле:
U=β*N0.5, мкм
где β - коэффициент, зависящий от конструкции опор
N - количество установок обрабатываемых деталей на опоры,
исходи из месячной программы, если приспособление одноместное.
U=0.001*28.86=0.0289мм=0.029
мм
Ремонтный период работы приспособления
А=ΔТ/U; (2.8)
А=0.112/0.029=3.86 мес
Принимаю А=4 месяца.
Расчет приспособления на усилие зажима
Зажим корпуса осуществляется тремя прихватами с помощью
гидроцилиндра.
Расчет сводится к определению усилия на штоке при заданных
диаметре цилиндра и давление масла в гидросистеме. Усилие на штоке поршневых
гидроцилиндров расчитывается по формуле:
Q=3*P/1-3*l/H*f*1/η,Н (2,9)
где: η-коэф.,учитывающий потери от трения в
шарнирах.
Р- требуемое усилие зажима на каждом кулачке;
f- коэф.трения на рабочих поверхностях кулачков
f=0,25-
для кулачков с гладкими поверхностями
Р=К*Рz/sinα/2/n*f*D1/D,
H
где К-коэф.запаса
К=К0*К1*К2*К3*К4*К5
где: К0=1,5- гарантированный коэф. запаса для всех случаев
К1- коэф.,учитывающий состояние поверхности заготовки
для черновой К1=1,2
К2- коэф.,учитывающий увеличение сил резания от
пргрессирующего затупления инструмента (К2=1,0-1,9); для чугуна при
предворительном точении К2=1
К3- коэф.,учитывающий увеличение силы резания
припрерывистом резании. При точении К3=1,2;
К4=1 для гидропривода;
К5- коэф., учмтываемый только при наличии крутящего
момента. В нашем случае К5 отсутствует.
К=1,5*1,2*1*1,2*1=2,16
Рz- сила
резания из расчета; Рz=1071H
α- угол призмы кулачка; α=900
n- количество кулачков; n=3
f- коэф.трения
на гладких кулачках; f=0,25
D1- диаметр обрабатываемой поверхности в мм.
D- диаметр зажимной поверхности в мм.
Р=2,16*1071*sin900/2/3*0,25*137/220=1358,1H
Определяем усилие на штоке
Q=3*1358,1/1-3*15.120*0,25*1/0,95=4980Н
Расчет удовлетворяет требованиям Q>P
3. Проэктирование контрольных приспособлений
3.1 Описание конструкции и принцип действия
приспособления
Приспособление предназначено для контроля
неперпендикулярности поверхности Г в детали БПИШ.751695.005.
Приспособление состоит из корпуса 2, верхняя часть
которого выполнена в виде ручки. В вертикальном пазу корпуса перемещается
стержень с постоянным упором поз.3, а в горизонтальном позу основания корпуса
поз.2 размещен штырь поз.6, сслужащий дополнительным боковым упором,
контактирующим с поверхностью отверстия проверяемой детали. Переменная стержня
с упором поз.3 в вертикальном пазу, устанавливаем упор на нижнюю глубину, а
штырь поз. 6, переменная в горизантальном пазу настраиваем на диаметр
провериемого отверстия. Стержень с упором 3 закрепляется в корпусе 2 с помощью
гайки поз.10 и пружина поз.7.
Поворотный рычаг поз.4 сидящий на оси поверхности
на индикатор ИЧ10кл.1ГОСТ 577-68 поз.17. В приспособления входит подставка поз.1
с двуми пальцами позю13 и поз.14. Подставка выполняет роль мерительной плиты.
На подставку поз.1 устанавливаем проверяемую
деталь. На деталь устанавливаем мерительное приспособление основанием. Ручкой
досылаем упор поз.3 и штырь поз. 6, предварительно настроеные на глубину и
диаметр, до соприкосновения с диаметром проверяемой детали. Измерение
осуществляется методом двойного измерения по разности показаний индикатора,
либо непосредственно по отклонению стрелки индикатора от нулевого положения,
настроеного по оброзцовой детали.
Расчет на точность мерительного приспособления не
производится, т.к. погрешность приспособления производится по образцовой
детали. Учитывается погрешность индикатора и погрешность измерения образцовой
детали.
4. Проэкторование специального металлорежущего и
вспомогательного инструмента
Основной тенденцией совершенствования режущего
инструмента является замена напайного твердосиловного инструмента на инструмент
с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин. Наиболее
эффективное применение инструмента с механическим креплением МНП в услових
массового крупносерийного производства.
1. Повышение стойкости на 30-50%по сравнению с лучшими
образцами напайного инструмента;
2. Повышение производительности обработки на 10%;
3. Сокращение стоимости периода стойкости;
4. Постоянство длины режущих кромок;
5. Взаимозаменяемость пластин;
6. Постоянство устновки инструмента по высоте центров;
7. Сокращение расходов твердого сплава и увеличение
возврата отходов твердого сплва на переработку.
Но существуют недостатки, которых намного меньше,
чем преимуществ:
1. Вынужденая и не всегда оптимальная геометрия
инструмента;
2. Увеличенные габариты головки инструмента.
Предлагаю заменить фрезу торцовую с напайными
ножами с пластинами из сплава ВК 8 на фрезу с механическим креплением 5-гранных
пластин из сплава ТН-20 [6] с.31.
Новым напрвлениемв разработке марок твердых
сплавов являетсясоздание сплава на основекарбида титана и карбонитрида титана с
никель-молибденовой связкой (безвольфрамовые сплавы ТМ1,ТМ3, ТН-20, КНТ-16). Эти
сплавы имеют высокую окалиностойкость, причем образующаясь на поверхности
изделий тонкая окисная пленка выпоняет в процессе эксплуатации инструмента, при
высоких температурах, роль твердой смазки. Благодаря этому сплав имеет низкий
коэффициент трения и хорошо сопротивляется износу.
Результаты показали, что стойкость фрезt
в 1.4 раза выше стойкости анологичных фрез с напайными ножами из сплава ВК8.
Скорость увеличелась, подача тоже.
Произвожу расчет экономического эффекта от
снижения машинного времени на период стойкости или на выполнение еденицы
изготавливаемой продукции (деталь).
1. Коэффициент характеризующий снижение машинного времени
Км=(Vн*Sн*tн)/(Vб*Sб*tб) (4.1)
где Vм- скорость резания инструмента с улучшеными эксплуатационными
свойствами;
Sн- подача инструмента сулучшеными эксплуатационными свойствами;
tн-
глубина резания инструментом с улучшеными эксплуатационными свойствами;
Vб-
скорость резания базисным инструментом;
Sб-
подача к базисным инструментам;
tб-
глубина резания базисным инструментом.
Км=(90*0.4*4)/(63*0.3*4)=1.9
2. Затраты пропорциональные машинному времени, без учета
затрат по его эксплуатации
а) на период стойкости
StмН=StнН(Км-1)
(4.2)
где StмH- минутные затраты
потребителя, пропорциональные вспомогательному и машинному времени,
определяются по данным предприятеям
StмН= Stм*τб*Кт,гр
(3.3)
где Stм- минутные зараты, пропорционвльные машинному времени без учета затрат
по эксплуатации инструмента на станке модили 6Н23;
τб- период стойкости базиснойпластики ВК8
Кт- коэффициент, характеризующий
увеличение стойкости нового инструмента
Stм=0.021*16*1.8=0.6
гр/период
Stм1=
0.6(1.9-1)=0.59=0.54 грн. (период)
б) на единицу изготавлиемой прдукции (деталь)
Stм2=0.6*(0.42/1.9)=0.13
гр (3.5)
3. Экономический эффект от снижения наминальго времени,
гр:
а) на период стойкости
Эtм2=
St м1(Км1)
Эtм=0.54(1.9-1)=0.486
гр
б) на еденицу изготавливаемой продукции(деталь)
Эtм2=Stм2(Км-1)
(4.6)
Эtм2=0.13(1.9-1)=0.117 гр
4.Процент роста производительности труда
ΔТ=tмашб/tштб(Км-1/Км)*100% (4.7)
где tмашб-
машинное время, необходимое для производства еденицы продукции при работу
базисным инструментом
tштб-
штучное время необходимое для производства еденицы продукции базисным
инструментом
ΔТ=0.42/1.35(1.9-1/1.9)100%=15%
Расчеты показали, что на данной операции рекомендуется
заменить напайные пластины ВК8 на пластины с механическим креплением из стали
ТН-20.
5. Средство механизации и
автоматизациитехнологического процесса
В качестве механизации на участке я предлагаю
гидростенд, который предназначен для гидроиспытания деталей электродвигателя.
Гидростенд состоит из гидропроцесса поз.2,
насосной установки поз.1 и трубопровода. Гидропроцесс поз.2 состоит из бака для
рабочей жидкости, стола с напорным трубопроводом и сдвоеного
пневматическогопресса, на шток которого прикрепляютсяя приспособления для
герметизациииспытателбных деталей.
Насоснаяустановка предосталяет собой пневмонасос
поршневого типа, расположеный в баке для жидкости. Пневмонасос состоит из двух
цилиндров: пневматического и цилендрического, имеющиъх один шток.
Возвратно-поступательное движение штока осуществляется за счет регулируемых
упоров соединенных со штоком насоса, которые воздействуют на конечный
выключатель.
Воздух из системы через влагоотделитель,
маслораспылитель поступает в :
1. Пневмопресс через ручной пневмокран;
2. пневмонасос через редуктор, обеспечивающий
соответствующее давление воздуха и пневматический 3-х позиционный клапан.
Рабочая жидкость через приемный фильтр и
распределительную коробку всасывается через соответствующие отверстия в рабочую
полость гидроцилиндра и подается через распредкоробку в полость испытуемой
детали. Конечный выключатель управляет магнитами 3-х позиционного пневмоклапана
и магнитом распределительной коробки гидросистемы.
Для определения давления жидкости в системе
имеется манометр. При резком падении давления в полости испытуемой
детализапорный клапан разобщает деталь с напорным трубопроводом.
Вес-178кг.
Габариты- 1660*642*1830.
Испытываются различные детали входящие в комплект
электродвигателя.
Рабочая жидкость для гидроиспытания - эмульсия.
Давление рабочей жидкости Р=10...20 атм придавлении воздуха в сети Рв=3...6
атм.
Усилие на штоке пресса 4160...8320 кг
При гидроиспытании возможно мгновенное изменение
давления жидкости во время переменынаправления движения пневмоцилиндра насосной
установки.
f